잡샵 스케줄링: 정의, 예시, 방법

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잡샵 스케줄링은 공정 경로가 각각 다르게 지정된 작업들에 시작 시간과 공유 자원을 배정하는 일입니다. 각 작업의 공정 순서를 지키고, 경쟁하는 공정이 같은 자원을 동시에 사용하지 못하게 합니다. 그 결과 생산팀은 다음에 무엇을 가동할 수 있고 무엇이 대기해야 하는지 알 수 있습니다.

잡샵 스케줄링이 결정하는 것

기계 가공 공장에서 한 주문은 밀링 후 드릴링이 필요하고, 다른 주문은 드릴링 후 밀링이 필요할 수 있습니다. 두 주문은 같은 기계를 두고 경쟁하지만, 각자 다음에 사용할 수 있는 기계는 다릅니다. 주문을 납기일순으로 정렬하는 것만으로는 밀링 작업자에게 어떤 공정을 시작할 수 있는지 알려 줄 수 없습니다.

스케줄은 서로 연결된 세 가지 결정을 해결합니다. 어떤 공정이 준비되었는지, 어떤 자원이 그 공정을 처리할 수 있는지, 그리고 언제 실행할 수 있는지입니다. 준비 여부는 앞선 공정과 생산 투입물에 달려 있습니다. 자원의 가용성은 그 자원에 이미 배정된 다른 작업에 따라 달라집니다. 따라서 하나의 배정을 바꾸면 공정 순서상 뒤쪽에 있는 여러 주문에 영향을 줄 수 있습니다.

잡샵 스케줄링은 생산 스케줄링 안에서도 특정한 유형의 문제입니다. 생산 스케줄링은 공정 순서가 더 단순하거나 반복적인 환경도 다룹니다. 잡샵이라는 구분이 중요한 이유는 공장 전체에 적용되는 단일 주문 순서만으로는 모든 작업장의 공정 단위 순서를 완전히 설명할 수 없기 때문입니다.

잡샵, 플로우샵, 플렉시블 잡샵, 수주생산

개념	설명하는 대상	실무상의 질문
잡샵	작업마다 지정된 고유한 공정 순서에 따라 공유 자원을 거쳐 진행됨	서로 다른 공정 순서가 충돌 없이 같은 기계를 사용하려면 어떻게 해야 하는가?
플로우샵	모든 작업이 동일한 기계 순서를 따름	그 공통 경로를 작업들이 어떤 순서로 통과해야 하는가?
플렉시블 잡샵	하나의 공정이 수행 가능한 여러 기계 중에서 선택해 사용할 수 있음	각 공정에 어떤 수행 가능 기계와 시작 시간을 배정해야 하는가?
수주생산	고객 주문이 생산을 촉발함	특정 주문의 생산은 언제 투입해야 하는가?

고전적인 잡샵 모델은 각 공정에 지정된 기계 하나를 배정합니다. 플렉시블 잡샵 스케줄링은 시간 배정 문제에 기계 선택까지 더합니다. 수주생산은 생산의 촉발 조건을 설명하는 개념이므로, 한 공장이 수주생산이면서 동시에 잡샵으로 구성될 수 있습니다.

Google OR-Tools 문서는 두 가지 기본 제약을 명확하게 보여 줍니다. 공정은 선행 공정 뒤에 와야 하고, 기계는 한 번에 하나의 공정만 처리한다는 것입니다. 실제 생산 현장에서는 작업 캘린더, 자재, 인력이 이 기본 모델에 추가 조건을 더합니다.

잡샵 스케줄링 예시: 작업 A와 B의 경로가 교차하는 경우

다음 수치는 가상의 예시입니다. 밀링 M과 드릴링 D, 두 작업장은 시간 0부터 사용할 수 있으며 각각 한 번에 하나의 공정만 처리합니다. 이해를 돕기 위해 이 예시에는 셋업 시간, 캘린더상의 휴지 시간, 자재 부족, 공유 작업자가 없으며, 각 공정은 중단 없이 진행됩니다.

충돌은 단순합니다. A와 B가 같은 기계를 반대 순서로 필요로 하므로, 드릴링이 비어 있어도 B는 밀링을 기다려야 합니다.

작업	첫 번째 공정	두 번째 공정	총 가공 시간
A	밀링 M: 2 시간 단위	드릴링 D: 1 시간 단위	3 시간 단위
B	드릴링 D: 1 시간 단위	밀링 M: 1 시간 단위	2 시간 단위

플래너가 A를 모두 끝낸 뒤에 B를 시작하면, A는 0에서 2까지 밀링을, 2에서 3까지 드릴링을 사용합니다. 이어서 B는 3에서 4까지 드릴링을, 4에서 5까지 밀링을 사용합니다. A의 첫 밀링 공정 동안 드릴링이 비어 있었는데도 작업은 시간 5에 끝납니다.

공정 경로가 겹치는 것을 허용하면 다음과 같은 실행 가능한 스케줄이 나옵니다.

작업장	시간 0~1	시간 1~2	시간 2~3
밀링 M	A, 전반부	A, 후반부	B
드릴링 D	B	유휴	A

이제 모든 작업이 시간 3에 끝납니다. 이는 예시 모델에서 가능한 최소 메이크스팬입니다. 밀링은 한 기계에서 3 시간 단위의 작업을 처리해야 하므로, 어떤 실행 가능한 스케줄도 이보다 빨리 끝날 수 없습니다. B는 시간 1에 드릴링을 마치지만, A가 시간 2에 M을 비워 줄 때까지 밀링을 시작할 수 없습니다. 드릴링의 유휴 구간은 플래너가 공정을 빠뜨렸다는 뜻이 아닙니다. A는 아직 밀링 중이고, B는 이미 드릴링을 사용했기 때문입니다.

총 가공 시간은 5 단위이지만 두 기계에 나뉘어 있습니다. 이 합계는 공장에서 실제로 경과하는 완료 시간이 아닙니다. 반대로 개별 공정을 확인하지 않고 스프레드시트에서 두 작업을 모두 시간 0에 놓으면, 나중에 밀링을 두고 벌어질 경쟁이 가려집니다.

마지막 작업이 끝날 때까지의 시간을 메이크스팬(makespan)이라고 합니다. 이 작업 묶음 전체를 빨리 끝내는 것이 목표일 때 유용한 지표입니다. 다만 특정 고객의 주문이 충분히 일찍 끝나는지는 알려 주지 않습니다. B에 급한 납기가 있을 때 이 차이가 중요해집니다.

SkyPlanner에서 잡샵 스케줄링이 나타나는 곳

SkyPlanner에서 A와 B의 공정 순서는 수행 가능한 작업장이 지정된, 순서가 있는 작업 단계가 됩니다. A는 밀링 후 드릴링이, B는 드릴링 후 밀링이 필요합니다. 생산 모델에서 작업장, 교대, 작업자, 우선순위, 자재를 설정하고, 작업별 공정 순서와 소요 시간을 입력하세요. 스케줄러는 정의된 작업 단계 순서를 지키며, 각 단계에 대해 사용 가능한 수행 가능 작업장 중 가장 적합한 곳을 선택합니다. SkyPlanner의 생산 스케줄링 소프트웨어는 자재 가용성, 교대, 우선순위, 납기일을 고려하여 개별 제조 작업을 자동으로 스케줄링합니다. 생산 계획 담당자가 결정하고, AI는 사전에 설정된 우선순위에 따라 움직입니다.

A와 B를 Gantt에 배치하고 나면, King Button이라고도 불리는 SkyPlanner의 재계산 버튼 Reschedule all이 Arcturus를 실행하여 배정된 작업을 재계산하고, Gantt에는 그 결과로 나온 배정과 순서가 표시됩니다. Reschedule all은 미배정(Unscheduled) 탭에 있는 작업을 스케줄로 옮기지 않습니다. 재스케줄링을 평가하기 전에 먼저 초기 작업 배치를 마쳐야 합니다. 워크플로를 살펴보려면 데모 데이터로 SkyPlanner를 체험하거나 SkyPlanner Assistant의 AI 기반 Getting Started를 이용하세요. 자사의 공정 순서와 우선순위에 대해 상담하려면 데모를 예약하세요.

잡샵 스케줄을 실제로 쓸 수 있게 만드는 입력 데이터

알고리즘은 입력받은 생산 모델을 기준으로 순서를 짤 수 있습니다. 플래너가 가장 먼저 할 일은 그 모델이 현장을 제대로 반영하게 만드는 것입니다. A와 B의 경우 공정 순서부터 시작한 뒤, 가용성과 스케줄에 영향을 줄 주문 정보를 점검하세요.

확인할 입력 데이터	확정해야 할 내용	A와 B 진단
공정 순서	공정 순서가 실제 제조상의 선후 관계를 반영함	A는 밀링 후 드릴링이 필요하고, B는 그 반대 순서가 필요함
소요 시간	유효한 각 공정에 0보다 큰, 신뢰할 수 있는 소요 시간이 있음	A의 완료일을 판단하는 동안 A의 밀링 소요 시간을 비워 둘 수 없음
작업장 수행 가능 여부	모든 작업 단계에 수행 가능한 작업장이 하나 이상 있음	B의 밀링 단계에는 해당 공정을 수행할 수 있는 작업장이 필요함
작업 가능 시간	교대 근무와 자원 가용 시간이 실제 생산 가능한 시간과 일치함	A에 배정된 구간에 M을 실제로 사용할 수 있어야 함
작업자	생산 모델에 관련 작업자의 가용 여부가 반영되어 있음	두 작업에 같은 사람이 필요하다면 A와 B가 서로 독립적으로 진행된다고 가정할 수 없음
자재	필요한 자재의 가용 여부가 반영되어 있음	D가 비어 있더라도 B는 드릴링을 시작하지 못할 수 있음
우선순위와 납기일	의도한 업무 우선순위와 약속한 납기일이 기록되어 있음	B가 긴급하다면 재계산 전에 그 우선순위를 확인할 수 있어야 함

SkyPlanner에서는 작업 단계 중 하나라도 수행 가능한 작업장이 0개이면 해당 작업을 스케줄링할 수 없습니다. B의 밀링 단계에 수행 가능한 작업장이 없다면, 스케줄을 아무리 반복해서 재계산해도 누락된 공정 경로는 복구되지 않습니다. 먼저 해당 단계에 수행 가능한 작업장이 지정되어 있는지 확인하세요. 또한 B가 여전히 Unscheduled 상태인지도 확인하세요. 이는 이미 스케줄된 작업의 순서를 재조정하는 것과는 별개의 문제입니다.

Getting Started는 작업장, 제품, 플로우를 구성합니다. 플로우는 순서가 정해진 공정 단계, 소요 시간, 작업장 공정 순서를 연결합니다. 플로우를 사용할 수 있는 제조 제품에는 활성 공정에 대한 0보다 큰 소요 시간과 공정 순서가 필요합니다. 결과로 나온 Gantt로 스케줄링 품질을 평가하기 전에 이 기본 사항부터 검증하세요.

다음으로 유한 능력 스케줄링을 확인하세요. 배정된 작업에는 사용 가능한 능력이 있어야 합니다. 하루 종일 가동 가능한 것으로 기록된 기계와 특정 교대 시간에만 가동 가능한 기계는 서로 다른 결과를 보여 줍니다. 작업자를 공유한다면, A와 B의 병렬 스케줄 예시에도 이 추가적인 능력 확인이 필요합니다.

주문 데이터를 스케줄링 모델에 연결하기

기존 ERP와 MES 시스템은 주문, 제품, 생산에 관한 데이터 맥락을 제공합니다. SkyPlanner는 개방형 REST API를 통해 모든 ERP 또는 MES 시스템과 연동됩니다. 연동 방법을 참고하여 관련 생산 데이터가 어떻게 스케줄링 시스템에 전달되고 어느 시스템이 이를 관리하는지 정리하세요.

A와 B의 공정 경로, 소요 시간, 자재 정보, 납기일이 각각 어디에서 비롯되는지 미리 합의해 두세요. ERP의 납기일이 바뀌었는데 계획 모델에는 이전 날짜가 그대로 남아 있다면, 계획 담당자는 서로 다른 생산 문제를 평가하고 있는 셈입니다. 데이터 소유 주체와 일관된 업데이트는 시각적인 결과와 함께 스케줄링 평가에 포함되어야 합니다.

스케줄링 방법과 각 방법이 추구하는 목표

스케줄링 방법은 문제의 어느 범위까지 고려하는지에 따라 서로 다릅니다. 로컬 디스패칭 방식은 어떤 기준에 따라 다음에 진행할 준비된 공정을 선택합니다. 수학적 최적화 모델은 지정된 제약 조건과 목적을 고려합니다. 자동 생산 스케줄링 시스템은 스케줄링 계산을 공장에서 관리되는 생산 모델과 연결합니다.

접근 방식	출발점으로 유용한 경우	따져 볼 트레이드오프
선착순	도착 순서를 이해하기 쉽게 유지	먼저 들어온 긴 공정이 이후의 긴급 작업을 지연시킬 수 있음
납기일이 빠른 순	다가오는 납기에 주의를 기울임	긴급한 작업도 선행 공정이나 사용할 수 없는 자원을 기다리고 있을 수 있음
최단 처리 시간	준비된 짧은 공정을 먼저 진행	고객과의 약속이 중요한 경우에도 긴 작업은 뒤로 밀릴 수 있음
임계 비율	납기까지 남은 시간을 남은 처리 시간과 비교	이 비율에는 최신 잔여 작업량 추정치가 필요함
여유 시간(Slack)	납기까지 남은 시간에서 남은 처리 시간을 뺀 값을 비교	여유 시간이 작으면 긴급하다는 신호이지만, 자원 충돌이 해소되는 것은 아님
수학적 최적화	총 완료 시간(makespan)처럼 정의된 목적을 탐색	결과는 모델에 포함된 제약 조건과 목적에 따라 달라짐
자동 생산 스케줄링	관리되는 공정 경로, 가용 시간, 우선순위를 사용해 배정을 재계산	입력값이 잘못되면 생산 현장의 모습도 여전히 잘못 나타남

최단 처리 시간(SPT) 규칙은 기본적인 단일 기계 모델에서 특정한 보장을 제공합니다. 독립적인 작업들을 동시에 시작할 수 있고, 처리 시간을 알고 있으며, 작업이 중단 없이 진행되고 순서 의존적 셋업 시간이 없다면, 이 규칙은 평균 흐름 시간과 평균 재공품 재고를 최소화합니다. 이 보장은 공정 경로가 교차하는 잡샵으로 자동 확장되지 않습니다. 워싱턴 대학교의 잡샵 스케줄링 강의 자료는 단일 기계에서의 결과와, 재공품 재고를 줄이는 데 SPT가 하는 역할을 설명합니다.

A/B 예시에서 B의 짧은 드릴링 공정을 먼저 선택하는 것은 결정의 일부에 불과합니다. B가 밀링에 도착했을 때 A가 여전히 밀링을 점유하고 있을 수 있기 때문입니다. 계획 담당자는 첫 번째 공정의 종료 시점만으로 순서를 판단해서는 안 되며, 다음 공유 자원까지 내다봐야 합니다.

안정적이고 단순한 작업량에는 투명한 디스패칭 방식이 유용할 수 있습니다. 공정 경로가 교차하고 변경이 잦다면, 계획 담당자에게는 후속 공정에 미치는 영향을 반복해서 평가할 방법이 필요합니다.

결과물을 비교하기 전에 목표를 명확히 정하세요. 총 완료 시간(makespan) 외에도 지연 시간(tardiness, 작업이 납기일 이후에 끝나는 정도)과 흐름 시간(flow time, 투입부터 완료까지 대기 시간을 포함한 시간) 같은 목표가 있습니다. 이 작업 묶음 전체를 빠르게 끝내려는 것인가요, B의 고객 납기를 지키려는 것인가요, 아니면 가용 능력으로 지킬 수 있는 약속이 무엇인지 찾으려는 것인가요? 동일한 목표와 생산 입력값을 기준으로 스케줄을 비교하세요. 총 완료 시간이 더 짧다는 것만으로는 이 세 가지 질문에 모두 답할 수 없습니다.

B가 긴급해지거나 기계를 사용할 수 없게 되면 무엇이 달라질까요?

같은 가상 예시에서 B의 납기가 시각 2라고 가정해 봅시다. 위의 겹치는 스케줄에서 B는 시각 3에 끝납니다. 더 이른 납기를 맞추기 위해 계획 담당자는 A보다 B에 먼저 밀링을 배정할 수 있습니다:

작업	첫 번째 공정	두 번째 공정	완료
B	드릴링 D: 0~1	밀링 M: 1~2	시각 2
A	밀링 M: 2~4	드릴링 D: 4~5	시각 5

밀링은 B가 드릴링을 마칠 때 사용할 수 있도록 0에서 1까지 의도적으로 대기합니다. B는 예시로 든 납기를 맞추지만 전체 작업 묶음은 더 늦게 끝납니다. 따라서 긴급 주문에서는 모든 기계를 가능한 한 빨리 가동시키는 것이 항상 올바른 결정은 아닙니다.

이는 우선순위 간의 트레이드오프입니다. 계획 담당자가 어떤 약속이 더 중요한지 정하고, A에 미치는 영향을 확인합니다. SkyPlanner에서는 미리 설정한 우선순위가 자동 스케줄링의 방향을 정해 주며, 계획 담당자는 이후 생산 목표와 사용 가능한 자원에 비추어 Gantt를 검토합니다.

이번에는 A의 밀링 계획 구간 동안 M을 사용할 수 없게 되었다고 가정해 봅시다. 두 작업의 공정 경로는 바뀌지 않았더라도, 가용 시간을 업데이트하면 A와 B 모두에 대해 실행 가능한 선택지가 달라집니다. 실제로 적격한 다른 기계가 있다면 기계 선택이 의미를 갖게 됩니다. 적격한 기계가 없다면, 어느 작업이든 공정 경로를 끝마치려면 부족한 밀링 능력부터 해결해야 합니다.

제약이 되는 자원은 주문 구성에 따라서도 달라질 수 있습니다. 이 예시에서는 밀링이 겹침을 제한하지만, 드릴링 비중이 높은 작업이 추가되면 D의 부하가 달라집니다. 생산 병목 공정은 현재 작업량을 기준으로 검토하세요. 지난주 스케줄에서 가장 바빴던 기계만 보고 다음 병목 공정을 추정해서는 안 됩니다.

업데이트된 스케줄을 검토할 때는 영향을 받는 작업이 남은 공정을 거쳐 가는 과정을 끝까지 추적하세요. B의 경우 드릴링이 일찍 끝나는 것은 이어서 밀링을 진행할 수 있을 때만 도움이 됩니다. A의 경우 드릴링 슬롯이 비어 있는 것은 밀링이 끝난 뒤에야 의미가 있습니다.

스프레드시트를 넘어서기 전에 확인할 사항

스프레드시트로도 A와 B의 공정 순서, 소요 시간, 작업장 점유 상황을 표현할 수 있습니다. 작고 안정적인 모델이라면 계획 담당자가 충돌을 직접 확인할 수 있습니다. 하지만 하나의 변경 때문에 서로 의존하는 많은 공정, 자원 캘린더, 고객 우선순위를 다시 살펴봐야 하는 상황이 되면 유지하기가 어려워집니다.

다음 도구를 평가할 때는 대표적인 생산 시나리오를 사용하세요. A와 B처럼 교차하는 공정 경로, 하나의 긴급 납기, 가용 시간의 변경을 포함하세요. 먼저 입력 모델을 점검한 다음 스케줄을 점검하세요. 보기 좋은 타임라인이 있어도 누락된 밀링 공정 경로나 잘못된 교대 근무 설정을 보완해 주지는 않습니다.

유용한 평가 순서는 다음과 같습니다:

1. 각 공정을 선행 공정, 소요 시간, 적격 작업장에 매핑합니다.

2. 의도한 생산 기간의 자재와 자원 가용 여부를 확인합니다.

3. 기존 작업의 재계산과는 별개로, 새 작업이 어떻게 스케줄되는지 확인합니다.

4. 의사결정의 기준이 되는 우선순위와 납기일을 설정합니다.

5. Gantt에서 각 작업의 진행 상황과 공유 자원의 작업 부하를 검토합니다.

6. 입력값 하나를 바꾸고, 긴급 주문과 다른 작업 모두에 미치는 영향을 확인합니다.

공개된 Eskomatic 위탁 기계가공 사례는 운영 측면에서 유용한 시사점을 줍니다. 수작업 작업 대기열은 어려움의 일부일 뿐이었습니다. 자재 가시성이 제한되어 부족 상황을 미리 예측하기가 더 어려웠습니다. Eskomatic은 더 명확해진 Gantt 작업 대기열과 납기 설정을 뒷받침하는 자동 부하 스케줄링을 설명합니다. 이 사례에서는 예정된 작업과 그 작업을 실행하는 데 필요한 조건을 함께 볼 수 있다는 점이 중요했습니다.

직접 평가할 때는 두 측면을 함께 살펴보세요. 팀이 작업 대기열을 이해할 수 있는지, 그리고 그 대기열이 실제로 사용 가능한 자재와 생산 능력을 반영하고 있는지입니다. A와 B의 경우, B가 왜 M을 기다리는지, 그리고 두 작업 중 어느 하나라도 보유한 투입 자재로 시작할 수 있는지를 모두 설명할 수 있어야 한다는 뜻입니다.

SkyPlanner 체험을 시작하여 데모 데이터나 AI 지원 Getting Started를 살펴보세요. 데모를 예약하여 대표적인 공정 순서, 작업장 가용성, 우선순위 변경을 함께 확인하고 스케줄링 워크플로가 귀사의 생산에 어떻게 적용되는지 알아보세요.

자주 묻는 질문

잡샵 스케줄링이란 무엇인가요?

잡샵 스케줄링은 각 작업의 공정 순서를 유지하면서, 각 공정을 공유 자원에서 언제 실행할지 결정합니다. 가장 큰 특징은 서로 다른 공정 순서 간의 상호작용에서 생기는 어려움입니다. 예시에서 B는 드릴링을 마쳐도 A가 밀링 작업장을 점유하고 있으면 밀링을 기다려야 합니다. 주문 단위 일정만 볼 것이 아니라 공정 단위 타이밍을 평가하세요.

잡샵 스케줄링과 플로우 숍 스케줄링은 어떻게 다른가요?

플로우 숍 모델에서는 모든 작업이 동일한 기계 순서를 따릅니다. 잡샵 모델에서는 작업마다 각자 지정된 순서를 가집니다. A와 B가 모두 밀링 후 드릴링이 필요하다면 플로우 숍의 공정 순서를 공유하게 됩니다. 이 글에서는 두 작업의 순서가 서로 반대이기 때문에 밀링 작업장에서 잡샵 스케줄링 충돌이 발생합니다.

플렉시블 잡샵 스케줄링이란 무엇인가요?

플렉시블 잡샵 스케줄링에서는 하나의 공정을 수행할 수 있는 여러 기계 중에서 선택하여 실행할 수 있습니다. 이때 결정 대상에는 기계 배정과 타이밍이 모두 포함됩니다. B가 적합한 두 번째 밀링 작업장을 사용할 수 있다면 스케줄링 선택지가 하나 더 생깁니다. 사용 가능 여부는 단순히 여유 시간이 있는 기계가 아니라 해당 공정을 실제로 수행할 수 있는 기계를 기준으로 정해야 합니다.

잡샵 생산은 수주생산과 같은 개념인가요?

아니요. 수주생산은 고객의 주문을 계기로 생산이 시작되는 방식을 가리키고, 잡샵은 서로 다른 공정 순서와 공유 자원을 중심으로 작업이 구성되는 방식을 가리킵니다. 고객 맞춤형인 A와 B는 잡샵의 공정 순서를 가진 수주생산 작업일 수 있습니다. 수주생산 공장이 공통된 공정 순서를 사용할 수도 있으므로, 주문이라는 생산 시작 조건만으로 스케줄링 구조가 정해지지는 않습니다.

잡샵 스케줄에는 어떤 데이터가 필요한가요?

순서가 정해진 공정, 0보다 큰 소요 시간, 투입 가능한 작업장부터 시작하고, 이어서 가용 근무 시간, 작업자, 자재, 우선순위, 납기를 추가하세요. SkyPlanner에서는 투입 가능한 작업장이 없는 공정 단계(workstage)가 있으면 해당 작업을 스케줄링할 수 없습니다. B가 Gantt에 보이지 않는다면 재스케줄링 결과를 평가하기 전에 공정 순서와 최초 배치를 먼저 점검하세요.

생산 계획 담당자는 어떤 잡샵 스케줄링 방법을 선택해야 하나요?

목표와 변경 빈도에 맞춰 방법을 선택하세요. 단순한 디스패칭 방식은 안정적인 의사결정을 뒷받침할 수 있지만, 공정 순서가 서로 얽혀 있다면 후속 자원의 충돌에 주의해야 합니다. A와 B의 경우, 총 완료 시간(makespan)이 더 짧은 스케줄과 B의 더 이른 납기를 지키는 스케줄은 서로 다릅니다. 동일한 입력값과 고객 우선순위를 기준으로 방법들을 비교하세요.

잡샵 스케줄을 Excel로 만들 수 있나요?

네, 스프레드시트로 공정 순서, 소요 시간, 작업장 점유 상태를 표현할 수 있습니다. 다만 주문 날짜가 겹치는지만 볼 것이 아니라 공정 순서와 자원 충돌까지 확인해야 합니다. 변경이 후속 공정에 반복적으로 영향을 준다면, 모델에 수작업 조정이 얼마나 필요한지, 그리고 담당자가 갱신된 자원 배정과 완료 일자를 믿고 설명할 수 있는지 평가하세요.

Reschedule all은 Unscheduled 탭의 작업도 스케줄링하나요?

아니요. Reschedule all은 이미 Gantt에 배치된 작업을 다시 계산하며, Unscheduled 탭에 있는 작업을 배치하지는 않습니다. A와 B의 경우 먼저 배치 여부를 확인하세요. 두 작업이 모두 Gantt에 보이나요? B가 Unscheduled 상태로 남아 있다면, 두 공정 순서를 비교하기 전에 B의 최초 배치부터 해결하세요. 이렇게 하면 누락된 작업과 순서 결정 문제를 구분할 수 있어, 담당자가 재계산에 실제로 포함된 작업을 기준으로 평가할 수 있습니다.