Arbeidsordrer i produksjonen: gi hver jobb en plass

Hjem » Ressurser » Arbeidsordrer i produksjonen: gi hver jobb en plass

Estimert lesetid: 8 minutter

Operatøren har tegningen, materialet og en arbeidsordre. En annen jobb venter allerede ved samme maskin. Begge ordrene skal være ferdige snart. Hvilken bør kjøres først?

En arbeidsordre i produksjonen gjør det klart hva som skal gjøres, men kan ikke alene gi svar på det spørsmålet. Svaret avhenger av de andre ordrene i produksjonen, operasjonene som gjenstår, og kapasiteten som er tilgjengelig for å fullføre dem.

Det er her SkyPlanner hjelper. Systemet kobler ordrene dine til en produksjonsplan. Dermed får produksjonsgulvet mer enn en liste over godkjente jobber: Arbeidet settes i en rekkefølge som er beregnet ut fra ressursene og prioriteringene dine. Du kan bruke mindre tid på å avgjøre hvilken jobb som skal gå først ved hver arbeidsstasjon, og mer tid på å holde leveransene til kundene i rute.

Hva er en arbeidsordre i produksjonen?

En arbeidsordre er et dokument som gir klarsignal til og beskriver arbeid som skal utføres i produksjonen. Den forteller teamet hva som skal lages eller gjøres, hvor mye som trengs, hvilke instrukser og ressurser som kreves, og når arbeidet må være ferdig. Den fungerer også som referanse når fremdrift og fullføring registreres.

Arbeidsordren kan være digital eller et utskrevet ordrekort. Den kan omfatte en hel produksjonsjobb eller en bestemt operasjon, avhengig av hvordan produksjonssystemet ditt organiserer arbeidet.

Tre ordretyper svarer på ulike spørsmål:

Ordre	Hovedspørsmålet den svarer på	Eksempel
Salgsordre	Hva har kunden kjøpt?	En kunde trenger et parti festebraketter til utstyr.
Produksjonsordre eller tilvirkningsordre	Hvilket produkt skal vi produsere, og i hvilken mengde?	Gi klarsignal til å produsere partiet, med tilhørende materialer og produksjonsrute.
Arbeidsordre	Hvilket arbeid skal produksjonsteamet utføre?	Bøy brakettene i henhold til den angitte tegningen, og registrer at arbeidet er fullført.

Noen ERP-systemer bruker «arbeidsordre» om hele produksjonsordren, mens andre oppretter egne arbeidsordrer for operasjonene. Betegnelsene varierer, men det praktiske behovet er det samme: Kundens behov, produksjonsjobben og arbeidet ved hver stasjon må henge sammen.

Hva bør en arbeidsordre inneholde?

En god arbeidsordre gjør at operatøren kan starte riktig arbeid uten å lete etter manglende opplysninger. Den gir også planleggeren nok detaljer til å plassere arbeidet i produksjonsplanen.

Opplysninger	Hvorfor de er viktige
Ordre- eller jobbreferanse	Knytter arbeidet til riktig produkt, parti og tilhørende dokumentasjon.
Produkt, antall og spesifikasjon	Definerer hva som skal produseres, og hindrer forveksling med en lignende jobb.
Gjeldende tegning og arbeidsinstrukser	Gjør riktig revisjon og arbeidsmetode tilgjengelig der arbeidet utføres.
Materialer og komponenter	Viser hva jobben trenger, og hva som kan hindre oppstart.
Operasjoner og aktuelle ressurser	Definerer produksjonsruten og hvilke arbeidsstasjoner som kan utføre hvert trinn.
Omstillings- og bearbeidingstid	Gir grunnlag for å beregne kapasitetsbehovet i produksjonsplanleggingen.
Ferdigdato og prioritet	Knytter jobben til leveringskravet og angir hvor viktig den er sammenlignet med annet arbeid.
Opplysninger om fremdrift og fullføring	Viser hva som faktisk har skjedd, blant annet antall produserte enheter, tidsbruk og problemer som må følges opp.

Produksjonsruten er spesielt viktig. Ferdigdatoen på ordren er ikke et starttidspunkt for hver operasjon. Skjæring, bøying og montering trenger hver sin plass i planen, i riktig rekkefølge.

La disse opplysningene ligge i de sammenkoblede systemene i stedet for å skrive dem inn på nytt i hver planleggingsliste. Når et antall eller en tegning endres, bør teamet jobbe etter de oppdaterte kravene, ikke gårsdagens utskrift.

Frigi arbeid som er klart – ikke bare mer arbeid

Å opprette, frigi og starte en arbeidsordre er tre ulike beslutninger. Når ordren opprettes, registreres behovet. Frigivelse gir klarsignal til produksjonen. Oppstart betyr at en ressurs faktisk arbeider med jobben.

Før frigivelse må du kontrollere at opplysningene kan brukes, at nødvendige materialer kan være klare til planlagt oppstart, og at det finnes plass i produksjonen til å gjennomføre ruten. En jobb som er godkjent, men ikke kan komme videre etter første operasjon, kan ende opp med bare å øke køen mellom stasjonene.

Se for deg en produsent som lager braketter gjennom skjæring, bøying og montering. Platematerialet er tilgjengelig, og skjæremaskinen har ledig kapasitet. Bøyemaskinen er derimot opptatt med en ordre som må sendes først.

Hvis de nye brakettene sendes rett til skjæring, ser den arbeidsstasjonen produktiv ut. Det betyr ikke nødvendigvis at kunden får leveransen tidligere. Hvis de utskårne delene bare blir liggende og vente på bøying, må planleggeren vurdere hele produksjonsruten før oppstart bestemmes.

En sammenhengende produksjonsplan gjør beslutningen enklere: Plasser operasjonene på ressursene de trenger, se forventet ferdigtid, og vurder om det er plass til ordren. Veiledningen vår om produksjonsplanlegging forklarer hvordan koblingen mellom ordreboken og produksjonsgulvet fungerer.

La SkyPlanner sette ordrene i en gjennomførbar rekkefølge

ERP-systemet ditt kan fortsatt være stedet der ordrene registreres og håndteres. SkyPlanner kan integreres med ethvert ERP- eller MES-system gjennom sitt åpne REST API, slik at eksisterende ordre- og produksjonsdata kan brukes i finplanleggingen. Du trenger ikke bytte ut et ERP-system som allerede fungerer godt for virksomheten, for å få en bedre produksjonsplan.

I SkyPlanner inneholder ordrene ordrelinjer, og prosesstrinnene deres definerer arbeidet som skal planlegges. Arbeidsstasjoner, skift, operatører, varigheter og avhengigheter beskriver hvor og når arbeidet kan utføres. Arcturus, SkyPlanners kunstige intelligens for produksjonsplanlegging, beregner rekkefølgen ut fra kapasiteten og prioriteringene du har konfigurert.

Resultatet vises på Gantt-tidslinjen. I stedet for å behandle hver arbeidsordre som et enkeltstående løfte kan du se operasjonene sammen med de andre jobbene som konkurrerer om de samme ressursene.

For brakettprodusenten betyr det å se lenger enn den ledige kapasiteten på skjæremaskinen. Planen kobler skjæring til bøying og montering, slik at planleggeren kan vurdere hele ruten gjennom produksjonen og når ordren forventes å være ferdig.

Den daglige arbeidsflyten blir lettere å håndtere:

• Få ordrene inn i planen. Når arbeidsflyten er koblet til ERP-systemet, kommer ordren og prosesstrinnene inn i SkyPlanner, klare til planlegging. Integrasjonen avgjør hvordan informasjonen flyttes mellom systemene.
• Gi arbeidet en plass. Arcturus planlegger operasjonene ut fra kapasiteten og begrensningene du har definert. Når materialhensyn er aktivert i planleggingen, påvirker også materialtilgangen beregningen.
• Sett prioriteringene som betyr noe. Du bestemmer hvilke jobber som er viktigst, og bruker låsing for å sikre planleggingsbeslutninger. Arcturus beregner innenfor disse føringene; den bestemmer ikke de kommersielle prioriteringene for deg.
• Hold planen oppdatert når noe endrer seg. Når en hasteordre kommer inn eller en ressurs mister kapasitet, registrerer du endringen og beregner planen på nytt. Med Autopilot aktivert kan konfigurerte hendelser eller tidsstyrte kjøringer utløse omplanlegging uten at du stadig må følge opp manuelt.

Fordelen er ikke bare en digital liste over arbeidsordrer. Du får en beregnet arbeidsrekkefølge som hjelper teamet å vite hva de skal jobbe med videre, og som lar deg se konsekvensene når prioriteringene endres.

Se SkyPlanners ERP- og MES-integrasjoner.

La fremdriften på produksjonsgulvet oppdatere planen

En plan som ble laget i går, trenger oppdatert informasjon fra produksjonen i dag. Når en operasjon er ferdig, kan neste trinn være klart til å starte. Tar operasjonen lengre tid enn forventet, kan det bli nødvendig å endre rekkefølgen på jobbene som følger. For å måle hvor godt det ferdige arbeidet samsvarte med planen som ble sendt ut, kan du bruke etterlevelse av produksjonsplanen. Bruk samme tidsvindu for ferdigstillelse og samme regel for mengde i målingene.

Jobber kan startes og avsluttes via SkyPlanner Timer eller gjennom ERP-systemet i en sammenkoblet arbeidsflyt. SkyPlanners verktøy for produksjonsgulvet registrerer arbeidstid og antall produserte eller feilaktige enheter. Det gir planleggerne bedre oversikt over den faktiske fremdriften enn å vente på at utfylte arbeidsordrer på papir kommer tilbake ved dagens slutt.

Se for deg en delvis ferdig batch der noen av delene trenger en godkjent korrigerende operasjon og ny kontroll. Dette er omarbeiding av de samme delene, ikke en ny bestilling fra kunden eller produksjon av erstatninger for kasserte deler. Behold det utførte arbeidet og de registrerte produksjonsdataene. Planlegg det ordinære arbeidet som gjenstår og det godkjente tilleggsarbeidet, ikke hele batchen på nytt.

Legg til ordrespesifikke operasjoner for tilleggsarbeidet i SkyPlanner. Angi en varighet som bare dekker de berørte delene, inkludert omstilling, og tildel ressurser som kan utføre arbeidet. Sett av egen tid og ressurs til ny kontroll der den legger beslag på kapasitet. Angi rekkefølgen og vilkårene for når neste operasjon kan starte, slik at de korrigerte delene ikke kan gå videre før påkrevd kontroll er utført og kvalitetsansvarlig har frigitt dem. Kvalitetsansvarlig bestemmer metode og frigivelse; planen gjenspeiler denne beslutningen.

Beregn deretter planen på nytt med Arcturus, slik at det endrede arbeidet planlegges sammen med de andre ordrene som bruker disse ressursene. Gantt-tidslinjen viser hvordan endringene påvirker senere operasjoner og forventet ferdigstillelse, også for andre ordrer som konkurrerer om kapasiteten. Du får bedre oversikt over hva som gjenstår, og bruker mindre tid på å justere køen for hver enkelt maskin manuelt.

Gjør oppdateringer til en del av arbeidet, ikke en ekstra rapporteringsoppgave som utsettes til senere. Veiledningen om produksjonsgulvet tar for seg sammenhengen mellom utførelse og planlegging. Når arbeidet stadig hoper seg opp ved samme stasjon, kan du bruke veiledningen om flaskehalser i produksjonen til å undersøke begrensningen i stedet for å sende enda flere ordrer inn i køen.

Etter produksjonen må du sammenholde produksjonskravet med de registrerte mengdene og eventuelt gjenstående arbeid før ordren lukkes i systemet som har ansvaret for den. En fullført operasjon betyr ikke nødvendigvis at kundeordren er klar til utsendelse.

Hva endret seg for Piristeel?

Piristeel, en finsk produsent av taksikringsprodukter og takrennesystemer, brukte tidligere regneark og utskrevne arbeidsordrer. Ordrene ble levert til produksjonsgulvet for hånd, og én person brukte hele arbeidstiden sin på å holde planen oppdatert på tvers av tre produksjonsavdelinger. Teamene manglet god oversikt over kapasiteten og hva som foregikk i de andre avdelingene.

En av grunnene til at selskapet valgte SkyPlanner, var at det kunne kobles til deres eksisterende ERP-system, Visma Nova. Etter en trinnvis innføring parallelt med videreutvikling av ERP-systemet håndterer SkyPlanner finplanleggingen automatisk, og Gantt-tidslinjen viser belastningen på tvers av avdelingene. Teamet kan se hvor langt frem produksjonen er planlagt, og når arbeidet forventes å bli ferdig.

Piristeel oppgir at de sparer opptil fire timer per dag på produksjonsplanlegging sammenlignet med den tidligere arbeidsmåten. De beskriver også bedre samordning av mindre produksjonsserier og bedre oversikt over produksjonen og rapporteringen.

Det er denne endringen en god prosess for arbeidsordrer bør bidra til: ikke bare å erstatte papir med en skjerm, men å gi dem som driver produksjonen, en felles og oppdatert oversikt over arbeidet som ligger foran dem.

Les hele kundehistorien om Piristeel.

Gi din neste arbeidsordre en gjennomførbar plan

Hvis arbeidsordrene allerede beskriver jobben godt, men arbeidslederne fortsatt må bestemme rekkefølgen ved hver maskin manuelt, er det trolig detaljert produksjonsplanlegging som mangler. SkyPlanner kobler behovet til kapasiteten, omsetter prioriteringer til en kjørerekkefølge og gjør fremdriften synlig igjen.

Bestill en demonstrasjon av SkyPlanner, og ta med en typisk produksjonsrute, en høyt belastet arbeidsstasjon og en nylig endring som forstyrret planen. Dette er nyttige utgangspunkter for å se hvordan SkyPlanner kan hjelpe produksjonen din. Hvis omarbeiding forstyrrer planen, kan du ta med en delvis ferdig batch med godkjente korrigerende operasjoner og behov for ny kontroll. Da kan du se hvordan planleggingen av dette arbeidet påvirker de andre ordrene dine. Vil du utforske planleggingsmiljøet først, kan du prøve SkyPlanner med demodata.

Vanlige spørsmål

Er en arbeidsordre i produksjonen det samme som en produksjonsordre?

Noen ganger. Enkelte ERP-systemer bruker arbeidsordre om en hel produksjonsjobb, mens andre bruker begrepet om en operasjon innenfor en produksjonsordre. Sjekk hierarkiet i ditt system, og sørg for at produktbehovet er knyttet til arbeidet som utføres ved hver arbeidsstasjon.

Når bør en arbeidsordre frigis?

Frigi den når teamet har brukbare arbeidsinstruksjoner, de nødvendige materialene kan være klare til planlagt oppstart, og det er satt av tid og kapasitet til arbeidet i produksjonen. Frigivelsen gir klarsignal til å utføre arbeidet; det betyr ikke at alle operasjoner skal starte med en gang.

Hvordan hjelper SkyPlanner med å håndtere arbeidsordrer i produksjonen?

SkyPlanner kobler ordrer og prosesstrinnene deres til tilgjengelig produksjonskapasitet. Arcturus beregner rekkefølgen ut fra ressursene, avhengighetene og prioriteringene som er konfigurert, mens Gantt-tidslinjen gjør planen synlig. Fremdriftsdata fra produksjonsgulvet og omplanlegging bidrar til at planen holder tritt med produksjonen.