Trabalho normalizado: criar um método que perdure

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O trabalho normalizado define o método atualmente acordado para o trabalho repetível de um operador: a sequência, a sua relação com a procura dos clientes e o stock em curso necessário para a manter. Dá a todos os turnos uma base comum para produzir com segurança e consistência e para melhorar.

O desafio é chegar a acordo sobre um método que funcione para lá da demonstração. Se um operador vai buscar peças entre ciclos, outro omite uma verificação e o sistema de planeamento continua a usar um tempo associado a um dispositivo de fixação antigo, uma nova folha de instruções, por si só, não vai resolver a variação.

Comece pelo trabalho tal como é realmente executado. Teste um método melhor com quem o executa, coloque-o em vigor nos turnos abrangidos e atualize os dados de planeamento que dele dependem. O SkyPlanner ajuda a levar essa melhoria para um plano de produção partilhado. Assim, um método melhor muda a forma como a fábrica planeia o trabalho, e não apenas o que está afixado junto de um posto.

O que o trabalho normalizado precisa de definir

Na produção lean, o trabalho normalizado reúne três elementos:

Elemento	O que é preciso estabelecer	O que evita
Takt time	O ritmo de produção exigido pela procura dos clientes, com base no tempo disponível para produzir	Conceber um método sem conhecer o ritmo de produção necessário
Sequência de trabalho	A ordem acordada para as atividades do operador, incluindo manuseamento, deslocações e verificações necessárias	Que cada turno invente a sua própria sequência ou omita trabalho essencial
Stock normalizado em curso	As peças que têm de estar em posições específicas, incluindo dentro das máquinas, para que a sequência se repita sem interrupções	Que o ciclo fique sem peças ou se acumule trabalho que esconda um problema

O takt time é uma exigência da procura, não o resultado de uma cronometragem. Se o método observado não o consegue cumprir, escrever o objetivo num quadro não cria capacidade. É necessário rever o trabalho, a dotação de pessoal, o equipamento ou a forma como a procura está organizada.

O stock normalizado em curso também não equivale a um objetivo de stock de segurança em armazém. Faz parte do método: que peças têm de estar em cada posição quando o ciclo recomeça? Defina-o testando a sequência, em vez de aceitar tudo o que se vai acumulando junto do posto.

Método, tempo padrão e instrução de trabalho são coisas diferentes

O método define como se organiza o trabalho. O tempo padrão indica quanto tempo deve demorar um trabalho definido, em condições especificadas. A instrução de trabalho explica como executar corretamente a tarefa. Têm de ser coerentes entre si, mas respondem a perguntas diferentes.

Um estudo de tempos de produção pode estabelecer um tempo fundamentado quando o método estiver suficientemente definido e estável. Não torna aceitável um movimento de alcance inseguro, um dispositivo de fixação pouco fiável ou a ausência de uma verificação de qualidade. Da mesma forma, uma instrução muito bem ilustrada pode descrever um método que nunca foi testado ao ritmo normal de produção.

Aqui, o objetivo é estabelecer e manter o método de trabalho do operador. O trabalho normalizado das chefias, que organiza as rotinas dos responsáveis, é uma aplicação distinta da normalização.

Observe um trabalho repetível com os operadores

Escolha uma operação em que a variação tenha consequências visíveis: volumes produzidos irregulares entre turnos, dúvidas frequentes sobre a sequência ou divergências repetidas face à duração planeada. Comece por uma família de produtos de dimensão gerível e por condições bem definidas, em vez de tentar normalizar toda a fábrica de uma só vez.

Acorde a revisão do produto, o equipamento, as ferramentas, a forma de apresentação dos materiais e os pontos de início e fim do trabalho. Observe como os operadores com formação executam realmente o trabalho. Inclua diferentes turnos quando as condições não forem as mesmas. Explique que o objetivo é estabelecer um método comum que funcione, não registar o ciclo mais rápido de alguém e impô-lo a todos os outros.

Observe repetições suficientes do trabalho para identificar as atividades que não ocorrem em todos os ciclos. Uma troca de tabuleiro, uma verificação de ferramenta ou um reabastecimento podem ser essenciais, mesmo que não ocorram na primeira observação. Registe a frequência de cada atividade e quem a executa.

Separe o trabalho necessário das interrupções e das soluções de recurso. Deslocar-se para ir buscar um componente em falta revela um problema de abastecimento; não deve passar a fazer parte do método de montagem aceite sem que isso seja discutido. No entanto, se o reabastecimento for uma responsabilidade prevista do operador, o método tem de reservar tempo para ele. Esta distinção altera tanto a melhoria a fazer como a capacidade necessária.

Na produção de elevada variedade, defina as condições em que cada método se aplica. Diferentes dispositivos de fixação ou requisitos de inspeção podem justificar variantes distintas. Normalize o trabalho repetível dentro dessas condições, em vez de forçar trabalhos diferentes a seguir uma única sequência e um único tempo.

Conceba uma sequência que possa realmente repetir-se

Desenvolva o método proposto com os operadores, a engenharia de produção e os responsáveis pela segurança e pela qualidade. Mantenha todas as medidas de proteção e verificações do produto exigidas. Um método não representa uma melhoria se a sua aparente rapidez resultar da omissão dessas medidas e verificações.

Torne visíveis as deslocações do operador, a atividade da máquina e as posições dos materiais. Três ferramentas tradicionais ajudam a responder a perguntas diferentes:

• Uma folha de capacidade do processo permite verificar o que o equipamento consegue produzir, tendo em conta o processamento, o manuseamento e as necessidades periódicas de preparação.
• Uma tabela de combinação do trabalho normalizado representa o trabalho manual, as deslocações e o tempo automático da máquina numa escala temporal comum. Mostra onde as atividades se podem sobrepor e onde o operador tem de esperar.
• Um diagrama de trabalho normalizado mostra a sequência, as deslocações e as posições do stock em curso necessário no centro de trabalho.

Use as representações que ajudem a compreender a operação. O objetivo é revelar conflitos, não preencher formulários por preencher. O operador consegue deslocar-se em segurança até à tarefa seguinte? A verificação de qualidade ocorre antes de um defeito poder passar à etapa seguinte? O dispositivo de fixação está disponível quando a sequência volta a precisar dele?

Compare o ciclo proposto com o takt time. Se o trabalho não couber nesse tempo, investigue a restrição em vez de pedir aos operadores que se apressem. Redistribuir trabalho entre postos é uma decisão de equilibragem de linhas; ao alterar o método do operador, é preciso continuar a garantir que cada posto fica com uma sequência que consegue executar.

Teste o método antes de o adotar como norma

Antes de realizar o ensaio, defina o que este tem de demonstrar para ser considerado bem-sucedido. No mínimo, o método tem de preservar a segurança e a qualidade, repetir-se a um ritmo sustentável e manter sob controlo as posições previstas para os materiais. Tem também de contemplar as tarefas periódicas, não apenas os ciclos sem interrupções.

Peça a um operador com formação que execute a sequência proposta em condições representativas. Depois, verifique se outro operador com formação adequada a consegue reproduzir. Inclua o reabastecimento, as trocas de recipientes e as passagens de serviço habituais quando fizerem parte da operação. Registe as exceções e discuta-as no posto enquanto a causa ainda é visível.

Não se limite ao tempo de ciclo médio. Uma sequência que só funciona enquanto um engenheiro fornece peças ou segura um componente no lugar não está pronta para a operação normal. O mesmo se aplica a uma sequência que cumpre o takt à custa da acumulação de peças por verificar junto da máquina.

Se o ensaio falhar, identifique o que falhou: o método, o estado do equipamento, a organização do abastecimento ou a formação. Corrija a causa e volte a testar. Não coloque em vigor uma sequência inexequível à espera de que a supervisão compense as suas falhas.

Exemplo: integrar a inspeção no ciclo repetível

Imagine um operador que coloca uma carcaça num dispositivo de fixação automático, espera que a maquinação termine e depois retira e inspeciona a peça. Nos vários turnos, alguns operadores inspecionam logo cada peça; outros acumulam peças e inspecionam um tabuleiro mais tarde. Os volumes produzidos variam e os defeitos podem demorar mais tempo a ser detetados.

A equipa testa uma sequência definida: retirar a carcaça acabada, colocar a seguinte, iniciar o ciclo automático e, depois, inspecionar a carcaça anterior numa posição dedicada. Um método de identificação claro mantém separadas as peças inspecionadas e as que estão por verificar. O ensaio confirma se a inspeção pode terminar antes de o operador ter de regressar à máquina e define onde deve estar cada peça no momento em que a sequência recomeça.

Isto vai além de alterar o texto de uma instrução. O trabalho do operador sobrepõe-se ao ciclo automático, mas isso não significa que o tempo de processamento da máquina diminua. O método aceite tem de descrever a sobreposição, as posições necessárias para o stock e a atuação a seguir em função da inspeção. O planeamento tem de refletir a ocupação real dos recursos, e não subtrair ao tempo da máquina toda a aparente espera do operador.

Coloque em vigor o método e as alterações ao planeamento em conjunto

Depois de um ensaio bem-sucedido, disponibilize o método aceite no local de utilização e dê formação aos operadores abrangidos. Peça-lhes que demonstrem a sequência e os pontos importantes de qualidade e segurança. A simples leitura e assinatura não demonstra que o método foi compreendido.

Atribua ao método normalizado um responsável, um número de revisão e uma data de entrada em vigor. Indique os produtos, as ferramentas e as condições a que se aplica. Guarde a versão anterior para que, numa análise posterior, seja possível distinguir uma alteração do método de uma alteração na forma como o trabalho foi registado.

Antes da data de entrada em vigor, coordene as atualizações dos seguintes elementos:

• O diagrama do método do centro de trabalho e as instruções de trabalho de apoio.
• A rota de produção aplicável, os recursos aptos a executar o trabalho e as dependências entre operações.
• Os tempos validados de processamento, de preparação e os restantes tempos usados no planeamento.
• A forma de disponibilizar os materiais no posto e as responsabilidades pela sua reposição.
• A formação e o tratamento das ordens já em curso.

Nem todas as alterações do método afetam todos estes elementos. Uma melhor posição das mãos pode não alterar a rota nem a duração; um novo dispositivo de fixação ou uma nova etapa de inspeção pode alterar ambas. Defina criteriosamente o âmbito da alteração. Caso contrário, no chão de fábrica aplica-se o novo método, mas o plano continua a reservar capacidade para o anterior.

Analise os desvios antes de rever o método normalizado

Continue a observar o método após a sua entrada em vigor e dê aos operadores uma forma simples de comunicar problemas ou propor melhorias. Uma diferença recorrente é motivo para investigar, não uma prova imediata de que alguém está a trabalhar incorretamente.

Quando o trabalho real não corresponde ao método normalizado, comece por verificar se a comparação é válida. Tratava-se da mesma variante do produto e da mesma revisão do método? Os tempos de preparação e de espera foram registados da mesma forma? O material necessário estava disponível?

Depois, escolha a resposta adequada aos dados recolhidos:

• O método acordado não permite assegurar de forma consistente a qualidade ou o ritmo exigidos. Reveja a sua conceção e teste a alteração.
• O método funciona, mas a falta de peças ou as avarias dos equipamentos interrompem o trabalho. Resolva essas situações em vez de as ocultar, aumentando o tempo atribuído ao método.
• Um operador com formação no método encontrou uma forma melhor de trabalhar. Avalie-a com a equipa, valide-a e disponibilize a melhoria a todos.
• O método não mudou, mas os tempos medidos em condições comparáveis diferem repetidamente dos previstos no planeamento. Reveja a base dos tempos e os pressupostos de carga dos recursos e, em seguida, corrija os dados relevantes.

As alterações na conceção do produto, nas ferramentas, na disposição dos postos, no ritmo da procura ou nos requisitos de inspeção também devem desencadear uma revisão. O método normalizado deve ser o método atualmente acordado, não uma regra permanente que impeça trabalhar melhor.

Aplique o método acordado em toda a produção com o SkyPlanner

Uma melhoria do método num posto altera a capacidade de que uma ordem necessita na fábrica. A sua rota de produção pode passar a utilizar um recurso diferente, ter um tempo de preparação mais curto ou incluir uma etapa adicional de inspeção. Estas alterações afetam outras ordens que partilham a mesma capacidade.

O SkyPlanner APS transforma esses dados de produção acordados num plano único e coordenado. Defina a duração de cada etapa do processo, os centros de trabalho aptos a executá-la e as dependências, bem como os tempos de preparação e desmontagem. O Arcturus, a IA de programação da produção do SkyPlanner, calcula o plano com base na capacidade, nos turnos, nos operadores e nas prioridades que configurou. A programação que tem em conta os materiais inclui a sua disponibilidade nesse cálculo, e a vista de Gantt apresenta o plano resultante.

Assim, quando um método muda, há menos trabalho manual para conciliar as listas dos vários centros de trabalho. Pode ver como o trabalho revisto se articula com os restantes compromissos, em vez de melhorar o plano de um centro de trabalho e deixar que as filas a jusante se ajustem depois. Com as regras e os bloqueios de programação, controla as prioridades e salvaguarda as decisões tomadas.

O SkyPlanner também liga o plano aos dados reais da produção. Os registos de tempos e os relatórios de tarefas mostram o trabalho registado, enquanto o relatório de comparação entre o previsto e o realizado permite comparar as durações planeadas com os tempos reais de produção. Quando existem dados históricos de ordens, o gráfico de tempos por etapa do processo fornece uma estimativa da duração baseada nesse histórico. Utilize estes dados para identificar os parâmetros que merecem revisão e verifique-os face ao método efetivamente utilizado.

O testemunho da UTU sobre o SkyPlanner ilustra a importância de um plano comum. Este fabricante de quadros elétricos planeava anteriormente com folhas de Excel específicas de cada departamento, e as alterações de sequência no ERP nem sempre chegavam ao chão de fábrica. Com o SkyPlanner ligado ao Oracle NetSuite, a fábrica de Ulvila reuniu as suas linhas e os seus departamentos num único sistema de planeamento. Segundo a UTU, uma fila de trabalho atualizada chega à linha em segundos. Uma alteração é útil quando chega às pessoas que executam o trabalho.

Escolha o SkyPlanner quando precisar de transformar os métodos acordados num plano de produção que toda a fábrica possa seguir. Integra-se com qualquer ERP ou MES através da sua API REST aberta, ajudando a manter os sistemas existentes e a reunir rotas de produção acordadas, durações realistas e recursos partilhados numa programação coordenada.

Agende uma demonstração do SkyPlanner e traga um método aprovado, a respetiva rota de produção atual e um recurso também utilizado por outras ordens. Veja como uma alteração do método afeta o plano partilhado e como as durações reais podem orientar a próxima revisão. Se preferir explorar primeiro, experimente o SkyPlanner com dados de demonstração.