Стандартизована робота: метод, що працюватиме й надалі

Головна » Ресурси » Стандартизована робота: метод, що працюватиме й надалі

Орієнтовний час читання: 10 хвилин

Стандартизована робота визначає чинний узгоджений метод повторюваної роботи оператора: послідовність дій, її зв’язок із попитом клієнтів і запас незавершеного виробництва, потрібний для безперервного повторення цієї послідовності. Вона дає всім змінам спільну основу для безпечного, стабільного виробництва та вдосконалення.

Складність у тому, щоб узгодити метод, який працює не лише під час демонстрації. Якщо один оператор між циклами ходить по деталі, інший пропускає перевірку, а система планування досі використовує тривалість роботи зі старим пристроєм, сама лише нова інструкція не усуне розбіжностей.

Почніть із того, як роботу виконують насправді. Випробуйте кращий метод разом із тими, хто ним користуватиметься, впровадьте його в усіх відповідних змінах і оновіть залежні від нього вихідні дані для планування. SkyPlanner допомагає врахувати це вдосконалення у спільному графіку виробництва, щоб кращий метод змінював планування роботи заводу, а не лише зміст документа біля одного робочого місця.

Що має визначати стандартизована робота

В ощадливому виробництві стандартизована робота поєднує три елементи:

Елемент	Що потрібно визначити	Чому це запобігає
Такт-тайм	Ритм виробництва, потрібний для задоволення попиту клієнтів з урахуванням доступного виробничого часу	Розробленню методу без розуміння потрібного темпу випуску
Послідовність роботи	Узгоджений порядок дій оператора, зокрема маніпуляцій із деталями, переміщень і необхідних перевірок	Власній послідовності дій у кожній зміні або пропуску необхідних дій
Стандартний запас незавершеного виробництва	Деталі, які мають перебувати у визначених місцях, зокрема всередині верстатів, щоб послідовність повторювалася без перебоїв	Зупинкам циклу через брак деталей або накопиченню незавершеного виробництва, яке приховує проблему

Такт-тайм визначається попитом, а не показами секундоміра. Якщо метод, за яким ведеться робота, не дає змоги дотримуватися цього ритму, запис цільового значення на схемі не додасть потужності. Потрібно переглянути організацію роботи, чисельність персоналу, обладнання або спосіб узгодження попиту з виробництвом.

Стандартний запас незавершеного виробництва — це також не цільовий страховий запас на складі. Він є частиною методу й відповідає на запитання: які деталі та де саме мають бути на початку чергового циклу? Визначайте його, випробовуючи послідовність дій, а не приймаючи за норму все, що накопичилося біля робочого місця.

Метод, нормативний час і робоча інструкція — різні поняття

Метод визначає, як організовано роботу. Нормативний час указує, скільки має тривати визначена робота за заданих умов. Робоча інструкція пояснює, як правильно виконувати завдання. Вони мають узгоджуватися між собою, але відповідають на різні запитання.

Хронометраж робочого часу на виробництві дає змогу встановити обґрунтовану тривалість, коли метод уже достатньо чітко визначений і стабільний. Проте він не робить прийнятними небезпечні рухи, ненадійний пристрій чи відсутність перевірки якості. Так само чудово ілюстрована інструкція може описувати метод, який ніколи не випробовували у звичайному виробничому темпі.

Тут ідеться про встановлення та підтримання актуальності методу роботи оператора. Стандартизована робота керівника, яка впорядковує регулярні управлінські дії, — окремий напрям застосування стандартизації.

Поспостерігайте разом з операторами за однією повторюваною роботою

Оберіть технологічну операцію, де відмінності в роботі мають помітні наслідки: обсяг випуску різниться між змінами, часто виникають запитання щодо послідовності дій або фактична тривалість постійно розходиться з плановою. Почніть з обмеженої групи споріднених виробів і чітко визначених умов, а не намагайтеся стандартизувати весь завод одразу.

Узгодьте версію виробу, обладнання, оснащення, спосіб подачі матеріалів, а також точки початку й завершення роботи. Поспостерігайте, як навчені оператори виконують її насправді. Охопіть різні зміни, якщо умови в них відрізняються. Поясніть, що мета — виробити спільний придатний до виконання метод, а не зафіксувати чийсь найшвидший цикл і нав’язати його всім іншим.

Спостерігайте за достатньою кількістю повторень, щоб побачити дії, які виконують не в кожному циклі. Заміна лотка, перевірка інструмента чи поповнення матеріалів можуть бути необхідними, навіть якщо їх не було під час першого спостереження. Запишіть, як часто їх виконують і хто за них відповідає.

Відокремлюйте необхідну роботу від перебоїв і вимушених обхідних дій. Якщо оператор іде по відсутній компонент, це свідчить про проблему з постачанням; такі переміщення не повинні непомітно ставати частиною прийнятого методу складання. Однак якщо поповнення матеріалів — запланований обов’язок оператора, метод має передбачати час і можливість для цього. Від цієї різниці залежать і потрібні вдосконалення, і потреба в потужностях.

У багатономенклатурному виробництві визначте умови застосування кожного методу. Різне оснащення чи вимоги до контролю можуть бути підставою для окремих варіантів. Стандартизуйте повторювану роботу в межах цих умов, а не намагайтеся втиснути різнорідні завдання в одну послідовність і одну тривалість.

Розробіть послідовність, яку справді можна повторювати

Розробляйте запропонований метод разом з операторами, інженерами-технологами та відповідальними за безпеку й якість. Збережіть усі обов’язкові заходи безпеки та перевірки продукції. Метод не є вдосконаленням, якщо його позірна швидкість досягається завдяки їх пропуску.

Наочно покажіть переміщення оператора, роботу обладнання та розташування матеріалів. Три традиційні інструменти допомагають відповісти на різні запитання:

• Таблиця виробничої потужності процесу дає змогу перевірити можливості обладнання з урахуванням обробки, завантаження й вивантаження та потреби в періодичному налагодженні.
• Таблиця суміщення елементів стандартизованої роботи розміщує ручну роботу, ходьбу й автоматичну роботу верстата на спільній шкалі часу. Вона показує, які дії можна виконувати паралельно, а де оператор мусить чекати.
• Схема стандартизованої роботи показує послідовність дій, переміщення та місця розташування необхідного запасу незавершеного виробництва на робочому місці.

Використовуйте ті способи подання, які допомагають зрозуміти вашу технологічну операцію. Мета — виявити неузгодженості, а не заповнювати форми заради самих форм. Чи може оператор безпечно перейти до наступної дії? Чи проводиться перевірка якості до того, як дефектна деталь може потрапити на наступний етап? Чи буде пристрій вільним, коли за послідовністю знову знадобиться?

Порівняйте запропонований цикл із такт-таймом. Якщо робота не вкладається в нього, з’ясуйте, що її обмежує, замість того, щоб вимагати від операторів рухатися швидше. Перерозподіл роботи між робочими місцями — це рішення з балансування виробничої лінії; після зміни методу оператора на кожному робочому місці все одно має залишитися здійсненна послідовність дій.

Випробуйте метод, перш ніж називати його стандартом

Ще до випробування визначте, що саме має підтвердити його успішність. Як мінімум, метод має зберігати безпеку та якість, давати змогу повторювати роботу в темпі, який можна стабільно підтримувати, і забезпечувати контроль за передбаченим розташуванням матеріалів. Він також має враховувати періодичні завдання, а не лише безперервні цикли.

Доручіть навченому оператору виконати запропоновану послідовність у типових для виробництва умовах. Потім перевірте, чи може її відтворити інший оператор із належною підготовкою. Включіть поповнення матеріалів, заміну тари та звичайне передавання роботи, якщо вони є частиною технологічної операції. Фіксуйте відхилення й обговорюйте їх на робочому місці, поки причину ще можна побачити.

Не обмежуйтеся середнім часом циклу. Послідовність, яка працює лише тоді, коли інженер подає деталі або притримує компонент, ще не готова до звичайного виробництва. Так само не готова й та, що дає змогу дотримуватися такту лише завдяки накопиченню неперевірених деталей біля верстата.

Якщо випробування не вдалося, з’ясуйте причину: метод, стан обладнання, організація постачання чи підготовка працівників. Усуньте її та проведіть повторне випробування. Не впроваджуйте нездійсненну послідовність у сподіванні компенсувати її недоліки посиленим наглядом.

Приклад: зробіть контроль частиною повторюваного циклу

Уявімо, що оператор установлює корпус в автоматичний пристрій, чекає завершення обробки, а потім знімає та перевіряє його. У різних змінах одні оператори перевіряють деталь одразу, інші накопичують деталі й перевіряють цілий лоток пізніше. Обсяг випуску відрізняється, а дефекти можуть довше залишатися непоміченими.

Команда випробовує визначену послідовність: зняти готовий корпус, установити наступний, запустити автоматичний цикл, а тоді перевірити попередній корпус у спеціально відведеному місці. Чіткий спосіб ідентифікації дає змогу відокремлювати перевірені деталі від неперевірених. Випробування показує, чи можна завершити перевірку до того, як оператору потрібно повернутися, і визначає місце кожної деталі на початку чергового циклу.

Це більше, ніж зміна формулювань в інструкції. Робота оператора виконується паралельно з автоматичним циклом, але це не означає, що тривалість обробки на верстаті скорочується. Прийнятий метод має описувати це суміщення, необхідне розташування запасу деталей і дії за результатами контролю. Планування має відображати фактичну зайнятість виробничих ресурсів, а не віднімати весь видимий час очікування оператора від тривалості роботи верстата.

Впроваджуйте метод і зміни в плануванні одночасно

Після успішного випробування забезпечте доступ до прийнятого методу на робочому місці та навчіть усіх операторів, яких стосуються зміни. Попросіть їх продемонструвати послідовність дій і ключові моменти щодо якості та безпеки. Самого ознайомлення під підпис недостатньо, щоб підтвердити розуміння методу.

Призначте відповідального за стандарт, укажіть його редакцію та дату набрання чинності. Зазначте, на які вироби, оснащення й умови він поширюється. Збережіть попередню версію, щоб під час подальшого перегляду можна було відрізнити зміну методу від зміни способу фіксації роботи.

До дати набуття чинності узгодьте пов’язані оновлення:

• Схему методу роботи на робочому центрі та допоміжні робочі інструкції.
• Відповідний виробничий маршрут, придатні виробничі ресурси та залежності між технологічними операціями.
• Перевірену тривалість обробки, переналагодження та інших складових, які враховуються під час планування.
• Спосіб подачі матеріалів і відповідальність за їх поповнення.
• Навчання та порядок роботи із замовленнями, які вже виконуються.

Не кожна зміна методу впливає на всі пункти. Зручніше положення рук може не змінити ні маршрут, ні тривалість роботи, а нове пристосування чи додатковий етап контролю — змінити і те, й інше. Свідомо визначайте, що саме потрібно оновити. Інакше в цеху працюватимуть за новим методом, а графік і далі резервуватиме потужності під старий.

Аналізуйте відхилення, перш ніж змінювати стандарт

Після впровадження продовжуйте спостерігати за роботою за цим методом і дайте операторам простий спосіб повідомляти про проблеми та пропонувати поліпшення. Повторювані розбіжності — це привід з’ясувати причину, а не відразу робити висновок, що хтось працює неправильно.

Якщо фактична робота не відповідає стандарту, спершу перевірте, чи коректне саме порівняння. Чи йдеться про той самий варіант виробу й ту саму редакцію методу? Чи однаково обліковували переналагодження та очікування? Чи був у наявності потрібний матеріал?

Далі оберіть дії відповідно до зібраних даних:

• Узгоджений метод не дає змоги стабільно забезпечувати потрібну якість або темп. Перегляньте його побудову та випробуйте зміну.
• Метод працює, але брак деталей або несправності обладнання переривають роботу. Усуньте ці причини, а не приховуйте їх, збільшуючи час на виконання роботи за методом.
• Навчений оператор знайшов кращий спосіб. Оцініть його разом із командою, перевірте на практиці та впровадьте поліпшення для всіх.
• Метод не змінився, але тривалість роботи в порівнюваних умовах раз у раз відрізняється від планової. Перегляньте, на чому ґрунтуються розрахунки часу та припущення щодо завантаження виробничих ресурсів, а потім скоригуйте відповідні вхідні дані.

Зміни конструкції виробу, оснащення, планування робочої зони, ритму попиту чи вимог до контролю також мають бути приводом для перегляду. Стандарт має залишатися актуальним узгодженим методом, а не незмінним правилом, яке заважає працювати краще.

Впроваджуйте узгоджений метод у всьому виробництві зі SkyPlanner

Локальне поліпшення методу змінює потребу замовлення у виробничих потужностях. Тепер його маршрут може передбачати інший виробничий ресурс, коротше переналагодження або додатковий етап контролю. Ці зміни впливають і на інші замовлення, що використовують ті самі потужності.

SkyPlanner APS перетворює ці узгоджені виробничі дані на єдиний узгоджений графік. Ви задаєте тривалість технологічних операцій, придатні робочі центри та залежності між операціями, а також час на налагодження й демонтаж оснащення. Arcturus — штучний інтелект SkyPlanner для календарного планування — розраховує графік з урахуванням заданих вами потужностей, змін, операторів і пріоритетів. Планування з урахуванням матеріалів додає до цього розрахунку їхню доступність, а діаграма Ганта показує отриманий план.

Тож після зміни методу вам доведеться менше вручну узгоджувати окремі списки завдань робочих центрів. Ви бачите, як робота за оновленим методом поєднується з іншими зобов’язаннями, замість того щоб поліпшувати план одного робочого центру й залишати черги на наступних етапах без належного узгодження. Ви керуєте пріоритетами та захищаєте ухвалені рішення за допомогою правил планування й блокувань.

SkyPlanner також пов’язує план із фактичними виробничими даними. Журнали обліку часу та звіти про виробничі завдання показують зареєстровану роботу, а звіт про планові й фактичні показники дає змогу порівнювати заплановану тривалість із фактичним часом виробництва. Якщо доступні історичні дані замовлень, графік часу технологічної операції надає оцінку тривалості на їхній основі. Використовуйте ці дані, щоб визначити, які вхідні параметри варто переглянути, і звірте їх із методом, який фактично застосовували.

Відгук UTU про SkyPlanner показує, чому спільний графік має значення. Раніше цей виробник електророзподільних щитів планував роботу в окремих таблицях Excel для кожного підрозділу, а зміни послідовності в ERP-системі не завжди доходили до цеху. Після інтеграції SkyPlanner з Oracle NetSuite завод в Улвілі об’єднав свої лінії та підрозділи в одній системі планування. За словами UTU, оновлена черга завдань надходить на лінію за лічені секунди. Зміна приносить користь тоді, коли про неї дізнаються ті, хто виконує роботу.

Оберіть SkyPlanner, коли потрібно перетворити узгоджені методи на виробничий план, за яким зможе працювати весь завод. Система інтегрується з будь-якою ERP або MES через відкритий REST API. Це дає змогу зберегти наявні системи й водночас узгоджено планувати виробництво з урахуванням затверджених маршрутів, реалістичної тривалості робіт і спільних виробничих ресурсів.

Замовте демонстрацію SkyPlanner і підготуйте для неї один затверджений метод, його поточний маршрут та виробничий ресурс, який використовують також інші замовлення. Подивіться, як зміна методу впливає на спільний план і як фактична тривалість роботи допомагає визначити, що перевірити під час наступного перегляду. Якщо спершу хочете ознайомитися із системою самостійно, спробуйте SkyPlanner із демонстраційними даними.