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標準作業とは、作業者が繰り返し行う仕事について、現時点で合意された方法を定めたものです。作業順序、顧客需要との関係、そして繰り返し作業を続けるために必要な標準手持ちを明確にします。どの勤務帯でも、安全で安定した生産と改善に取り組むための共通の出発点になります。
難しいのは、実演の場だけでなく、実際の生産でも成り立つ方法に合意することです。ある作業者はサイクルの合間に部品を取りに行き、別の作業者は確認を省略し、計画システムでは古い治具を使っていたときの所要時間が使われている。このような状態では、作業手順書を新しくするだけでばらつきは解消しません。
まず、実際の作業を把握することから始めましょう。作業を担う人たちと改善案を試し、関係するすべての勤務帯で運用を開始するとともに、その方法に基づく計画データも更新します。SkyPlannerは、その改善を共通の生産スケジュールに反映するために役立ちます。作業場所の掲示物を変えるだけでなく、工場での仕事の計画の立て方まで変えることにつながります。
標準作業で定めるべきこと
リーン生産方式では、標準作業は次の3つの要素で構成されます。
| 要素 | 明確にすること | 防げる問題 |
|---|---|---|
| タクトタイム | 利用可能な生産時間に基づく、顧客需要を満たすために必要な生産のリズム | 必要な生産ペースを把握しないまま作業方法を設計すること |
| 作業順序 | 物の取り扱い、移動、必要な確認を含む、作業者が作業を行う順序として合意したもの | 勤務帯ごとに独自の順序で作業したり、不可欠な作業を省いたりすること |
| 標準手持ち | 作業順序を円滑に繰り返すために、機械の内部を含む所定の位置に置いておく必要がある部品 | 部品不足でサイクルが止まることや、仕掛品を積み増して問題を隠してしまうこと |
タクトタイムは需要から決まる要件であり、ストップウォッチで測った結果ではありません。観察した作業方法でタクトタイムに対応できない場合、図表に目標を書き込んでも生産能力は増えません。作業内容、人員配置、設備、あるいは需要の調整を見直す必要があります。
標準手持ちは、倉庫の安全在庫の目標量とも異なります。作業方法の一部として、サイクルを再び始めるときに、どの部品がどこに必要かを定めるものです。作業場所のそばにたまたまたまった部品をそのまま認めるのではなく、作業順序を試して決めます。
作業方法、標準時間、作業手順書はそれぞれ別のもの
作業方法は、仕事をどのように組み立てるかを示します。標準時間は、定められた条件の下で、所定の作業に必要とされる時間を示します。作業手順書は、その仕事を正しく行う方法を説明します。互いに整合している必要はありますが、それぞれが答える問いは異なります。
作業方法が十分に定義され、安定していれば、製造現場の時間研究によって根拠のある所要時間を設定できます。ただし、時間研究を行ったからといって、無理に手を伸ばす危険な動作や、信頼性の低い治具、品質確認の欠落が許容されるわけではありません。同様に、図解がどれほど分かりやすい手順書でも、通常の生産ペースでは一度も検証されていない方法を説明している可能性があります。
ここで扱うのは、作業者の作業方法を確立し、維持することです。管理者の日常業務を体系化する「リーダー標準作業」は、標準化の別の適用例です。
繰り返し行う作業を1つ選び、作業者と一緒に観察する
勤務帯によって生産量が安定しない、作業順序について頻繁に質問が出る、計画上の所要時間と実態が繰り返し食い違うなど、ばらつきの影響が目に見える工程を選びます。工場全体を一度に標準化しようとせず、扱いやすい範囲の製品群と、明確に定義した条件から始めましょう。
製品の改訂版、設備、治工具、材料の供給形態、作業の開始点と終了点について合意します。教育訓練を受けた作業者が実際にどのように作業を完了しているかを観察しましょう。勤務帯によって条件が異なる場合は、それぞれを観察対象に含めます。目的は実行可能な共通の方法を確立することであり、誰かの最速サイクルを記録して全員に押し付けることではないと説明してください。
毎サイクルは発生しない作業も把握できるよう、十分な回数の繰り返しを観察します。トレー交換、工具の確認、補充などは、最初の観察では見られなくても不可欠な場合があります。発生頻度と担当者を記録しましょう。
必要な作業と、中断やその場しのぎの対応を分けて捉えます。足りない部品を取りに歩く行動は、供給に問題があることを示しています。それをいつの間にか正式な組立方法の一部にしてはいけません。一方、補充があらかじめ作業者の担当として決められているなら、作業方法に組み込む必要があります。この区別によって、取り組むべき改善も必要な生産能力も変わります。
多品種生産では、各作業方法を適用する条件を定めます。治具や検査要件が異なれば、方法を分ける合理的な理由になります。異なる仕事を無理に同じ順序と所要時間に当てはめるのではなく、それぞれの条件の下で繰り返せる作業を標準化しましょう。
実際に繰り返せる作業順序を設計する
作業者、生産技術担当者、安全・品質の責任者と一緒に作業方法の案をつくります。必要な安全措置と製品の確認は必ず維持してください。それらを省くことで見かけ上速くなっただけなら、改善とはいえません。
作業者の動き、機械の動作、材料の位置を見えるようにします。従来から使われている次の3つの帳票は、それぞれ異なる点を確認するのに役立ちます。
- 工程別能力表では、加工、物の取り扱い、定期的に必要な段取りを含め、設備がどれだけの生産能力を発揮できるかを確認します。
- 標準作業組合せ票では、手作業、歩行、機械の自動運転時間を同じ時間軸上に示します。どの作業を並行して行えるか、どこで作業者に待ちが生じるかが分かります。
- 標準作業票では、作業場所での作業順序、移動経路、必要な標準手持ちの位置を示します。
対象工程を分かりやすく把握できる帳票を使いましょう。目的は不整合を明らかにすることであり、帳票を埋めること自体ではありません。作業者は次の作業に安全に移れますか。不良品が後工程へ流れる前に品質確認を行えますか。作業順序の中で再び治具が必要になるとき、その治具を使えますか。
提案した作業サイクルをタクトタイムと照合します。収まらない場合は、作業者にもっと速く動くよう求めるのではなく、制約となっている要因を調べます。作業場所の間で仕事を再配分するのは、ラインバランスに関する判断です。作業方法を変更する場合も、各作業場所で実行可能な順序を確保する必要があります。
標準とする前に作業方法を試す
試行を始める前に、何を確認できれば成功と判断するのかを決めます。最低限、安全と品質を維持し、無理なく続けられるペースで繰り返せること、材料を決めた位置で管理できることが必要です。中断のないサイクルだけでなく、定期的に発生する作業も織り込まなければなりません。
教育訓練を受けた作業者に、通常の生産を代表する条件で提案した順序を実行してもらいます。その後、同等の教育訓練を受けた別の作業者も再現できるかを確認します。補充、容器交換、通常の引き継ぎが工程に含まれるなら、それらも試行に組み込みます。例外的な事象を記録し、原因がまだ確認できるうちに作業場所で話し合いましょう。
平均サイクルタイムだけで判断しないでください。技術者が部品を供給したり、部品を押さえたりしている間しか成り立たない順序は、通常運用に移せる状態ではありません。未検査品を機械の横にためることでタクトタイムに間に合わせる方法も同様です。
試行がうまくいかなければ、作業方法、設備の状態、供給の仕組み、教育訓練のどこに問題があったのかを特定します。原因を是正して、もう一度試してください。実行できない順序のまま運用を開始し、監督で補おうとしてはいけません。
例：検査を繰り返し作業のサイクルに組み込む
作業者がハウジングを自動治具にセットし、加工終了を待って取り出し、検査する工程を考えてみましょう。勤務帯によって、すぐに検査する作業者もいれば、部品をためて後からトレー単位で検査する作業者もいます。その結果、生産量に違いが現れ、不良の発見が遅れるおそれもあります。
チームは、加工済みのハウジングを取り出し、次のハウジングをセットして自動運転を開始し、その後、専用の場所で前のハウジングを検査するという順序を定めて試します。明確な識別方法で、検査済み品と未検査品を分けます。試行では、作業者が機械に戻る必要がある時点までに検査を終えられるかを確認し、サイクルを繰り返す時点で各部品をどこに置くかを定めます。
これは、手順書の文言を書き換えるだけの変更ではありません。作業者の仕事を自動運転と並行して行っても、機械の加工時間そのものが短くなるわけではありません。正式に採用する方法では、並行して行う作業、必要な手持ち品の位置、検査結果に応じた対応を明確にする必要があります。計画にはリソースの実際の占有時間を反映させなければならず、作業者の見かけ上の待ち時間をすべて機械の所要時間から差し引いてはいけません。
作業方法と計画の変更を同時に適用する
試行が成功したら、採用した作業方法を使用場所で確認できるようにし、関係する作業者に教育訓練を行います。作業順序と品質・安全上の重要なポイントを実演してもらいましょう。読んで署名するだけでは、その方法を理解したことの確認にはなりません。
標準の管理責任者、改訂番号、適用開始日を定めます。対象となる製品、治工具、条件も明示してください。後日の見直しで、作業方法の変更と記録方法の変更を区別できるよう、旧版も保管します。
適用開始日までに、次の関連項目の更新を調整します。
- 作業場所の標準作業票と、それを補足する作業手順書。
- 適用する工順、使用可能なリソース、工程間の依存関係。
- 検証済みの加工時間、段取り時間、およびその他の計画用所要時間。
- 部材の配置・供給方法と補充の責任分担。
- 作業者への教育と、すでに着手している製造指図の扱い。
作業方法を変更しても、すべての項目に影響するとは限りません。手の位置を改善するだけなら工順も所要時間も変わらない場合がありますが、治具の新設や検査工程の追加では、両方が変わることもあります。何を変更対象とするか、意識して判断してください。そうしなければ、現場は新しい方法で作業しているのに、スケジュール上では古い方法に合わせた生産能力の割り当てが続いてしまいます。
標準作業を改訂する前に、実際の作業との差異を確認する
新しい方法の運用を始めた後も作業を観察し、作業者が問題を報告したり改善を提案したりしやすい仕組みを用意してください。同じ差異が繰り返し生じるなら調査が必要ですが、それだけで誰かの作業が間違っているとは判断できません。
実際の作業が標準作業と一致しない場合は、まず同じ条件で比較できているかを確認します。製品の仕様と作業方法の改訂版は、比較対象と同じでしたか。段取り時間や待ち時間は同じ方法で記録されていましたか。必要な部材はそろっていましたか。
そのうえで、確認できた事実に応じて対応を選びます。
- 合意した方法では、必要な品質や作業ペースを安定して実現できない。作業方法の設計を見直し、変更案を試行します。
- 作業方法には問題がないものの、部品不足や設備の不具合で中断する。所要時間を長く設定して問題を埋もれさせるのではなく、中断の原因を解消します。
- 教育を受けた作業者が、よりよい方法を見つけた。チームで評価・検証し、改善した方法を全員が使えるよう正式に導入します。
- 作業方法は変わっていないのに、同じ条件で比較した実績時間が繰り返し計画と食い違う。時間設定の根拠とリソース負荷の前提を見直し、該当する入力値を修正します。
製品設計、工具・治具、レイアウト、需要のペース、検査要件が変わったときも、見直しが必要です。標準作業は、現時点で合意した作業方法として維持してください。よりよい作業を妨げる不変のルールにしてはいけません。
SkyPlannerで、合意した作業方法を工場全体の生産計画に反映する
個々の現場で作業方法を改善すると、その製造指図に必要な生産能力の枠も変わります。工順の変更により、使用するリソースが変わったり、段取り時間が短くなったり、検査工程が追加されたりする場合があります。こうした変更は、同じ生産能力を使う他の製造指図にも影響します。
SkyPlanner APSは、合意した生産条件をもとに、全体の整合が取れた1つのスケジュールを作成します。各工程の所要時間、使用可能なリソース、工程間の依存関係に加え、段取り時間と後片付け時間を設定します。SkyPlannerのスケジューリングAIであるArcturusが、設定された生産能力、シフト、作業者、優先順位を踏まえてスケジュールを計算します。部材の供給状況を考慮したスケジューリングでは、その状況も計算に反映され、結果の計画をガント画面で確認できます。
これにより、作業方法を変更した際に、リソースごとの作業リストを手作業で突き合わせる負担が減ります。1つのリソースの計画だけを改善して後工程の待ち行列への対応を後回しにするのではなく、変更後の作業が他の確定済みの計画とどう両立するかを確認できます。スケジューリングルールとロックを使って優先順位を調整し、決定した内容を維持できます。
SkyPlannerは、計画と生産実績も結び付けます。時間記録と作業レポートで記録された作業を確認でき、予測・実績比較レポートでは計画上の所要時間と実際の生産時間を比較できます。過去の製造指図データがある場合は、工程時間グラフから、その履歴に基づく所要時間の推定値も得られます。こうした実績を使って見直すべき入力値を見つけ、実際に使われた作業方法と照らし合わせて確認してください。
UTUによるSkyPlannerの導入評価は、共通のスケジュールがなぜ重要なのかを示しています。配電盤メーカーである同社は、以前は部門別のExcelシートで計画を立てており、ERPで作業順序を変更しても、製造現場に伝わらないことがありました。ウルヴィラ工場では、SkyPlannerをOracle NetSuiteと連携させ、各ラインと部門の計画を1つのシステムに統合しました。UTUによると、更新された作業待ちリストは数秒でラインに届くようになりました。変更は、実際に作業する人に届いてこそ役に立ちます。
合意した作業方法を、工場全体で実行できる生産計画に落とし込む必要があるなら、SkyPlannerをお選びください。公開REST APIを通じてあらゆるERPやMESと連携できるため、既存のシステムを使い続けながら、合意した工順、現実的な所要時間、共有リソースを、整合の取れたスケジューリングに反映できます。
承認済みの作業方法を1つ選び、現在の工順と、他の製造指図も使用するリソースの情報をご用意のうえ、SkyPlannerのデモをご予約ください。作業方法の変更が共通の計画にどう影響するか、実績時間を次の見直しにどう生かせるかをご確認いただけます。まずはご自身で操作してみたい場合は、デモデータでSkyPlannerをお試しください。
Jussi Mäntylä
生産計画スペシャリスト、SkyPlanner
