Arbeitsaufträge in der Fertigung: jeden Arbeitsgang einplanen

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Dem Maschinenbediener liegen Zeichnung, Material und ein Arbeitsauftrag vor. An derselben Maschine wartet bereits ein weiterer Arbeitsgang. Beide Aufträge müssen bald fertig sein. Welcher soll zuerst bearbeitet werden?

Ein Arbeitsauftrag in der Fertigung beschreibt klar, was zu tun ist. Diese Frage kann er allein aber nicht beantworten. Dafür sind die anderen Aufträge in der Produktion, die noch anstehenden Arbeitsgänge und die verfügbare Kapazität entscheidend.

Hier hilft SkyPlanner. Es verknüpft Ihre Aufträge mit einem Produktionsplan. Damit steht dem Shopfloor mehr als eine Liste freigegebener Arbeiten zur Verfügung: eine Reihenfolge, die anhand Ihrer Ressourcen und Prioritäten berechnet wird. So können Sie weniger Zeit damit verbringen, konkurrierende Anforderungen an jeder Arbeitsstation abzustimmen, und sich stärker darauf konzentrieren, Ihre Zusagen gegenüber Kunden einzuhalten.

Was ist ein Arbeitsauftrag in der Fertigung?

Ein Arbeitsauftrag beschreibt die in der Produktion auszuführenden Arbeiten und erteilt den Auftrag dazu. Er informiert das Team darüber, was hergestellt oder erledigt werden soll, welche Menge erforderlich ist, welche Anweisungen und Ressourcen benötigt werden und bis wann die Arbeit fertig sein muss. Außerdem dient er als Bezugspunkt, um Fortschritt und Abschluss zu dokumentieren.

Der Auftrag kann digital oder als gedruckte Arbeitskarte vorliegen. Je nachdem, wie Ihr Fertigungssystem die Arbeit organisiert, umfasst er die gesamte Fertigungsaufgabe oder einen einzelnen Arbeitsgang.

Drei Auftragsarten beantworten unterschiedliche Fragen:

Auftragsart	Zentrale Frage	Beispiel
Kundenauftrag	Was hat der Kunde bestellt?	Ein Kunde benötigt eine Charge Gerätehalterungen.
Produktionsauftrag oder Fertigungsauftrag	Welches Produkt müssen wir in welcher Menge herstellen?	Die Fertigung der Charge mit den zugehörigen Materialien und dem vorgesehenen Arbeitsplan beauftragen.
Arbeitsauftrag	Welche Arbeiten muss das Produktionsteam ausführen?	Die Halterungen gemäß der angegebenen Zeichnung biegen und den Abschluss dokumentieren.

Einige ERP-Systeme bezeichnen den gesamten Fertigungsauftrag als „Arbeitsauftrag“, andere legen für dessen Arbeitsgänge separate Arbeitsaufträge an. Die Bezeichnungen variieren, die praktische Anforderung bleibt jedoch gleich: Kundenbedarf, Fertigungsaufgabe und die Arbeit an jeder Station müssen miteinander verknüpft bleiben.

Was sollte ein Arbeitsauftrag enthalten?

Ein brauchbarer Arbeitsauftrag ermöglicht es dem Maschinenbediener, die richtige Arbeit zu beginnen, ohne fehlende Informationen zusammensuchen zu müssen. Zugleich liefert er dem Planer genügend Details, um diese Arbeit einzuplanen.

Angabe	Warum sie wichtig ist
Auftrags- oder Arbeitsgangreferenz	Ordnet die Arbeit dem richtigen Produkt, der richtigen Charge und den zugehörigen Unterlagen zu.
Produkt, Menge und Spezifikation	Legt das geforderte Ergebnis fest und verhindert Verwechslungen mit ähnlichen Arbeiten.
Aktuelle Zeichnung und Arbeitsanweisungen	Stellt den erforderlichen Revisionsstand und das anzuwendende Verfahren direkt am Ort der Ausführung bereit.
Materialien und Komponenten	Zeigt, was für die Arbeit benötigt wird und was ihren Start verhindern könnte.
Arbeitsgänge und geeignete Ressourcen	Legt die Abfolge fest und zeigt, welche Arbeitsstationen den jeweiligen Schritt ausführen können.
Rüst- und Bearbeitungszeit	Liefert der Feinplanung die Grundlage, um den Kapazitätsbedarf zu berechnen.
Fälligkeitstermin und Priorität	Verknüpft die Arbeit mit dem geforderten Liefertermin und legt ihre Bedeutung gegenüber anderen Arbeiten fest.
Angaben zu Fortschritt und Abschluss	Zeigt, was tatsächlich passiert ist: produzierte Mengen, benötigte Zeit und Probleme, die Aufmerksamkeit erfordern.

Besonders wichtig ist der Arbeitsplan für die Fertigung. Ein Fälligkeitstermin im Auftrag legt nicht fest, wann jeder einzelne Arbeitsgang beginnt. Schneiden, Biegen und Montage müssen jeweils eingeplant werden – in der richtigen Reihenfolge.

Pflegen Sie diese Angaben in den miteinander verbundenen Systemen, statt sie für jede Planungsliste erneut abzutippen. Ändert sich eine Menge oder Zeichnung, sollte das Team nach den aktualisierten Vorgaben arbeiten, nicht nach dem Ausdruck von gestern.

Ausführbare Arbeit freigeben, nicht einfach mehr Arbeit

Einen Arbeitsauftrag anzulegen, freizugeben und zu starten sind unterschiedliche Entscheidungen. Beim Anlegen wird der Bedarf erfasst. Die Freigabe erlaubt der Produktion, die Arbeit auszuführen. Der Start bedeutet, dass eine Ressource tatsächlich mit der Bearbeitung beginnt.

Prüfen Sie vor der Freigabe, ob die Angaben brauchbar sind, die benötigten Materialien zum geplanten Start bereitstehen können und sich die gesamte Arbeitsfolge realistisch einplanen lässt. Ein freigegebener Auftrag, der nach dem ersten Arbeitsgang nicht weiterkommt, vergrößert möglicherweise nur die Warteschlange zwischen den Stationen.

Stellen Sie sich einen Hersteller vor, dessen Halterungen nacheinander geschnitten, gebogen und montiert werden. Das Blechmaterial ist verfügbar, und die Schneidmaschine hat freie Kapazität. Die Biegemaschine ist jedoch mit einem Auftrag belegt, der zuerst ausgeliefert werden muss.

Wer die neuen Halterungen sofort zum Schneiden schickt, lässt diese Arbeitsstation produktiv erscheinen. Die Lieferung an den Kunden rückt dadurch aber nicht unbedingt näher. Wenn die geschnittenen Teile anschließend nur auf das Biegen warten, muss der Planer die gesamte Arbeitsfolge betrachten, bevor er den Starttermin festlegt.

Ein verknüpfter Produktionsplan erleichtert diese Entscheidung: Sie planen die Arbeitsgänge auf den benötigten Ressourcen ein, sehen den voraussichtlichen Fertigstellungstermin und beurteilen, ob der Auftrag in den Plan passt. Unser Leitfaden zur Feinplanung erklärt, wie diese Verbindung zwischen Auftragsbestand und Shopfloor funktioniert.

Mit SkyPlanner vom Auftragsbestand zur umsetzbaren Arbeitsfolge

Sie können Ihre Aufträge weiterhin im ERP erfassen und verwalten. SkyPlanner lässt sich über seine offene REST API mit jedem ERP oder MES integrieren und übernimmt die vorhandenen Auftrags- und Produktionsdaten in die Feinplanung. Für einen besseren Produktionsplan müssen Sie kein ERP ersetzen, das sich in Ihrem Unternehmen bereits bewährt hat.

In SkyPlanner enthalten Aufträge einzelne Auftragspositionen. Deren Prozessschritte definieren die einzuplanende Arbeit. Arbeitsstationen, Schichten, Bediener, Bearbeitungsdauern und Abhängigkeiten bestimmen, wo und wann diese Arbeit ausgeführt werden kann. Arcturus, die KI für die Feinplanung in SkyPlanner, berechnet die Reihenfolge anhand der von Ihnen konfigurierten Kapazitäten und Prioritäten.

Das Ergebnis wird im Gantt-Diagramm dargestellt. Statt jeden Arbeitsauftrag als eigenständige Zusage zu betrachten, sehen Sie seine Arbeitsgänge zusammen mit den anderen Arbeiten, die dieselben Ressourcen beanspruchen.

Für den Hersteller der Halterungen bedeutet das, über den freien Zeitraum an der Schneidmaschine hinauszublicken. Der Produktionsplan verknüpft Schneiden, Biegen und Montage. So kann der Planer die gesamte Arbeitsfolge in der Produktion und den voraussichtlichen Abschluss des Auftrags prüfen.

Der Arbeitsalltag lässt sich so leichter steuern:

• Aufträge in die Planung übernehmen. Bei einem angebundenen ERP werden der Auftrag und seine Prozessschritte an SkyPlanner übergeben und stehen dort für die Feinplanung bereit. Wie die Informationen zwischen den Systemen übertragen werden, hängt von der Integration ab.
• Die Arbeit einplanen. Arcturus plant Arbeitsgänge anhand der Kapazitäten und Einschränkungen, die Sie definiert haben. Ist die materialabhängige Feinplanung aktiviert, fließt auch die Materialverfügbarkeit in die Berechnung ein.
• Die entscheidenden Prioritäten setzen. Sie bestimmen, welche Arbeiten Vorrang haben, und sichern Planungsentscheidungen durch Sperren ab. Arcturus berechnet den Plan innerhalb dieser Vorgaben; Ihre geschäftlichen Prioritäten legt es nicht für Sie fest.
• Den Plan an Änderungen anpassen. Geht ein Eilauftrag ein oder fällt Kapazität an einer Ressource weg, erfassen Sie die Änderung und berechnen den Plan neu. Bei aktiviertem Autopilot können konfigurierte Ereignisse oder zeitgesteuerte Läufe eine Neuplanung auslösen, ohne dass Sie ständig manuell eingreifen müssen.

Der Vorteil besteht nicht nur in einer digitalen Liste von Arbeitsaufträgen. Sie erhalten eine berechnete Fertigungsreihenfolge, die dem Team zeigt, was als Nächstes zu bearbeiten ist. Zugleich erkennen Sie, welche Folgen geänderte Prioritäten haben.

ERP- und MES-Integrationen von SkyPlanner entdecken.

Fortschritt vom Shopfloor in die Planung zurückmelden

Ein Plan von gestern braucht aktuelle Informationen aus der Produktion. Ist ein Arbeitsgang abgeschlossen, kann der nächste Schritt möglicherweise beginnen. Dauert er länger als erwartet, müssen nachfolgende Arbeitsgänge gegebenenfalls anders in die Reihenfolge eingeordnet werden. Um zu messen, wie genau die abgeschlossenen Arbeiten dem freigegebenen Plan entsprachen, nutzen Sie die Produktionsplanerfüllung. Legen Sie dafür ein einheitliches Zeitfenster für den Abschluss und eine einheitliche Regel für die Berücksichtigung der Mengen zugrunde.

Arbeitsgänge lassen sich über SkyPlanner Timer starten und abschließen oder bei entsprechender Anbindung über das ERP. Die Shopfloor-Werkzeuge von SkyPlanner erfassen Arbeitszeit sowie produzierte Mengen und Mengen fehlerhafter Teile. So erhalten Planer einen besseren Überblick über den tatsächlichen Fortschritt, statt bis zum Tagesende auf die Rückgabe abgeschlossener Papieraufträge zu warten.

Stellen Sie sich eine teilweise fertiggestellte Charge vor, bei der einige Teile eine freigegebene Nacharbeit und eine erneute Prüfung benötigen. Es geht um Nacharbeit an denselben Teilen, nicht um eine zusätzlich bestellte Menge oder die Fertigung von Ersatz für Ausschuss. Behalten Sie die abgeschlossenen Arbeiten und die dazu erfassten Ist-Daten bei. Planen Sie nur die noch ausstehenden regulären Arbeiten und die freigegebene Nacharbeit, nicht die gesamte Charge erneut.

Ergänzen Sie in SkyPlanner auftragsspezifische Arbeitsgänge für diese Nacharbeit. Legen Sie eine Dauer fest, die einschließlich Rüsten nur die betroffenen Teile abdeckt, und weisen Sie geeignete Ressourcen zu. Planen Sie für die erneute Prüfung eine eigene Zeit und Ressource ein, sofern sie Kapazität beansprucht. Legen Sie die Reihenfolge und die Voraussetzungen für den Start der Arbeitsgänge so fest, dass die nachgearbeiteten Teile erst nach der erforderlichen Prüfung und Qualitätsfreigabe weiterbearbeitet werden können. Die Qualitätssicherung entscheidet über das Verfahren und die Freigabe; der Produktionsplan bildet diese Entscheidung ab.

Lassen Sie anschließend Arcturus den Produktionsplan neu berechnen, um die geänderten Arbeiten zusammen mit den anderen Aufträgen einzuplanen, die dieselben Ressourcen nutzen. Die Gantt-Zeitleiste zeigt die Auswirkungen auf nachfolgende Arbeitsgänge und die voraussichtliche Fertigstellung der Aufträge – auch bei anderen Aufträgen, die um dieselbe Kapazität konkurrieren. Sie sehen klarer, welche Arbeiten noch anstehen, und verbringen weniger Zeit damit, die Auftragsreihenfolge an einzelnen Maschinen von Hand zu korrigieren.

Machen Sie Rückmeldungen zu einem festen Bestandteil der Arbeit, statt sie als zusätzliche Dokumentationsaufgabe auf später zu verschieben. Der Leitfaden zum Shopfloor erläutert die Verbindung zwischen Ausführung und Planung. Staut sich die Arbeit immer wieder an derselben Station, untersuchen Sie mithilfe des Leitfadens zu Engpässen in der Fertigung die Ursache, statt noch mehr Aufträge in die Warteschlange zu schieben.

Gleichen Sie nach der Produktion die geforderte Menge mit den erfassten Mengen und noch offenen Arbeiten ab, bevor Sie den Auftrag im zuständigen System abschließen. Ein abgeschlossener Arbeitsgang bedeutet nicht zwangsläufig, dass der Kundenauftrag versandbereit ist.

Was sich bei Piristeel verändert hat

Piristeel, ein finnischer Hersteller von Dachsicherheitsprodukten und Regenwassersystemen, arbeitete früher mit Tabellen und ausgedruckten Arbeitsaufträgen. Die Aufträge wurden persönlich in die Produktion gebracht. Die Pflege des Produktionsplans für drei Fertigungsabteilungen nahm die gesamte Arbeitszeit einer Person in Anspruch. Den Teams fehlte ein klarer Überblick über die Kapazitäten und das Geschehen in den anderen Abteilungen.

Das Unternehmen entschied sich unter anderem deshalb für SkyPlanner, weil es sich an das bestehende ERP-System Visma Nova anbinden ließ. Nach einer schrittweisen Einführung, die parallel zur Weiterentwicklung des ERP-Systems erfolgte, übernimmt SkyPlanner die Feinplanung automatisch. Die Gantt-Zeitleiste zeigt die Auslastung der einzelnen Abteilungen. Das Team sieht, wie weit die Produktion vorausgeplant ist und wann die Arbeiten voraussichtlich abgeschlossen sein werden.

Piristeel berichtet, dass sich der tägliche Planungsaufwand gegenüber dem früheren Vorgehen um bis zu vier Stunden pro Tag verringert hat. Auch kleinere Fertigungsserien lassen sich laut Piristeel besser koordinieren. Zudem hat das Unternehmen einen besseren Überblick über die Produktion und die zugehörigen Auswertungen.

Genau diese Veränderung sollte der Umgang mit Arbeitsaufträgen ermöglichen: nicht nur Papier durch einen Bildschirm ersetzen, sondern allen, die die Produktion steuern, einen gemeinsamen, aktuellen Überblick über die anstehenden Arbeiten geben.

Lesen Sie den vollständigen Anwenderbericht von Piristeel.

Planen Sie Ihren nächsten Arbeitsauftrag so, dass er sich umsetzen lässt

Wenn Ihre Arbeitsaufträge die anstehenden Arbeiten bereits gut beschreiben, die Verantwortlichen aber die Reihenfolge an jeder Maschine noch von Hand festlegen müssen, fehlt wahrscheinlich die Feinplanung. SkyPlanner gleicht den Bedarf mit den Kapazitäten ab, leitet aus Prioritäten eine Reihenfolge ab und macht den Fortschritt wieder sichtbar.

Buchen Sie eine SkyPlanner-Demo und bringen Sie einen typischen Arbeitsplan für einen Auftrag, eine stark ausgelastete Arbeitsstation und eine kürzlich aufgetretene Änderung mit, die den Produktionsplan durcheinandergebracht hat. Anhand dieser Beispiele lässt sich gut zeigen, wie SkyPlanner Ihre Produktion unterstützen könnte. Wenn Nacharbeit Ihren Plan durcheinanderbringt, bringen Sie eine teilweise fertiggestellte Charge mit den freigegebenen Nacharbeitsschritten und den erforderlichen erneuten Prüfungen mit. So sehen Sie, wie sich deren Einplanung auf Ihre anderen Aufträge auswirkt. Wenn Sie zunächst die Planungsumgebung erkunden möchten, testen Sie SkyPlanner mit Demodaten.

Häufig gestellte Fragen

Ist ein Arbeitsauftrag in der Fertigung dasselbe wie ein Produktionsauftrag?

Manchmal. Einige ERP-Systeme bezeichnen mit Arbeitsauftrag einen kompletten Fertigungsauftrag, andere einen einzelnen Arbeitsgang innerhalb eines Produktionsauftrags. Prüfen Sie die Hierarchie in Ihrem System und stellen Sie sicher, dass der Bedarf für das Produkt mit den auszuführenden Arbeiten an jeder Station verknüpft bleibt.

Wann sollte ein Arbeitsauftrag freigegeben werden?

Geben Sie ihn frei, wenn dem Team brauchbare Arbeitsanweisungen vorliegen, die benötigten Materialien zum geplanten Start bereitstehen können und die Arbeiten realistisch in die Produktion eingeplant sind. Die Freigabe erlaubt die Ausführung; sie bedeutet nicht, dass jeder Arbeitsgang sofort beginnen soll.

Wie hilft SkyPlanner bei der Verwaltung von Arbeitsaufträgen in der Fertigung?

SkyPlanner verknüpft Aufträge und ihre Prozessschritte mit der verfügbaren Produktionskapazität. Arcturus berechnet die Reihenfolge anhand der konfigurierten Ressourcen, Abhängigkeiten und Prioritäten. Die Gantt-Zeitleiste macht den Plan sichtbar. Fortschrittsmeldungen vom Shopfloor und die Neuplanung helfen dabei, den Plan mit dem tatsächlichen Produktionsgeschehen in Einklang zu halten.