Standardoitu työ tuotannossa: rakenna kestävä menetelmä

Etusivu » Resurssit » Standardoitu työ tuotannossa: rakenna kestävä menetelmä

Arvioitu lukuaika: 10 minuuttia

Standardoitu työ määrittelee työntekijän toistettavalle työlle yhteisesti sovitun, kulloinkin voimassa olevan menetelmän: työjärjestyksen, sen suhteen asiakaskysyntään sekä toistamiseen tarvittavan keskeneräisen tuotannon määrän. Se antaa kaikille vuoroille yhteisen lähtökohdan turvalliseen, tasalaatuiseen tuotantoon ja sen kehittämiseen.

Haasteena on sopia menetelmästä, joka toimii muuallakin kuin esittelytilanteessa. Jos yksi työntekijä hakee osia työkiertojen välissä, toinen jättää tarkastuksen tekemättä ja suunnittelujärjestelmä käyttää yhä vanhaan kiinnittimeen perustuvaa kestoa, pelkkä uusi työohje ei poista vaihtelua.

Aloita siitä, miten työ todellisuudessa tehdään. Kokeile parempaa menetelmää yhdessä työn tekijöiden kanssa, ota se käyttöön kaikissa vuoroissa, joita muutos koskee, ja päivitä menetelmästä riippuvat suunnittelun lähtötiedot. SkyPlanner auttaa viemään parannuksen yhteiseen tuotantoaikatauluun. Näin parempi menetelmä muuttaa tehtaan töiden suunnittelua eikä vain yhden työpisteen vieressä olevaa ohjetta.

Mitä standardoidussa työssä on määriteltävä

Lean-tuotannossa standardoitu työ yhdistää kolme osatekijää:

Osatekijä	Mitä on määriteltävä	Mitä sillä ehkäistään
Tahtiaika	Asiakaskysynnän edellyttämä tuotantorytmi, joka perustuu käytettävissä olevaan tuotantoaikaan	Menetelmän suunnittelu ilman tietoa tarvittavasta tuotantotahdista
Työjärjestys	Työntekijän tehtävien sovittu suoritusjärjestys, mukaan lukien käsittely, liikkuminen ja tarvittavat tarkastukset	Omien työjärjestysten muodostuminen eri vuoroihin tai olennaisten tehtävien jääminen tekemättä
Keskeneräisen tuotannon vakiomäärä	Osat, joiden on oltava tietyissä paikoissa, myös koneiden sisällä, jotta työjärjestys voidaan toistaa sujuvasti	Työkierron katkeaminen osien puutteeseen tai ongelmia peittävän keskeneräisen tuotannon kertyminen

Tahtiaika on kysynnän asettama vaatimus, ei sekuntikellolla mitattu tulos. Jos havainnoitu menetelmä ei yllä siihen, tavoitteen kirjaaminen kaavioon ei luo kapasiteettia. Silloin on tarkasteltava työtä, miehitystä, laitteita tai kysyntään liittyviä järjestelyjä.

Keskeneräisen tuotannon vakiomäärä ei myöskään tarkoita samaa kuin varaston varmuusvarastotavoite. Se on osa menetelmää: mitä osia on oltava missäkin, kun työkierto alkaa uudelleen? Määritä määrä kokeilemalla työjärjestystä, älä hyväksymällä sitä, mitä työpisteen viereen sattuu kertymään.

Työmenetelmä, standardiaika ja työohje ovat eri asioita

Työmenetelmä kertoo, miten työ on järjestetty. Standardiaika kertoo, kuinka kauan määritellyn työn pitäisi kestää tietyissä olosuhteissa. Työohje kertoo, miten tehtävä suoritetaan oikein. Niiden on oltava keskenään johdonmukaisia, mutta ne vastaavat eri kysymyksiin.

Tuotannon työnmittauksella voidaan määrittää perusteltu aika, kun menetelmä on riittävän tarkasti määritelty ja vakiintunut. Työnmittaus ei tee vaarallisesta kurottamisesta, epäluotettavasta kiinnittimestä tai puuttuvasta laaduntarkastuksesta hyväksyttävää. Vastaavasti hienosti kuvitettu ohje voi kuvata menetelmää, jota ei ole koskaan kokeiltu normaalissa tuotantotahdissa.

Tässä käsitellään työntekijän työmenetelmän määrittelyä ja ylläpitoa. Esihenkilöiden rutiineja jäsentävä johtamisen standardoitu työ on erillinen standardoinnin sovellus.

Havainnoi yhtä toistettavaa työtä yhdessä työntekijöiden kanssa

Valitse työvaihe, jossa vaihtelulla on näkyviä seurauksia: vuorojen tuotantomäärät eroavat, työjärjestyksestä kysytään usein tai suunnitellun keston kanssa on toistuvasti erimielisyyksiä. Aloita hallittavasta tuoteperheestä ja selkeästi määritellyistä olosuhteista sen sijaan, että yrittäisit standardoida koko tehtaan kerralla.

Sopikaa tuoteversiosta, laitteista, työkaluista, materiaalien sijoittelusta sekä työn alkamis- ja päättymiskohdista. Havainnoi, miten työhön koulutetut työntekijät sen käytännössä tekevät. Ota mukaan eri vuoroja, jos niiden olosuhteet poikkeavat toisistaan. Kerro, että tarkoituksena on löytää toimiva yhteinen menetelmä, ei tallentaa jonkun nopeinta työkiertoa ja vaatia samaa kaikilta muilta.

Seuraa riittävän monta toistoa, jotta havaitset myös tehtävät, joita ei tehdä jokaisella työkierrolla. Alustan vaihto, työkalun tarkastus tai materiaalitäydennys voi olla välttämätön, vaikka sitä ei ensimmäisellä havainnointikerralla nähtäisi. Kirjaa, kuinka usein tehtävä tehdään ja kuka sen tekee.

Erota tarpeellinen työ keskeytyksistä ja tilapäisratkaisuista. Puuttuvan komponentin hakeminen kävellen kertoo materiaalihuollon ongelmasta. Se ei saa huomaamatta muuttua osaksi hyväksyttyä kokoonpanomenetelmää. Jos materiaalitäydennys sen sijaan kuuluu suunnitellusti työntekijän vastuulle, sille on varattava tilaa menetelmässä. Erottelu vaikuttaa sekä tarvittavaan parannukseen että kapasiteettitarpeeseen.

Kun tuotannossa on laaja tuotevalikoima, määritä, missä olosuhteissa kutakin menetelmää käytetään. Erilaiset kiinnittimet tai tarkastusvaatimukset voivat edellyttää omia menetelmäversioitaan. Standardoi näissä olosuhteissa toistettava työ sen sijaan, että pakottaisit erilaiset työt samaan työjärjestykseen ja kestoon.

Suunnittele työjärjestys, joka todella voidaan toistaa

Kehitä menetelmäehdotusta yhdessä työntekijöiden, tuotantotekniikan sekä turvallisuudesta ja laadusta vastaavien kanssa. Säilytä kaikki vaaditut suojatoimet ja tuotetarkastukset. Menetelmä ei ole parannus, jos sen näennäinen nopeus perustuu niiden pois jättämiseen.

Tee työntekijän liikkuminen, koneen toiminta ja materiaalien sijainnit näkyviksi. Kolme perinteistä työkalua auttaa vastaamaan eri kysymyksiin:

• Prosessin kapasiteettilomakkeella tarkistetaan, mihin laitteisto pystyy, kun huomioidaan työstö, käsittely ja määräajoin tarvittavat asetukset.
• Standardoidun työn yhdistelmätaulukko sijoittaa käsin tehtävän työn, kävelyn ja koneen automaattisen käyntiajan yhteiselle aikajanalle. Se näyttää, mitä voidaan tehdä rinnakkain ja missä työntekijän on odotettava.
• Standardoidun työn kaavio näyttää työjärjestyksen, liikkumisen ja tarvittavan keskeneräisen tuotannon sijainnit työpisteessä.

Käytä niitä esitystapoja, jotka selkeyttävät kyseistä työvaihetta. Tarkoitus on paljastaa ristiriidat, ei täyttää lomakkeita niiden itsensä vuoksi. Pääseekö työntekijä siirtymään turvallisesti seuraavaan tehtävään? Tehdäänkö laaduntarkastus ennen kuin virheellinen tuote voi edetä seuraavaan vaiheeseen? Onko kiinnitin käytettävissä, kun sitä tarvitaan työjärjestyksessä uudelleen?

Vertaa ehdotetun työkierron kestoa tahtiaikaan. Jos työ ei mahdu siihen, selvitä rajoittava tekijä sen sijaan, että kehottaisit työntekijöitä liikkumaan nopeammin. Työn jakaminen uudelleen työpisteiden kesken on tuotantolinjan tasapainottamista koskeva päätös. Työntekijän menetelmää muutettaessakin jokaiselle työpisteelle on jäätävä toteuttamiskelpoinen työjärjestys.

Kokeile menetelmää ennen kuin vahvistat sen standardiksi

Päätä jo ennen kokeilua, mitä sen on osoitettava onnistuakseen. Menetelmän on vähintään säilytettävä turvallisuus ja laatu, oltava toistettavissa kestävällä työtahdilla ja pidettävä materiaalit niille tarkoitetuissa paikoissa hallitusti. Sen on huomioitava myös määräajoin tehtävät työt, ei vain keskeytyksettömät työkierrot.

Anna työhön koulutetun työntekijän kokeilla ehdotettua työjärjestystä tuotantoa edustavissa olosuhteissa. Varmista sen jälkeen, että toinen asianmukaisesti koulutettu työntekijä pystyy toistamaan sen. Ota mukaan materiaalitäydennykset, astioiden vaihdot ja tavanomaiset työn luovutukset, jos ne kuuluvat työvaiheeseen. Kirjaa poikkeamat ja keskustele niistä työpisteellä silloin, kun niiden syy on vielä nähtävissä.

Älä tarkastele vain keskimääräistä sykliaikaa. Työjärjestys ei ole valmis normaaliin tuotantoon, jos se toimii vain insinöörin tuodessa osia tai pitäessä komponenttia paikallaan. Valmis ei ole myöskään menetelmä, joka pysyy tahdissa vain siksi, että tarkastamattomia osia saa kertyä koneen viereen.

Jos kokeilu epäonnistuu, selvitä syy: oliko vika menetelmässä, laitteiden kunnossa, materiaalihuollon järjestelyissä vai koulutuksessa? Korjaa syy ja kokeile uudelleen. Älä ota käyttöön toimimatonta työjärjestystä ja odota työnjohdon paikkaavan sen puutteet.

Esimerkki: tarkastus osaksi toistettavaa työkiertoa

Kuvitellaan, että työntekijä asettaa kotelon automaattiseen kiinnittimeen, odottaa koneistuksen valmistumista ja poistaa sekä tarkastaa kotelon. Eri vuoroissa toimitaan eri tavoin: osa työntekijöistä tarkastaa osan heti, toiset keräävät osia alustalle ja tarkastavat ne myöhemmin. Tuotantomäärät näyttävät erilaisilta, ja virheet voivat jäädä pidemmäksi aikaa huomaamatta.

Tiimi kokeilee määriteltyä työjärjestystä: poista valmis kotelo, aseta seuraava paikalleen, käynnistä automaattinen työkierto ja tarkasta sitten edellinen kotelo sille varatussa paikassa. Selkeä tunnistustapa pitää tarkastetut ja tarkastamattomat osat erillään. Kokeilussa varmistetaan, ehtiikö tarkastuksen tehdä ennen kuin työntekijän on palattava koneelle, ja määritetään kunkin osan paikka työkierron alkaessa uudelleen.

Kyse ei ole vain työohjeen sanamuotojen muuttamisesta. Työntekijän työ ja automaattinen työkierto ovat osittain päällekkäisiä, mutta se ei tarkoita, että koneen työstöaika lyhenisi. Hyväksytyssä menetelmässä on kuvattava tämä päällekkäisyys, keskeneräisen tuotannon tarvittavat sijainnit ja tarkastuksen perusteella tehtävät toimet. Suunnittelun on perustuttava resurssien todelliseen varattunaoloaikaan. Koneen työstöajasta ei saa vähentää kaikkea työntekijän näennäistä odotusaikaa.

Ota menetelmä ja suunnittelumuutokset käyttöön yhdessä

Kun kokeilu onnistuu, tuo hyväksytty menetelmä saataville sen käyttöpaikkaan ja kouluta työntekijät, joita muutos koskee. Pyydä heitä näyttämään työjärjestys sekä laadun ja turvallisuuden kannalta tärkeät kohdat. Pelkkä ohjeen lukeminen ja allekirjoittaminen ei osoita, että menetelmä on ymmärretty.

Nimeä standardoidulle menetelmälle vastuuhenkilö, anna sille versionumero ja määritä voimaantulopäivä. Kerro, mitä tuotteita, työkaluja ja olosuhteita se koskee. Säilytä edellinen versio, jotta myöhemmässä tarkastelussa voidaan erottaa menetelmän muutos työn kirjaustavan muutoksesta.

Sovita seuraavat päivitykset yhteen ennen voimaantulopäivää:

• Työpisteen menetelmäkaavio ja sitä täydentävät työohjeet.
• Käytettävä reititys, työhön soveltuvat resurssit ja työvaiheiden väliset riippuvuudet.
• Varmennetut käsittely- ja asetusajat sekä muut suunnittelussa käytettävät kestot.
• Materiaalien sijoittelu työpisteelle ja täydennysvastuut.
• Koulutus ja jo käynnissä olevien tilausten käsittely.

Jokainen menetelmämuutos ei vaikuta kaikkiin luettelon kohtiin. Parempi käsien asento voi jättää reitityksen ja keston ennalleen, kun taas uusi kiinnitin tai tarkastusvaihe voi muuttaa molempia. Päätä harkiten, mitä muutetaan. Muuten tuotannossa noudatetaan uutta menetelmää, mutta aikataulu varaa edelleen kapasiteettia vanhan mukaan.

Selvitä poikkeamat ennen standardoidun menetelmän muuttamista

Jatka menetelmän havainnointia käyttöönoton jälkeen ja tarjoa työntekijöille helppo tapa ilmoittaa ongelmista ja ehdottaa parannuksia. Toistuva poikkeama antaa aiheen selvittää asiaa, mutta ei vielä osoita, että joku työskentelee väärin.

Kun toteutunut työ poikkeaa sovitusta menetelmästä, tarkista ensin, ovatko tiedot vertailukelpoisia. Oliko kyse samasta tuotevariantista ja menetelmäversiosta? Kirjattiinko asetus- ja odotusajat samalla tavalla? Oliko tarvittava materiaali saatavilla?

Valitse sitten toimenpide havaintojen perusteella:

• Hyväksytyllä menetelmällä ei saavuteta luotettavasti vaadittua laatua tai työtahtia. Suunnittele menetelmää uudelleen ja kokeile muutosta käytännössä.
• Menetelmä toimii, mutta osapuutteet tai laiteviat keskeyttävät työn. Korjaa nämä ongelmat sen sijaan, että piilottaisit ne pidentämällä menetelmälle varattua aikaa.
• Koulutettu työntekijä on löytänyt paremman tavan tehdä työ. Arvioi se tiimin kanssa, varmista sen toimivuus ja ota parannus kaikkien käyttöön.
• Menetelmä ei ole muuttunut, mutta vertailukelpoiset kestot poikkeavat toistuvasti suunnitelluista. Tarkista aikojen perusteet ja resurssien kuormitusta koskevat oletukset. Korjaa sitten tarvittavat lähtötiedot.

Myös tuotteen suunnittelun, työkalujen, layoutin, kysynnän tahdin tai tarkastusvaatimusten muuttuessa menetelmä on syytä arvioida uudelleen. Pidä standardoitu työ ajantasaisena, yhteisesti sovittuna menetelmänä, älä pysyvänä sääntönä, joka estää työn kehittämisen.

Vie hyväksytty menetelmä koko tuotannon suunnitteluun SkyPlannerin avulla

Yhdessä työpisteessä tehty menetelmäparannus muuttaa tilauksen kapasiteettitarvetta tehtaassa. Sen reititys voi nyt edellyttää eri resurssia, lyhyempää asetusta tai uutta tarkastusvaihetta. Nämä muutokset vaikuttavat muihin tilauksiin, jotka käyttävät samaa kapasiteettia.

SkyPlanner APS muodostaa näistä hyväksytyistä tuotannon lähtötiedoista yhden yhteensovitetun aikataulun. Määrität työvaiheiden kestot, niihin soveltuvat työpisteet ja riippuvuudet sekä asetus- ja purkuajat. SkyPlannerin ajoitustekoäly Arcturus ottaa aikataulun laskennassa huomioon määrittämäsi kapasiteetin, työvuorot, työntekijät ja prioriteetit. Materiaalit huomioiva ajoitus ottaa laskennassa huomioon myös materiaalien saatavuuden, ja valmis suunnitelma näkyy Gantt-näkymässä.

Kun menetelmä muuttuu, erillisiä työpistekohtaisia listoja tarvitsee sovittaa käsin yhteen vähemmän. Näet, miten muutettu työ sopii yhteen muiden sitoumusten kanssa, sen sijaan että parantaisit vain yhden työpisteen suunnitelmaa ja jättäisit seuraavien vaiheiden jonot selvittämättä. Ohjaat prioriteetteja ja turvaat tehdyt päätökset ajoitussäännöillä ja lukituksilla.

SkyPlanner yhdistää suunnitelman myös tuotannon toteumatietoihin. Aikakirjaukset ja työraportit näyttävät kirjatut työt, ja ennusteen ja toteuman vertailuraportilla voit verrata suunniteltuja kestoja toteutuneisiin tuotantoaikoihin. Kun tilauksista on saatavilla historiatietoa, työvaiheen aikakuvaaja antaa siihen perustuvan kestoarvion. Tunnista näiden tietojen avulla tarkistettavat lähtötiedot ja vertaa niitä siihen menetelmään, jolla työ todella tehtiin.

UTU:n kokemukset SkyPlannerista havainnollistavat yhteisen aikataulun merkitystä. Sähkökeskusvalmistaja suunnitteli tuotantoaan aiemmin osastokohtaisilla Excel-taulukoilla, eivätkä ERP-järjestelmässä tehdyt työjärjestyksen muutokset aina välittyneet tuotantolattialle. Kun SkyPlanner yhdistettiin Oracle NetSuiteen, Ulvilan tehtaan linjat ja osastot saatiin samaan suunnittelujärjestelmään. UTU kertoo, että päivitetty työjono välittyy linjalle sekunneissa. Muutoksesta on hyötyä, kun tieto siitä tavoittaa työn tekijät.

Valitse SkyPlanner, kun sovituista menetelmistä on muodostettava tuotantosuunnitelma, jota koko tehdas voi noudattaa. Se integroituu mihin tahansa ERP- tai MES-järjestelmään avoimen REST API -rajapintansa kautta. Voit säilyttää nykyiset järjestelmäsi ja tuoda hyväksytyt reititykset, realistiset kestot ja yhteiset resurssit osaksi yhteensovitettua ajoitusta.

Varaa SkyPlanner-esittely ja ota esimerkiksi yksi hyväksytty menetelmä, sen nykyinen reititys sekä resurssi, jota muutkin tilaukset käyttävät. Näet, miten menetelmämuutos vaikuttaa yhteiseen suunnitelmaan ja miten toteutuneet kestot voivat ohjata seuraavaa arviointia. Jos haluat tutustua ensin itse, kokeile SkyPlanneria demodatalla.