Műhelyrendszerű gyártás ütemezése: definíció, példa és módszerek

Kezdőlap » Erőforrások » Műhelyrendszerű gyártás ütemezése: definíció, példa és módszerek

Becsült olvasási idő: 15 percek

A műhelyrendszerű gyártás ütemezése kezdési időpontokat és közös erőforrásokat rendel olyan gyártási feladatokhoz, amelyek műveletei eltérő, előírt technológiai útvonalat követnek. Megtartja az egyes feladatok folyamatlépéseinek sorrendjét, és megakadályozza, hogy egymással versengő műveletek egyszerre használják ugyanazt az erőforrást. Az eredmény megmutatja a gyártócsapatoknak, mi indulhat következőként, és minek kell várnia.

Miről dönt a műhelyrendszerű gyártás ütemezése

Egy gépműhelyben az egyik megrendeléshez marás, majd fúrás kell, egy másikhoz pedig fúrás a marás előtt. Mindkét megrendelés ugyanazokért a gépekért versenyez, de a következő használható gép eltérő. A megrendelések szállítási határidő szerinti rendezése még nem mondja meg a marógép kezelőjének, hogy melyik művelet indulhat.

Az ütemezés három összefüggő kérdésben dönt: melyik művelet áll készen az indulásra, melyik erőforrás tudja feldolgozni, és mikor futhat. A készenlét a korábbi műveletektől és a gyártási bemenetektől függ. Az erőforrás rendelkezésre állása attól függ, hogy milyen más munkát osztottak ki már rá. Egyetlen hozzárendelés módosítása ezért több megrendelést is érinthet az útvonaluk későbbi szakaszain.

A műhelyrendszerű gyártás ütemezése a gyártásütemezésen belüli sajátos feladat. A gyártásütemezés egyszerűbb vagy ismétlődőbb útvonalú környezeteket is lefed. A job shop megkülönböztetés azért fontos, mert egyetlen, az egész üzemre érvényes megrendelési sorrend nem képes teljesen leírni a műveletszintű sorrendet minden munkaállomáson.

Műhelyrendszerű gyártás (job shop), flow shop, rugalmas job shop és rendelésre gyártás

Fogalom	Mit ír le	Gyakorlati kérdés
Műhelyrendszerű gyártás (job shop)	A gyártási feladatok saját, előírt műveleti sorrendjük szerint haladnak a közös erőforrásokon	Hogyan használhatják a különböző útvonalak ugyanazokat a gépeket ütközés nélkül?
Soros gyártás (flow shop)	A gyártási feladatok ugyanazt a gépsorrendet követik	Milyen sorrendben haladjanak a feladatok ezen a közös útvonalon?
Rugalmas műhelyrendszerű gyártás (flexible job shop)	Egy művelet több megengedett gép közül választhat	Melyik megengedett gépet és milyen kezdési időpontot kapjon minden művelet?
Rendelésre gyártás	Vevői megrendelés indítja el a gyártást	Mikor kell felszabadítani a gyártást egy adott megrendeléshez?

A klasszikus műhelyrendszerű modell minden művelethez egy meghatározott gépet rendel. A rugalmas műhelyrendszerű ütemezés a gépválasztást is hozzáadja az időzítési feladathoz. A rendelésre gyártás a gyártás kiváltó okát írja le, ezért egy üzem lehet egyszerre rendelésre gyártó és műhelyrendszerű felépítésű.

A Google OR-Tools dokumentációja jól mutatja a két alapvető korlátozást: egy művelet követi az elődjét, és egy gép egyszerre csak egy műveletet kezel. A gyártóüzemben a munkanaptárak, az anyagok és az emberek további feltételekkel bővítik ezt az alapmodellt.

Műhelyrendszerű gyártás ütemezése példával: az A és B feladat útvonala keresztezi egymást

Az alábbi számok hipotetikus szemléltetések. Két munkaállomás, a Marás M és a Fúrás D, a 0. időpillanattól áll rendelkezésre. Mindegyik egyszerre egy műveletet végez. Az érthetőség kedvéért a példában nincs átállási idő, naptári szünet, anyaghiány vagy közös kezelő, és minden művelet megszakítás nélkül fut.

Az ütközés egyszerű: A és B ugyanazokat a gépeket igényli ellentétes sorrendben, így B-nek várnia kell a marásra, miközben a fúrás szabad.

Gyártási feladat	Első művelet	Második művelet	Teljes megmunkálási idő
A	Marás M: 2 időegység	Fúrás D: 1 időegység	3 időegység
B	Fúrás D: 1 időegység	Marás M: 1 időegység	2 időegység

Ha a tervező A-t teljesen befejezi, mielőtt B-hez hozzákezdene, A a marást 0-tól 2-ig, a fúrást 2-től 3-ig használja. B ezután a fúrást 3-tól 4-ig, a marást 4-től 5-ig. A feladatok az 5. időpontban végeznek, pedig a fúrás szabad volt A első marási művelete alatt.

Ha engedjük, hogy az útvonalak átfedjék egymást, ez a megvalósítható ütemezés adódik:

Munkaállomás	0-tól 1-ig	1-től 2-ig	2-től 3-ig
Marás M	A, első rész	A, második rész	B
Fúrás D	B	Üresjárat	A

Most minden munka a 3. időpontban végez. Ez a szemléltetett modell minimális teljes befejezési ideje (makespan): a marásnak 3 időegységnyi munkát kell feldolgoznia egyetlen gépen, így egyetlen megvalósítható ütemezés sem végezhet előbb. B az 1. időpontban befejezi a fúrást, de csak akkor kezdheti a marást, amikor A a 2. időpontban felszabadítja M-et. A fúrás üresjárati időszaka nem azt jelenti, hogy a tervező elfelejtett egy műveletet: A még marás alatt van, B pedig már igénybe vette a fúrást.

Az összes megmunkálási idő 5 egység, de ez két gép között oszlik el. Ez az összeg nem a gyárban eltelt befejezési idő. Ezzel szemben, ha egy táblázatban mindkét feladatot a 0. időpontra helyeznénk az egyes műveletek ellenőrzése nélkül, az elrejtené a későbbi versengésüket a marásért.

Az utolsó feladat befejezéséig eltelt időt teljes befejezési időnek (makespan) nevezzük. Hasznos mutató, ha a cél az egész munkacsomag minél gyorsabb elvégzése. Nem mutatja meg, hogy egy adott vevő megrendelése elég korán elkészül-e. Ez a különbség akkor válik fontossá, ha B határideje sürgős.

Hol jelenik meg a műhelyrendszerű gyártás ütemezése a SkyPlannerben

A SkyPlannerben A és B útvonala sorrendbe állított munkafázisokká válik megengedett munkaállomásokkal: A-hoz marás, majd fúrás kell, B-hez fúrás, majd marás. A termelési modellben állítsa be a munkaállomásokat, műszakokat, kezelőket, prioritásokat és anyagokat, a gyártási feladatokhoz pedig adja meg az útvonalakat és az időtartamokat. Az ütemező tiszteletben tartja a meghatározott munkafázis-sorrendet, és minden lépéshez a legjobb elérhető, megengedett munkaállomást választja. A SkyPlanner gyártásütemező szoftvere automatikusan ütemezi a diszkrét gyártás munkáit, figyelembe véve az anyagok rendelkezésre állását, a műszakokat, a prioritásokat és a szállítási határidőket. A tervezők döntenek, a mesterséges intelligencia az előre beállított prioritásokon keresztül engedelmeskedik.

Miután A és B felkerült a Gantt nézetre, a Reschedule all – a SkyPlanner újraszámító gombja, más néven King Button – elindítja az ütemezett munka újraszámítását az Arcturusszal; a Gantt megjeleníti a kapott hozzárendeléseket és sorrendet. A Reschedule all nem helyezi át a gyártási feladatokat az Ütemezetlen fülről az ütemezésbe. Az újraütemezés értékelése előtt először el kell helyezni a gyártási feladatokat az ütemezésben. A munkafolyamat megismeréséhez próbálja ki a SkyPlannert demóadatokkal, vagy használja a SkyPlanner Assistant mesterséges intelligenciával támogatott Első lépések funkcióját; foglaljon bemutatót, hogy megbeszéljék saját útvonalait és prioritásait.

Milyen bemenetek teszik használhatóvá a műhelyrendszerű gyártás ütemezését

Egy algoritmus csak azt a termelési modellt tudja sorba rendezni, amelyet megkap. A tervező első feladata, hogy ez a modell tükrözze az üzemet. A és B esetében az útvonalakkal kezdjük, majd ellenőrizzük a rendelkezésre állást és azokat a megrendelési információkat, amelyek befolyásolják az ütemezést.

Ellenőrizendő bemenet	Mit kell rögzíteni	Diagnosztika A és B esetén
Technológiai sorrend	A műveleti sorrend a tényleges gyártási függőségeket tükrözi	A-nál a marás megelőzi a fúrást; B-nél fordítva
Időtartamok	Minden aktív művelet időtartama pozitív és hihető	A marási időtartama nem maradhat üresen, miközben a befejezési dátumát értékeljük
Munkaállomás-alkalmasság	Minden munkafázishoz van legalább egy megengedett munkaállomás	B marási lépéséhez olyan munkaállomás kell, amely képes elvégezni ezt a műveletet
Munkaidő-rendelkezésre állás	A műszakok és az erőforrások rendelkezésre állása megfelel a ténylegesen használható termelési időnek	M-nek ténylegesen elérhetőnek kell lennie az A-hoz kijelölt időszakban
Operátorok	A gyártási modell tükrözi a releváns operátorok rendelkezésre állását	Nem feltételezhető, hogy A és B egymástól függetlenül fut, ha mindkettőhöz ugyanarra a személyre van szükség
Anyagok	A szükséges anyagok rendelkezésre állása szerepel a modellben	B akkor sem biztos, hogy elkezdheti a fúrást, ha D üres
Prioritások és szállítási határidők	Rögzítve van a kívánt üzleti preferencia és az ígért határidő	Ha B sürgős, ennek a preferenciának az újraszámolás előtt láthatónak kell lennie

A SkyPlanner nem tud ütemezni egy gyártási feladatot, ha bármelyik munkafázishoz nulla alkalmas munkaállomás tartozik. Ha B marási lépéséhez nincs alkalmas munkaállomás, az ütemezés ismételt újraszámolása nem pótolja a hiányzó technológiai útvonalat. Először ennek a lépésnek az alkalmasságát ellenőrizze. Vizsgálja meg azt is, hogy B továbbra is Unscheduled állapotban marad-e; ez külön kérdés az már ütemezett munkák átrendezésétől.

A Getting Started munkaállomásokat, termékeket és folyamatokat hoz létre. A folyamatok összekapcsolják a sorrendbe rendezett technológiai lépéseket, az időtartamokat és a munkaállomásokhoz tartozó technológiai útvonalat. Egy folyamatra kész, gyártott termékhez pozitív időtartamok és az aktív műveleteihez tartozó technológiai útvonal szükséges. Ezeket az alapokat ellenőrizze, mielőtt a kapott Gantt-diagram alapján értékeli az ütemezés minőségét.

Ezután vizsgálja meg a véges kapacitású ütemezést: a kiosztott munkához rendelkezésre álló kapacitás kell. Más képet ad az a gép, amelyről azt rögzítették, hogy egész nap elérhető, mint az, amely csak egy adott műszakban áll rendelkezésre. Ha egy operátor megosztott erőforrás, az A és B párhuzamos ütemezését bemutató példában ezt a további kapacitásellenőrzést is el kell végezni.

A megrendelési adatok összekapcsolása az ütemezési modellel

A meglévő ERP- és MES-rendszerek adják a megrendelések, termékek és a gyártás adatháttérét. A SkyPlanner nyílt REST API-ján keresztül bármely ERP- vagy MES-rendszerrel integrálható. Az integrációs útmutató segítségével tisztázható, hogyan jutnak el a releváns gyártási adatok az ütemezőhöz, és melyik rendszer tartja karban őket.

A és B esetében egyeztesse, honnan származik a technológiai útvonaluk, az időtartamaik, az anyagadataik és a szállítási határidőik. Ha az ERP-ben megváltozik egy szállítási határidő, a tervezési modell pedig a korábbi dátumot őrzi, a tervező már egy másik gyártási kérdést vizsgál. Az adatok gazdája és a következetes frissítés az ütemezés értékelésének is része, a vizuális eredmény mellett.

Ütemezési módszerek és a cél, amelyet szolgálnak

Az ütemezési módszerek abban különböznek, hogy a probléma mekkora részét veszik figyelembe. A helyi diszpécserelv egy kritérium alapján választja ki a következő munkára kész műveletet. A matematikai optimalizálási modell meghatározott korlátokat és egy célfüggvényt vesz figyelembe. Az automatikus gyártásütemező az ütemezési számításokat a gyár karbantartott gyártási modelljéhez kapcsolja.

Megközelítés	Hasznos kiindulópont	Megvizsgálandó kompromisszum
Érkezési sorrend szerint	Az érkezési sorrend könnyen követhető marad	Egy korán induló hosszú művelet késleltetheti a később érkező sürgős munkát
Legkorábbi határidő	Figyelem a közeledő határidőkre	Egy sürgős gyártási feladat még várhat az előzményére vagy egy nem elérhető erőforrásra
Legrövidebb feldolgozási idő	A rövid, munkára kész műveletek előrehozása	A hosszabb munka akkor is várakozhat, ha az ügyfélvállalás fontos
Kritikus hányados	A határidőig hátralévő idő összevetése a hátralévő feldolgozási idővel	A hányadoshoz naprakész becslések kellenek a hátralévő munkáról
Időtartalék	A határidőig hátralévő idő és a hátralévő feldolgozási idő különbségének vizsgálata	A kis időtartalék sürgősséget jelez, de nem szünteti meg az erőforrás-ütközéseket
Matematikai optimalizálás	Egy meghatározott cél, például a teljes befejezési idő (makespan) vizsgálata	Az eredmény a modellbe felvett korlátoktól és céltól függ
Automatikus gyártásütemezés	A kiosztások újraszámolása a karbantartott technológiai útvonalak, rendelkezésre állások és prioritások alapján	A hibás bemeneti adatok továbbra is hibás képet adnak az üzemről

A legrövidebb feldolgozási idő (SPT) az alapvető egygépes modellben konkrét garanciát nyújt: ha a független gyártási feladatok egyszerre állnak rendelkezésre, a feldolgozási idők ismertek, és a munka megszakítás nélkül, sorrendfüggő átállások nélkül fut, akkor minimalizálja az átlagos átfutási időt és a gyártás közbeni átlagos készletet. Ez a garancia nem terjed ki automatikusan az egymást keresztező technológiai útvonalakkal működő műhelyrendszerű gyártásra. A Washingtoni Egyetem műhelyütemezési oktatási jegyzete bemutatja az egygépes eredményt, valamint az SPT szerepét a gyártás közbeni készlet csökkentésében.

Az A/B példában a döntésnek csak egy része, hogy B rövid fúrási műveletét választjuk elsőnek. A még mindig foglalhatja a marást, amikor B odaér. A tervezőnek előre kell tekintenie a következő megosztott erőforrásra, és nem ítélheti meg a sorrendet kizárólag az első művelet befejezési ideje alapján.

Stabil, egyszerű terhelés esetén egy átlátható diszpécserelv hasznos lehet. Egymást keresztező technológiai útvonalak és gyakori változások mellett a tervezőnek olyan módszerre van szüksége, amellyel ismételten ki tudja értékelni a továbbgyűrűző hatásokat.

Az eredmények összehasonlítása előtt fogalmazza meg egyértelműen a célt. A teljes befejezési idő (makespan) mellett cél lehet a késés (mennyivel fejeződnek be a gyártási feladatok a határidejük után) és az átfutási idő (a munka indításától a befejezésig eltelt idő, a várakozással együtt). Az egész csoportot szeretné minél hamarabb befejezni, B ügyfélhatáridejét szeretné megvédeni, vagy azt keresi, melyik vállalás teljesíthető a rendelkezésre álló kapacitással? Az ütemezéseket ugyanazon cél és ugyanazon gyártási bemeneti adatok alapján hasonlítsa össze. Egy jobb makespan önmagában nem tud választ adni mindhárom kérdésre.

Mi változik, ha B sürgős, vagy egy gép nem elérhető?

Tegyük fel, hogy ugyanebben a hipotetikus példában B határideje a 2. időpont. A fenti átfedő ütemezésben B a 3. időpontban fejeződik be. Hogy a korábbi határidőt teljesítse, a tervező B-nek adhatja a marást A előtt:

Gyártási feladat	Első művelet	Második művelet	Befejezés
B	Fúrás D: 0-tól 1-ig	Marás M: 1-től 2-ig	2. időpont
A	Marás M: 2-től 4-ig	Fúrás D: 4-től 5-ig	5. időpont

A marás szándékosan vár 0-tól 1-ig, hogy szabad legyen, amikor B befejezi a fúrást. B teljesíti a szemléltető példa határidejét, de az egész feladatcsoport később készül el. Az tehát, hogy minden gép a lehető legkorábbi pillanattól kezdve foglalt legyen, nem mindig a helyes döntés egy sürgős megrendelésnél.

Ez egy prioritási kompromisszum. A tervező dönti el, melyik vállalás számít, és ellenőrzi a hatást A-ra. A SkyPlanner az előre beállított prioritásokkal adja meg az automatikus ütemezés irányát; a tervező ezután a Gantt-diagramot a gyártási célhoz és a rendelkezésre álló erőforrásokhoz viszonyítva tekinti át.

Most tegyük fel, hogy M nem elérhető A tervezett marási időszakában. A rendelkezésre állás frissítése megváltoztatja A és B megvalósítható lehetőségeit is, noha egyik technológiai útvonal sem változott. Ha egy másik gép valóban alkalmas, a gépválasztás szóba jön. Ha egyik sem alkalmas, a hiányzó marási kapacitást kezelni kell, mielőtt bármelyik gyártási feladat végigvihetné az útvonalát.

A korlátozó erőforrás a rendelési összetétellel is változhat. A marás szabja meg a példában az átfedést, de fúrásigényes munkák hozzáadása megváltoztatja D terhelését. A szűk keresztmetszeteket a jelenlegi terhelés összefüggésében vizsgálja. A következő szűk keresztmetszetre ne kizárólag a múlt heti ütemezés legfoglaltabb gépéből következtessen.

Egy frissített ütemezés áttekintésekor kövesse végig az érintett gyártási feladatot a hátralévő műveletein. B esetében a korábbi fúrási befejezés csak akkor segít, ha a marás követni tudja. A esetében egy szabad fúrási időrés csak a marás befejezése után segít.

Mit érdemes ellenőrizni, mielőtt kilép a táblázatkezelőből?

Egy táblázat le tudja képezni A és B műveleti sorrendjét, időtartamait és a munkaállomások foglaltságát. Kis, stabil modell esetén a tervező közvetlenül átnézheti az ütközéseket. A munka nehezebben tartható karban, ha egy változás miatt sok egymásra épülő műveletet, erőforrás-naptárat és ügyfélprioritást kell újra átnézni.

A következő eszköz értékeléséhez használjon egy reprezentatív gyártási forgatókönyvet. Szerepeljenek benne A-hoz és B-hez hasonló, egymást keresztező technológiai útvonalak, egy sürgős határidő és egy rendelkezésre állási változás. Először a bemeneti modellt vizsgálja meg, utána az ütemezést. Egy igényes megjelenésű idővonal nem pótolja a hiányzó marási technológiai útvonalat vagy a hibásan megadott műszakot.

Egy hasznos értékelési sorrend:

1. Rendelje hozzá minden művelethez az előzményét, az időtartamát és az alkalmas munkaállomását.

2. Erősítse meg az anyagok és az erőforrások rendelkezésre állását a tervezett gyártási időszakra.

3. Tisztázza, hogyan válnak ütemezetté az új gyártási feladatok, a meglévő munka újraszámolásától elkülönítve.

4. Állítsa be a döntést meghatározó prioritásokat és szállítási határidőket.

5. Tekintse át az egyes gyártási feladatok előrehaladását a Gantt-diagramon, valamint a megosztott erőforrások terhelését.

6. Módosítson egy bemeneti adatot, és vizsgálja meg a következményeket mind a sürgős megrendelésre, mind a többi munkára nézve.

A közzétett Eskomatic bérmegmunkálási sikertörténet hasznos üzemi megfigyelést kínál: a kézi munkasorok csak a nehézségek egy részét jelentették. A korlátozott anyaglátás miatt a hiányokat nehezebb volt előre jelezni. Az Eskomatic áttekinthetőbb Gantt munkasorokról és automatikus terhelésütemezésről számol be, amelyek segítik a szállítási dátumok meghatározását. Az ő esetükben egyszerre számított, hogy látják a következő munkákat, és azt is, milyen feltételek kellenek a végrehajtásukhoz.

A saját értékeléséhez vonja össze ezt a két oldalt: érti-e a csapat a sort, és a sor valóban azokat az anyagokat és kapacitásokat tükrözi-e, amelyek ténylegesen rendelkezésre állnak? Az A és a B esetében ez azt jelenti, hogy meg kell tudni magyarázni egyrészt azt, miért vár a B az M-re, másrészt azt, hogy valamelyik gyártási feladat el tud-e indulni a meglévő bemeneti anyagokkal.

Indítson SkyPlanner próbaverziót, hogy felfedezze a demóadatokat vagy a mesterséges intelligenciával támogatott Getting Started funkciót. Foglaljon bemutatót jellemző technológiai útvonalakkal, munkaállomás-rendelkezésre állással és egy prioritásváltozással, hogy lássa, hogyan alkalmazható az ütemezési munkafolyamat az Ön gyártására.

Gyakran ismételt kérdések

Mi a műhelyrendszerű gyártásütemezés (job shop scheduling)?

A műhelyrendszerű gyártásütemezés azt határozza meg, hogy az egyes műveletek mikor futnak egy közös erőforráson, miközben minden gyártási feladat technológiai útvonalának sorrendje megmarad. Sajátos kihívása a különböző technológiai útvonalak egymásra hatása: a példában a B befejezheti a fúrást, mégis várnia kell a marásra, mert az A foglalja a munkaállomást. A műveletszintű időzítést érdemes vizsgálni, nem csupán a megrendelésszintű dátumokat.

Mi a különbség a műhelyrendszerű (job shop) és a flow shop gyártásütemezés között?

A flow shop modellben a gyártási feladatok ugyanazt a gépsorrendet követik. A job shop modellben minden gyártási feladatnak saját, meghatározott sorrendje van. Ha az A-nak és a B-nek is marásra, majd fúrásra lenne szüksége, közös flow shop útvonalon haladnának. A cikkbeli ellentétes technológiai útvonalaik hozzák létre a műhelyrendszerű gyártásütemezési ütközést a marási munkaállomáson.

Mi a rugalmas műhelyrendszerű gyártásütemezés (flexible job shop scheduling)?

A rugalmas műhelyrendszerű gyártásütemezés lehetővé teszi, hogy egy művelet több megfelelő gép közül választott gépen fusson. A döntés a gép kiosztására és az időzítésre egyaránt kiterjed. Ha a B egy második, megfelelő marási munkaállomást is használhat, az újabb ütemezési lehetőséget teremt. A megfelelőségnek olyan gépet kell leírnia, amely ténylegesen el tudja végezni a műveletet, nem pusztán olyat, amelynek van szabad ideje.

Ugyanaz-e a műhelyrendszerű gyártás, mint a rendelésre gyártás?

Nem. A rendelésre gyártás azt írja le, hogy a gyártást a vevő megrendelése váltja ki, míg a műhelyrendszerű gyártás a különböző műveleti útvonalak és közös erőforrások köré szervezett munkát jelenti. A vevőspecifikus A és B lehetnek rendelésre gyártott feladatok műhelyrendszerű technológiai útvonalakkal. Egy rendelésre gyártó üzem ugyanakkor közös útvonalat is használhat, így a megrendelés mint kiváltó ok még nem határozza meg az ütemezési topológiát.

Milyen adatokra van szüksége egy műhelyrendszerű gyártásütemezésnek?

Kezdje a sorba rendezett műveletekkel, a pozitív időtartamokkal és a megfelelő munkaállomásokkal, majd adja hozzá a munkaidő-rendelkezésre állást, a kezelőket, az anyagokat, a prioritásokat és a szállítási dátumokat. A SkyPlannerben az a munkafázis, amelyhez nincs megfelelő munkaállomás, megakadályozza a gyártási feladat ütemezését. Ha a B hiányzik a Gantt nézetből, az újraütemezés eredményének értékelése előtt ellenőrizze a technológiai útvonalat és a kezdeti elhelyezést.

Melyik műhelyrendszerű gyártásütemezési módszert használja a gyártástervező?

A módszert a cél és a változások gyakorisága alapján válassza ki. Az egyszerű prioritási (dispatching) módszerek stabil döntéseket támogathatnak; az egymásra ható technológiai útvonalaknál viszont figyelni kell a későbbi műveletek erőforrásainál jelentkező ütközésekre. Az A és a B esetében a rövidebb teljes befejezési idővel (makespan) rendelkező ütemezés eltér attól, amely a B korábbi határidejét védi. A módszereket azonos bemeneti adatokkal és azonos vevői prioritással hasonlítsa össze.

Felépíthető műhelyrendszerű gyártásütemezés Excelben?

Igen, egy táblázat ábrázolni tudja a technológiai útvonalakat, az időtartamokat és a munkaállomások foglaltságát, de ellenőriznie kell a műveleti sorrendeket és az erőforrás-ütközéseket is, nem csupán az átfedő megrendelési dátumokat. Ha a változások ismétlődően érintik a függő műveleteket, mérje fel, mennyi kézi egyeztetést igényel a modell, és hogy a tervező megbízhatóan meg tudja-e magyarázni a frissített erőforrás-kiosztást és a befejezési dátumokat.

A Reschedule all ütemezi az Unscheduled fülön lévő gyártási feladatokat?

Nem. A Reschedule all a Gantt nézetben már elhelyezett gyártási feladatokat számolja újra; az Unscheduled fülön lévőket nem helyezi el. Az A és a B esetében először az elhelyezést ellenőrizze: látja mindkét gyártási feladatot a Gantt nézetben? Ha a B továbbra is Unscheduled marad, a két technológiai útvonal összehasonlítása előtt oldja meg a kezdeti elhelyezését. Így a hiányzó gyártási feladat elkülönül a sorrendezési kérdéstől, és a tervező azt a munkát értékeli, amely ténylegesen része az újraszámításnak.