Üretimde Standart İş: Kalıcı Bir Yöntem Oluşturun

Ana Sayfa » Kaynaklar » Üretimde Standart İş: Kalıcı Bir Yöntem Oluşturun

Tahmini okuma süresi: 10 dakika

Üretimde standart iş, bir operatörün tekrarlanan işleri için üzerinde uzlaşılmış güncel yöntemi tanımlar: iş sırasını, bu sıranın müşteri talebiyle ilişkisini ve işin devamı için gereken proses içi stoku belirler. Böylece tüm vardiyalara güvenli, tutarlı üretim ve iyileştirme için ortak bir başlangıç noktası sunar.

Asıl güçlük, yalnızca gösterim sırasında değil, günlük üretimde de işleyen bir yöntem üzerinde uzlaşmaktır. Bir operatör çevrimler arasında parça almaya gidiyor, diğeri bir kontrolü atlıyor ve planlama sistemi hâlâ eski bir fikstüre ait süreyi kullanıyorsa, tek başına yeni bir iş talimatı bu değişkenliği gidermez.

İşin gerçekte nasıl yapıldığını inceleyerek başlayın. Daha iyi bir yöntemi işi yapanlarla birlikte deneyin, ilgili vardiyalarda devreye alın ve yönteme bağlı planlama girdilerini güncelleyin. SkyPlanner, bu iyileştirmeyi ortak üretim çizelgesine taşımanıza yardımcı olur. Böylece daha iyi bir yöntem, yalnızca bir istasyonun yanında asılı olan belgeyi değil, fabrikanın işlerini nasıl planladığını da değiştirir.

Standart iş neleri tanımlamalı?

Yalın üretimde standart iş üç unsuru bir araya getirir:

Unsur	Belirlenmesi gerekenler	Önlediği sorun
Takt zamanı	Kullanılabilir üretim süresi temelinde, müşteri talebini karşılamak için gereken üretim ritmi	Gerekli üretim hızını bilmeden yöntem tasarlamak
İş sırası	Parça elleçleme, hareket ve gerekli kontroller dâhil, operatörün faaliyetleri hangi sırayla yapacağına ilişkin uzlaşma	Her vardiyanın kendi iş sırasını oluşturması veya gerekli işleri atlaması
Standart proses içi stok	İş sırasının sorunsuz tekrarlanabilmesi için makinelerin içi de dâhil olmak üzere belirli konumlarda bulunması gereken parçalar	Çevrimin parçasız kalması veya sorunları gizleyen parça yığınları oluşması

Takt zamanı, talebin belirlediği bir gerekliliktir; kronometreyle ölçülen bir sonuç değildir. Gözlenen yöntem bu gerekliliği karşılayamıyorsa, hedefi bir şemaya yazmak kapasite yaratmaz. İşin, personel sayısının, ekipmanın veya talebin nasıl karşılanacağının ele alınması gerekir.

Standart proses içi stok, depodaki güvenlik stoğu hedefiyle de aynı şey değildir. Yöntemin bir parçasıdır ve şu soruya yanıt verir: Çevrim yeniden başladığında hangi parçalar nerede olmalıdır? Bunu, istasyonun yanında tesadüfen biriken parçaları olduğu gibi kabul ederek değil, iş sırasını deneyerek belirleyin.

Yöntem, standart zaman ve iş talimatı farklı kavramlardır

Yöntem, işin nasıl düzenlendiğini belirtir. Standart zaman, tanımlanmış işin belirtilen koşullarda ne kadar sürmesi gerektiğini gösterir. İş talimatı ise görevin doğru şekilde nasıl yapılacağını açıklar. Birbirleriyle uyumlu olmaları gerekir, ancak farklı sorulara yanıt verirler.

Yöntem yeterince tanımlanıp kararlı hâle geldiğinde, üretimde zaman etüdü ile gerekçelendirilebilir bir süre belirlenebilir. Ancak zaman etüdü; güvenli olmayan bir uzanma hareketini, güvenilir çalışmayan bir fikstürü veya eksik bir kalite kontrolünü kabul edilebilir kılmaz. Aynı şekilde, özenle görselleştirilmiş bir talimat da normal üretim temposunda hiç denenmemiş bir yöntemi anlatıyor olabilir.

Burada amaç, operatörün çalışma yöntemini oluşturmak ve güncel tutmaktır. Yöneticilerin rutinlerini düzenleyen liderler için standart iş ise standartlaştırmanın ayrı bir uygulamasıdır.

Tekrarlanan bir işi operatörlerle birlikte gözlemleyin

Değişkenliğin sonuçlarının açıkça görüldüğü bir operasyon seçin: vardiyalar arasında tutarsız üretim miktarları, iş sırasına ilişkin sık sorular veya planlanan süreyle sürekli uyuşmazlık gibi. Tüm fabrikayı tek seferde standartlaştırmaya çalışmak yerine, kapsamı yönetilebilir bir ürün ailesi ve açıkça tanımlanmış koşullarla başlayın.

Ürün revizyonu, ekipman, takım ve aparatlar, malzemenin operatöre sunuluş biçimi ile işin başlangıç ve bitiş noktaları üzerinde uzlaşın. Eğitimli operatörlerin işi gerçekte nasıl tamamladığını gözlemleyin. Koşulların farklı olduğu vardiyaları da gözleme dâhil edin. Amacın, bir kişinin en hızlı çevrimini kaydedip herkese dayatmak değil, uygulanabilir ortak bir yöntem oluşturmak olduğunu açıklayın.

Her çevrimde yapılmayan faaliyetleri de görebilecek kadar çok tekrarı izleyin. Tepsi değişimi, takım kontrolü veya malzeme ikmali, ilk gözlemde görülmese bile gerekli olabilir. Bu işleri kimin, hangi sıklıkla yaptığını kaydedin.

Gerekli işleri, kesintilerden ve sorunları geçici olarak aşmak için yapılan işlerden ayırın. Eksik bir bileşeni almak için yürümek, bir besleme sorununun göstergesidir; fark edilmeden kabul edilmiş montaj yönteminin bir parçasına dönüşmemelidir. Ancak malzeme ikmali operatörün planlı bir sorumluluğuysa, yöntemde buna yer ayrılmalıdır. Bu ayrım, hem yapılacak iyileştirmeyi hem de ihtiyaç duyulan kapasiteyi değiştirir.

Ürün çeşitliliği yüksek üretimde, her yöntemin hangi koşullarda geçerli olduğunu tanımlayın. Farklı fikstürler veya muayene gereklilikleri, ayrı yöntem varyantlarını gerektirebilir. Birbirinden farklı işleri tek bir sıraya ve süreye zorlamak yerine, bu koşullar içinde tekrarlanabilen işleri standartlaştırın.

Gerçekten tekrarlanabilir bir iş sırası tasarlayın

Önerilen yöntemi operatörler, üretim mühendisliği ekibi, iş güvenliği ve kalite sorumlularıyla birlikte geliştirin. Gerekli güvenlik önlemlerini ve ürün kontrollerini eksiksiz koruyun. Bir yöntem, yalnızca bunları atladığı için daha hızlı görünüyorsa iyileştirme sayılmaz.

Operatörün hareketlerini, makinenin çalışmasını ve malzemelerin konumlarını görünür kılın. Üç geleneksel araç, farklı sorulara yanıt bulmanıza yardımcı olur:

• Proses kapasite formu, işlem, elleçleme ve periyodik hazırlık gerekliliklerini de dikkate alarak ekipmanın ne kadar üretim yapabileceğini kontrol eder.
• Standart iş kombinasyon tablosu, elle yapılan işleri, yürümeyi ve makinenin otomatik çalışma süresini ortak bir zaman ekseninde gösterir. Hangi faaliyetlerin eş zamanlı yapılabileceğini ve operatörün nerede beklemesi gerektiğini ortaya koyar.
• Standart iş şeması, iş merkezindeki iş sırasını, hareketleri ve gerekli proses içi stokun konumlarını gösterir.

Operasyonunuzu daha anlaşılır kılan gösterimleri kullanın. Amaç, sırf form doldurmak değil, çakışmaları ortaya çıkarmaktır. Operatör bir sonraki işi yapacağı yere güvenle ulaşabiliyor mu? Hatalı ürün sonraki prosese geçmeden önce kalite kontrolü yapılıyor mu? İş sırası fikstürün yeniden kullanılmasını gerektirdiğinde fikstür hazır oluyor mu?

Önerilen çevrimi takt zamanıyla karşılaştırın. İş bu süreye sığmıyorsa, operatörlerden daha hızlı hareket etmelerini istemek yerine kısıtı araştırın. İşleri istasyonlar arasında yeniden dağıtmak bir hat dengeleme kararıdır; operatör yöntemi değiştirildiğinde de her istasyonda uygulanabilir bir iş sırası kalmalıdır.

Yöntemi standart olarak kabul etmeden önce deneyin

Denemeye başlamadan önce, başarılı bir denemenin neyi kanıtlaması gerektiğini belirleyin. Yöntem en azından güvenliği ve kaliteyi korumalı, sürdürülebilir bir tempoda tekrarlanabilmeli ve malzemelerin öngörülen konumlarda kalmasını sağlamalıdır. Yalnızca kesintisiz çevrimleri değil, periyodik işleri de hesaba katmalıdır.

Eğitimli bir operatörün önerilen iş sırasını gerçek üretimi temsil eden koşullarda uygulamasını sağlayın. Ardından, uygun eğitimi almış başka bir operatörün de aynı yöntemi uygulayabildiğini doğrulayın. Operasyonun parçasıysa malzeme ikmalini, kap değişimlerini ve olağan iş devirlerini denemeye dâhil edin. İstisnaları kaydedin ve nedenleri hâlâ görülebilir durumdayken istasyon başında değerlendirin.

Yalnızca ortalama çevrim süresine bakmayın. Ancak bir mühendis parça beslerken veya bir bileşeni yerinde tutarken işleyen bir iş sırası, normal üretime hazır değildir. Kontrol edilmemiş parçaların makine yanında birikmesine izin vererek takt zamanını karşılayan bir yöntem de hazır sayılmaz.

Deneme başarısız olursa, aksayanın ne olduğunu belirleyin: yöntem mi, ekipmanın durumu mu, malzeme besleme düzeni mi, yoksa eğitim mi? Nedeni giderin ve yeniden deneyin. Uygulanamayan bir iş sırasını devreye alıp aradaki açığın gözetimle kapatılmasını beklemeyin.

Örnek: Muayeneyi tekrarlanan çevrimin bir parçası yapın

Bir operatörün bir gövde parçasını otomatik fikstüre yüklediğini, işlemenin bitmesini beklediğini, ardından parçayı çıkarıp muayene ettiğini düşünün. Bazı vardiyalarda operatörler muayeneyi hemen yaparken, bazılarında parçalar biriktirilip bir tepsi dolusu parça daha sonra muayene edilir. Üretim miktarları farklı görünür ve hatalar daha uzun süre fark edilmeyebilir.

Ekip, tanımlanmış bir iş sırasını dener: tamamlanan gövdeyi çıkarır, sıradakini yükler, otomatik çevrimi başlatır ve ardından önceki gövdeyi ayrılmış bir konumda muayene eder. Açık bir tanımlama yöntemi, muayene edilmiş parçalarla kontrol edilmemiş parçaları ayrı tutar. Deneme, operatörün makineye dönmesi gerekmeden muayenenin bitirilip bitirilemeyeceğini doğrular ve çevrimin tekrar başladığı noktada her parçanın nerede bulunacağını belirler.

Bu, bir talimattaki ifadeleri değiştirmekten daha fazlasıdır. Operatörün işi otomatik çevrimle eş zamanlı yürür, ancak bu, makinenin işlem süresinin kısaldığı anlamına gelmez. Kabul edilen yöntem, bu eş zamanlılığı, gerekli stok konumlarını ve muayene sonucuna göre ne yapılacağını açıklamalıdır. Planlama, operatörün görünürde beklediği sürenin tamamını makine süresinden çıkarmak yerine, kaynakların gerçekte ne kadar süre meşgul olduğunu yansıtmalıdır.

Yöntemi ve planlama değişikliklerini birlikte devreye alın

Deneme başarılı olduğunda, kabul edilen yöntemi kullanılacağı yerde erişilebilir hâle getirin ve ilgili operatörleri eğitin. İş sırasını, önemli kalite ve güvenlik noktalarıyla birlikte uygulayarak göstermelerini isteyin. Yalnızca okuyup imzalamaları, yöntemin anlaşıldığını göstermez.

Standardın sorumlusunu, revizyonunu ve yürürlük tarihini belirleyin. Hangi ürünleri, takım ve aparatları, hangi koşulları kapsadığını belirtin. Önceki sürümü saklayın; böylece daha sonraki bir incelemede, yöntemdeki değişiklikle işin kaydedilme biçimindeki değişiklik ayırt edilebilir.

Yürürlük tarihinden önce ilgili güncellemeleri birbiriyle uyumlu hâle getirin:

• İş merkezinin yöntem şeması ve bunu destekleyen iş talimatları.
• Kullanılacak üretim rotası, işi yapmaya uygun kaynaklar ve operasyonlar arasındaki bağımlılıklar.
• Doğrulanmış işlem ve hazırlık süreleri ile planlamada kullanılan diğer süreler.
• Malzemenin operatöre sunulması ve ikmaliyle ilgili sorumluluklar.
• Eğitim ve üretimi devam eden siparişlerin nasıl ele alınacağı.

Her yöntem değişikliği bu maddelerin tümünü etkilemez. Elin daha uygun bir konumda kullanılması rotayı ve süreyi değiştirmeyebilir; yeni bir fikstür veya kontrol aşaması ise her ikisini de değiştirebilir. Değişikliğin kapsamını bilinçli olarak belirleyin. Aksi hâlde üretim sahasında yeni yöntem uygulanırken çizelge eski yönteme göre kapasite ayırmaya devam eder.

Standardı değiştirmeden önce sapmaları inceleyin

Yöntem devreye alındıktan sonra da uygulamayı gözlemlemeye devam edin. Operatörlerin sorunları bildirmesini veya iyileştirme önermesini kolaylaştırın. Tekrarlayan bir farklılık, araştırma gerekçesidir; birinin işi yanlış yaptığının doğrudan kanıtı değildir.

Fiilî çalışma standarda uymadığında önce karşılaştırmanın geçerli olup olmadığını sorgulayın. Ürün varyantı ve yöntem revizyonu aynı mıydı? Hazırlık ve bekleme süreleri aynı şekilde mi kaydedilmişti? Gerekli malzeme mevcut muydu?

Ardından bulgulara uygun adımı atın:

• Kabul edilen yöntem, gereken kaliteyi veya çalışma temposunu tutarlı biçimde sağlayamıyor. Yöntemin tasarımını yeniden değerlendirin ve değişikliği deneyin.
• Yöntem işe yarıyor ancak eksik parçalar veya ekipman arızaları uygulamayı kesintiye uğratıyor. Bu kayıpları yöntem süresini uzatarak gizlemek yerine, bunlara yol açan koşulları giderin.
• Eğitimli bir operatör daha iyi bir yol bulmuş. Öneriyi ekiple birlikte değerlendirin, geçerliliğini doğrulayın ve iyileştirmeyi herkesin uygulamasına sunun.
• Yöntem değişmemiş ancak karşılaştırılabilir koşullardaki süreler planlanandan sürekli farklı çıkıyor. Sürelerin neye dayandığını ve kaynak yükleme varsayımlarını gözden geçirin, ardından ilgili girdileri düzeltin.

Ürün tasarımı, takım ve aparatlar, yerleşim, talep ritmi veya kontrol gereklilikleri değiştiğinde de yöntem gözden geçirilmelidir. Standart, daha iyi çalışmayı engelleyen kalıcı bir kural değil, üzerinde uzlaşılmış güncel yöntem olarak kalmalıdır.

Kabul edilen yöntemi SkyPlanner ile üretimin tamamında uygulayın

Belirli bir noktada yapılan yöntem iyileştirmesi, siparişin fabrikada ihtiyaç duyduğu kapasiteyi değiştirir. Üretim rotasında artık farklı bir kaynak, daha kısa bir hazırlık süresi veya ek bir kontrol aşaması bulunabilir. Bu değişiklikler, aynı kapasiteyi paylaşan diğer siparişleri de etkiler.

SkyPlanner APS, kabul edilen bu üretim girdilerini birbiriyle uyumlu tek bir çizelgeye dönüştürür. Operasyon sürelerini, uygun iş merkezlerini ve bağımlılıkları; hazırlık ve söküm süreleriyle birlikte siz tanımlarsınız. SkyPlanner’ın çizelgeleme yapay zekâsı Arcturus, tanımladığınız kapasiteyi, vardiyaları, operatörleri ve öncelikleri esas alarak çizelgeyi hesaplar. Malzemeyi dikkate alan çizelgeleme, malzeme kullanılabilirliğini de bu hesaba katar; Gantt görünümü ise ortaya çıkan planı gösterir.

Böylece yöntem değiştiğinde ayrı iş merkezi listelerini elle uzlaştırmak için daha az uğraşırsınız. Yalnızca bir iş merkezinin planını iyileştirip sonraki aşamalardaki kuyrukları kendi hâline bırakmak yerine, değişen işin diğer taahhütlerle nasıl uyum sağladığını görebilirsiniz. Çizelgeleme kuralları ve kilitlerle öncelikleri yönlendirir, aldığınız kararların korunmasını sağlarsınız.

SkyPlanner, planı üretimden gelen verilerle de ilişkilendirir. Zaman kayıtları ve iş raporları kaydedilen çalışmayı gösterirken, tahminî ve gerçekleşen değerleri karşılaştıran rapor sayesinde planlanan süreleri fiilî üretim süreleriyle karşılaştırabilirsiniz. Geçmiş sipariş verileri mevcutsa operasyon süresi grafiği bu verilere dayalı bir süre tahmini sunar. Bu bulgulardan yararlanarak gözden geçirilmesi gereken girdileri belirleyin ve bunları fiilen uygulanan yöntemle karşılaştırın.

UTU’nun SkyPlanner değerlendirmesi, ortak bir çizelgenin neden önemli olduğunu gösteriyor. Elektrik panosu üreticisi daha önce departmanlara özel Excel tablolarıyla planlama yapıyordu ve ERP’deki sıralama değişiklikleri her zaman üretim sahasına ulaşmıyordu. SkyPlanner’ın Oracle NetSuite’e bağlanmasıyla Ulvila fabrikası, hatlarını ve departmanlarını tek bir planlama sisteminde bir araya getirdi. UTU, güncellenen iş kuyruğunun hatta saniyeler içinde ulaştığını belirtiyor. Bir değişiklik, işi yapan kişilere ulaştığında fayda sağlar.

Üzerinde uzlaştığınız yöntemleri tüm fabrikanın uygulayabileceği bir üretim planına dönüştürmek için SkyPlanner’ı seçin. Açık REST API aracılığıyla her ERP veya MES ile entegre olur. Böylece mevcut sistemlerinizi korurken kabul edilen rotaları, gerçekçi süreleri ve ortak kullanılan kaynakları birbiriyle uyumlu bir çizelgede bir araya getirmenize yardımcı olur.

Onaylanmış bir yöntemi, bu yöntemin güncel rotasını ve diğer siparişlerin de kullandığı bir kaynağı ele almak için SkyPlanner demosu için randevu alın. Yöntem değişikliğinin ortak planı nasıl etkilediğini ve gerçekleşen sürelerin bir sonraki incelemeye nasıl yön verebileceğini görün. Önce kendiniz keşfetmek isterseniz SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin.