Üretim hızı: Yoğun çalışmayla yetinmeyin, işleri tamamlayın

Ana Sayfa » Kaynaklar » Üretim hızı: Yoğun çalışmayla yetinmeyin, işleri tamamlayın

Tahmini okuma süresi: 8 dakika

İlk aşamadaki makineler çalışıyor, paletler doluyor ama montaj hâlâ ihtiyaç duyduğu parçaları bekliyor. Vardiya bittiğinde fabrikada pek çok işe başlanmış, ancak çok az sipariş tamamlanmış oluyor.

Üretim hızı bu farkı görünür kılar. Tanımlanmış bir üretim sürecinde, birim zamanda tamamlanan ve kabul edilen ürün miktarını ifade eder. Örneğin saatte kabul edilen montaj adedi veya vardiyada tamamlanan ürünün ton cinsinden miktarıdır. Süreç içinde ne kadar faaliyet yürütüldüğünü değil, süreçten ne kadar ürün çıktığını ölçer.

Üretim hızını artırmak için ilk operasyonu hızlandırmak yeterli değildir. Doğru işlerin, tamamlanmalarına yetecek süre kalmışken bir sonraki aşamaya ulaşması gerekir. SkyPlanner; kaynak kapasitesini, operasyonlar arasındaki bağımlılıkları ve öncelikleri birlikte ele alarak bu ihtiyacı bir üretim çizelgesine dönüştürmenize yardımcı olur. Böylece ekibiniz daha uzun iş kuyrukları yerine tamamlanmış siparişlere odaklanabilir.

Üretim hızı nasıl hesaplanır?

Şu formülü kullanın:

Üretim hızı = Tamamlanan sağlam ürün adedi ÷ Ölçüm süresi

Sekiz saatlik bir vardiyada 80 ürünün son kontrole ulaştığını varsayalım. Sekizinin hâlâ düzeltilmesi gerekiyor ve bu ürünler henüz kabul edilmedi. Dolayısıyla vardiyada 72 sağlam ürün üretilmiş olur:

72 sağlam ürün ÷ 8 saat = Saatte 9 sağlam ürün

Yeniden işlenmeyi bekleyen ürünler henüz sağlam ürün olarak sayılmaz. Daha sonra düzeltilip kabul edilirlerse o anda bir kez sayın; makineden her geçişlerinde yeniden saymayın. Hurda da sağlam ürün miktarına dahil edilmez.

Sürekli üretim süreçlerinde adet yerine kilogram veya litre gibi uygun bir fiziksel birim kullanın. İlke aynıdır: Kabul edilebilir çıktıyı tanımlayın ve miktarını, bu çıktının tamamlandığı süreye bölün.

Artırmaya çalışmadan önce ölçümü karşılaştırılabilir hâle getirin

Üretim hızı ölçümünün kapsamı belli olmalıdır. Bir talaşlı imalat hücresi, hücreden çıkan kabul edilmiş parçaları; bir fabrika ise son kabulden geçen bitmiş ürünleri ölçebilir. İkisi de yararlıdır ancak hücrenin üretim hızının artması, fabrikanın daha fazla ürün tamamladığını kanıtlamaz.

Şu üç konuda tutarlı olun:

• Çıkış noktası. Tamamlanan ürünleri hep aynı aşamada sayın. Ölçümü son kabulden daha önceki bir operasyona taşımak, bitmiş üretim miktarını artırmadan sonuçları daha iyi gösterebilir.
• Zaman aralığı. Örnekte, duruşlar dahil vardiyanın sekiz saatinin tamamı paydada kalır. Yalnızca makinenin çalıştığı saatlere göre hesaplanan hız, başka bir soruya yanıt verir. Kayıp zamanı vardiya karşılaştırmasından çıkarmak yerine bu ölçümü ayrı adlandırın.
• Ürün karması. Basit braketler üreten bir vardiya, karmaşık montajlar üreten bir vardiyayla doğrudan karşılaştırılamaz. Benzer ürün ailelerini karşılaştırın veya ürün karması önemli ölçüde değişiyorsa hesaplama yöntemi belgelenmiş bir eşdeğer çıktı ölçüsü kullanın.

Siparişe göre üretim yapan bir işletmede üretim hızını teslimat performansıyla birlikte değerlendirin. Müşterilerin ihtiyaç duyduğu siparişler hâlâ bekliyorsa üretimi kolay çok sayıda ürünü tamamlamak başarı sayılmaz.

Üretim hızı ile üretim akış süresi aynı şey değildir

Bu kavramlar birbirine karıştırılabilir, ancak ölçü birimleri hangi soruya yanıt verdiğinizi gösterir:

• Üretim hızı: Saat, vardiya veya gün başına ne kadar sağlam ürün tamamlanıyor?
• Üretim akış süresi: Bir ürün veya parti, beklemeler dahil tanımlanmış üretim sürecini ne kadar sürede geçiyor?
• Üretim çevrim süresi: Tekrarlanan bir operasyon veya üretim çevrimi ne kadar sürüyor? Bazı kuruluşlar çevrim süresini tüm üretim süresi için kullanır; bu nedenle ölçümün kapsamını belirtin.
• Kapasite: Mevcut kaynaklar, belirtilen çalışma varsayımları altında ne kadar işi yapabilir?
• Kullanım oranı: Bir kaynağın kullanılabilir süresinin ne kadarı dolu?

Bir makine, montajı günlerce bekleyecek parçalar üretirken yüksek kullanım oranına sahip olabilir. Benzer şekilde, başka bir aşama ek işi alamıyorsa tek bir operasyonu kısaltmak bitmiş ürün miktarını artırmayabilir.

Burada üretim hızı, birim zamanda elde edilen fiziksel sağlam ürün miktarını ifade eder. Kısıtlar teorisindeki çıktı muhasebesi ise finansal bir ölçüt kullanır; aynı performans grafiğinde parasal çıktıyı saatte üretilen adetle karıştırmayın.

Daha çok işe başlamak neden daha çok sipariş tamamlamak anlamına gelmeyebilir?

Pompa montajı yapan bir fabrika düşünün. Her bitmiş pompa için işlenmiş bir gövde ve bir mil gerekiyor; ortak kullanılan bir işleme merkezi bu parçaların her ikisini de üretebiliyor. Operatör, tip değişiminden kaçınmak için bir parti daha gövde üretmeye devam ediyor. Bu sırada montajda gövdeler hazır, ancak miller bekleniyor.

İşleme merkezini gövde üretimiyle meşgul tutmak, üretimdeki yarı mamul miktarını artırır. Ancak ne eksik parçayı sağlar ne de bir pompanın tamamlanmasını.

İşleri tamamlamaya odaklanan bir plan, montajın ihtiyaçlarından geriye doğru ilerler. Gövde ve mil operasyonlarını, birbiriyle eşleşen parçalar planlanan montaj zamanından önce hazır olacak şekilde koordine eder. Makineler hızlanmamıştır; iş sırası, işleri tamamlamayı daha iyi destekleyecek şekilde düzenlenmiştir.

Bu, tüm iş kuyruklarını sıfırlamak anlamına gelmez. Hazır işin çok az olması, önceki bir operasyon geciktiğinde kritik bir kaynağın boş kalmasına yol açabilir. Amaç her yerde olabilecek en kısa kuyruğu oluşturmak değil, doğru noktada yeterli miktarda doğru işi bulundurmaktır.

Üretimde darboğazlar önemini korur: Kapasitesi gerçekten kısıtlı bir operasyon, yalnızca iş sırasını değiştirerek aşılamayacak bir sınır koyar. Ancak yeni ekipman almadan önce, işleme kapasitesindeki yetersizliği; malzeme, eşleşen parçalar veya uygulanabilir bir iş sırası beklemekten kaynaklanan önlenebilir kayıplardan ayırın.

SkyPlanner ile işleri tamamlamaya yönelik bir üretim sırası oluşturun

Siparişler değiştikçe bu kararları elle koordine etmek kısa sürede zorlaşır. Bir işin zamanını değiştirmek, diğer işlere kalan kapasiteyi, bunların sonraki operasyonlarını ve tamamlanma tarihlerini etkiler.

SkyPlanner APS bu çizelgeleme hesabını yapar. Yapay zekâ motoru Arcturus, operasyonları tanımlanmış iş merkezi kapasitelerine, bağımlılıklara ve önceliklere göre çizelgeler. Oluşan plan Gantt zaman çizelgesinde gösterilir. Öncelikleri, kuralları ve kilitleri siz belirlersiniz; Arcturus hesabı bu sınırlar içinde yapar.

Üretim hızını iyileştirmek için özellikle üç çizelgeleme kararı değerlidir.

Hazır işleri gerçekçi bir sıraya koyun

Gerekli malzeme yarın gelecekse makinede uygun bir zaman aralığı bulmak pek işe yaramaz. Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde SkyPlanner, çizelgeleme hesabına malzeme kullanılabilirliğini de katar. Operasyon bağımlılıkları da önceki işleri sonraki aşamalara bağlar.

Böylece her şeyin hazır olduğunu varsayan bir kuyruk yerine, işlerin ne zaman ilerleyebileceğine göre hazırlanmış bir plan elde edersiniz. Üretim sahasında işleri üretime alma kararlarını bu plana göre verin ve daha fazla işi üretime almadan önce hazırlık durumunu kontrol edin.

Terminleri gözden kaçırmadan tip değişimlerini azaltın

Takım, malzeme veya renk arasında sık sık geçiş yapmak, üretime ayrılabilecek zamanı tüketebilir. SkyPlanner, iş merkezi kuralları ve dinamik öncelikler aracılığıyla aynı özellikleri taşıyan işleri gruplayabilir; farklı işler için tanımlanmış hazırlık süresini kullanır.

Bunun faydası, iş sırasının daha bilinçli belirlenmesidir: Her tip değişimine tek başına karar vermek yerine, uyumlu işler birlikte yürütülebilir. Bu gruplamayı tamamlanma tarihi ve müşteri öncelikleriyle dengeleyin. Acil bir siparişi tamamlamak için gereken parçaları geciktiriyorsa uzun ve rahat işlenen bir parti doğru seçim değildir.

Koşullar değiştiğinde yeniden hesaplayın

Geciken bir iş veya değişen bir öncelik, dünkü iş sırasını bugünkü üretim için uygunsuz hâle getirebilir. Arcturus, güncel bilgilere göre çizelgeyi yeniden hesaplayabilir. Gantt görünümünde de oluşan atamaları ve tamamlanma tarihlerini inceleyebilirsiniz.

Her makinenin iş kuyruğunu elle yeniden kurmak yerine kararlara odaklanabilirsiniz: Hangi iş önce bitmeli, kapasiteyle ilgili müdahale gerekiyor mu ve güncellenen plan hangi taahhütleri karşılıyor?

Malzemenin hazır olması Eskomatic’te neleri değiştirdi?

Finlandiya’da fason talaşlı imalat yapan Eskomatic, daha önce iş kuyruklarını eski bir üretim kontrol sisteminde büyük ölçüde elle düzenliyordu. Malzeme durumunun yeterince görünür olmaması nedeniyle eksikler, işin planlanan başlangıcına çok az zaman kala ortaya çıkabiliyordu.

SkyPlanner’ın mevcut ERP sistemine bağlanmasıyla ekip, Gantt üzerinde daha anlaşılır iş kuyruklarına, otomatik yük çizelgelemeye ve malzeme eksiklerini daha net görme imkânına kavuştu. Eskomatic, malzeme eksikliğinden kaynaklanan üretim duruşlarının azaldığını ve teslimat tarihlerini daha isabetli belirleyebildiğini bildiriyor.

Eskomatic’in deneyimi, işe hazır olmanın üretim akışı için neden önemli olduğunu gösteriyor: Yararlı bir çizelge yalnızca işin kuyruktaki yerini değil, ilerleyip ilerleyemeyeceğini de dikkate alır. Planlamacı için günlük işlerin daha net olması ve malzeme kaynaklı kesintilerin azalması, başlamış olması gereken bir işin eksiklerini sonradan çözmekle daha az zaman kaybetmek demektir.

Üretim artışının ihtiyaç duyulan ürünlerden geldiğini kontrol edin

İş sırasını veya işleri üretime alma yaklaşımını değiştirdikten sonra, aynı ölçüm kapsamını kullanarak tamamlanıp kabul edilen ürünleri yeniden ölçün. Yalnızca ilk yoğun öğleden sonrayı değil, birbiriyle karşılaştırılabilir vardiyaları veya haftaları değerlendirin.

Üretim hızını; üretimdeki yarı mamul miktarı, kalite ve teslimat performansıyla birlikte değerlendirin. Üretime daha fazla iş giriyor ama tamamlanıp kabul edilen ürün miktarı değişmiyorsa elde edilen iyileşme yalnızca daha uzun bir kuyruk olabilir. Üretimi daha kolay ürünler seçtiğiniz için çıktı artıyorsa değişimin en azından bir bölümünü ürün karması açıklar. Talep olmadan bitmiş ürün stoğu büyüyorsa daha yüksek üretim hızı, işletmeye fayda sağlamak yerine nakdi stoğa bağlayabilir.

Çizelgeleme de çözümün yalnızca bir parçasıdır. Sürekli arızalar, kusurlar veya yetersiz fiziksel kapasite; bakım, kalite veya kapasite alanında önlem almayı gerektirir. Daha iyi bir plan mevcut kaynakları koordine etmeye yardımcı olur; bu kaynakların yerini almaz veya istikrarsız bir süreci tek başına güvenilir hâle getirmez.

İşlerin sürekli yanlış yerde beklediği bir fabrika için SkyPlanner, atılabilecek somut bir sonraki adımdır. Açık REST API üzerinden her ERP veya MES sistemiyle entegre olur. Böylece işletmenizin ihtiyaçlarını zaten karşılayan bir sistemi değiştirmenize gerek kalmadan, mevcut üretim verilerinizi sonlu kapasite çizelgelemede kullanabilirsiniz.

Fabrikanızın tamamlamakta zorlandığı işleri görüşmek için SkyPlanner demosu için randevu alın. Tipik bir üretim rotanızı, yakın zamanda yaşanan bir malzeme gecikmesini ve iyileştirmek istediğiniz tamamlanma ölçütünü görüşmeye getirin. Asıl soru yalnızca her makinenin daha fazla çalışıp çalışamayacağı değildir. Daha iyi bir iş sırasının, ihtiyaç duyulan işlerden daha fazlasının tamamlanıp kabul edilerek müşteriye hazır hâlde üretimden çıkmasına nasıl yardımcı olabileceğidir.