主生产计划：按可交付能力制定计划

销售部门期望一批产品在下周五备妥。采购部门正按这个日期推进，库存计划也显示有足够的库存满足需求。随后，生产部门却发现，这批产品需要使用的设备已经安排了其他生产任务。

问题未必出在需求预测上，而在于产品层面的交付承诺与落实承诺所需的工序安排之间存在脱节。

主生产计划帮助您确定要生产什么，以及何时应当可供使用。要让这些承诺可靠，就需要将其与基于产能的生产排程衔接起来。SkyPlanner APS 负责详细的排程计算，让您在承诺交付的批次发生延误之前，就能判断生产任务是否排得下。

什么是主生产计划？

主生产计划（MPS）是一份按时间展开的计划，明确制造企业打算生产哪些选定产品或计划项、生产多少，以及在哪些日期或期间完成。主生产计划的编制与维护，就是制定并持续维护这些生产承诺的过程。

它是一份供应计划，而不是销售预测的简单复制。需求反映客户预计需要什么；MPS 则在考虑库存、尚未完结的生产、库存目标和产能之后，确定计划生产什么。

对于按库存生产的制造企业，这通常意味着成品的计划入库安排。按订单装配的企业可能会为关键模块或子装配件编制主生产计划。在按订单生产的环境中，确定的客户订单可以作为制定生产承诺的依据。应选择合适的计划层级，让数量和日期能够支持有实际意义的生产决策。

在下面按周编制的示例中，MPS 计划入库指的是成品在该周可供使用，而不是该周才开始生产。相关制造工序可能需要提前启动。如果客户周二就需要产品，周五才完工就无法满足需求，即使两个日期都落在同一个周计划栏中。

这样做的好处是各部门有了共同依据：销售能了解产品预计何时可用，采购能备齐生产所需物料，生产也清楚需要交付多少产品。

MPS、MRP 与详细排程各自解决不同的问题

MPS 将整体经营计划与具体品目的生产连接起来。销售与运营计划（S&OP）流程确定总体的需求与供应方向，MPS 再将这一方向落实为选定品目的数量和日期。

要兑现这些承诺，既需要物料计划，也需要生产资源的排程安排。

计划层级	主要解决的问题	典型输出
主生产计划	要生产哪些选定品目、生产多少、何时可用？	各品目的数量和可用日期
物料需求计划（MRP）	需要哪些零部件和物料，何时需要？	按时间展开的供应需求及补货建议
详细生产排程	每道工序由哪个资源执行，何时执行？	资源分配、工序开始与结束时间，以及作业顺序

MRP 将产品计划与物料清单、库存及已有供应相结合，计算生产所需的物料。我们的MRP 指南对这一计算过程有更详细的介绍。

仅有物料计划，并不能解决所有设备上的任务排队问题。详细排程将完成生产任务所需的工序、资源可用情况和依赖关系衔接起来。这正是 SkyPlanner 配合您现有计划系统所承担的作用。

主生产计划示例

确定数量前，先逐项核对计划物料的可用成品库存、已确认订单、需求预测和待入库生产数量。已有的生产入库数量只计入一次，不要再作为新增生产数量重复计算。商定安全库存目标和允许的生产批量后，选择足够长的生产计划周期，以覆盖履行交付承诺所需的供应和生产提前期。近期时段的计划需要足够详细，才能看清关键日期；较远时段则可以采用更粗的时间粒度。

假设您生产一种标准泵壳，每批 100 件。目前有 70 件可用成品，希望至少保留 30 件安全库存，并正在规划未来四周的生产。在这个简化示例中，没有未完结生产订单的预期入库需要计入。

已商定的需求量分别为 80、90、60 和 100 件。这些数字已经计入客户订单和剩余预测，没有重复计算同一需求。假设每周的生产入库都在其需要满足的需求发生之前可供使用。

基本库存计算公式为：

预计期末库存 = 期初库存 + 生产入库量 − 需求量。

每周的期末库存结余，就是下一周的期初库存。

泵壳	第 1 周	第 2 周	第 3 周	第 4 周
期初库存	70	90	100	40
需满足的需求量	80	90	60	100
MPS 新增计划入库量	100	100	0	100
预计期末库存	90	100	40	40

如果第 1 周没有生产入库，就会短缺十件。生产一批 100 件，既能满足需求，又能剩下 90 件。第 2 周如果只使用这 90 件，库存缓冲就会耗尽，因此再生产一批，使期末库存保持在 30 件的目标之上。

第 3 周不需要新增批次：可用的 100 件足以满足 60 件需求，并剩下 40 件。第 4 周则需要再生产 100 件，才能在满足需求的同时保留库存缓冲。

这就是 MPS 比每周生产相同数量更有用的原因。它利用现有库存，保留为保障服务水平而设定的库存缓冲，并避免在第 3 周生产不需要的批次。批量也很重要：每批生产 100 件，会比严格按净需求量生产形成更多库存。

这张表形成了一份拟定的供应计划，但还没有证明工厂能够按计划完成这些生产入库。

用一致的规则计入预测和客户订单

订单往往替代了已有预测中的一部分，而不是完全新增的需求。如果预测为 80 件，已确认订单覆盖其中的 50 件，将 80 与 50 相加就会重复计算这部分需求。

按简单的同期预测消耗规则，剩余预测为 30 件，总需求仍为 80 件。如果已确认订单达到 95 件，需求就至少为 95 件。实际使用的规则可能会跨日期消耗预测、区分需求类别，或对近期订单采用不同处理方式。

应使用计划系统按照这些规则计算出的需求。库存表做得再漂亮，如果需求重复计算，仍然会产生不必要的库存。

不要把期末库存当作可承诺量

预计库存与可承诺量（ATP）服务于不同的决策。预计库存结余反映的是满足计划中已计入的需求后还剩多少库存。ATP 则依据您的订单承诺规则，确定哪些供应可以承诺给新增客户订单。

期末库存为正，并不意味着可以将其全部售出。其中一部分可能是安全库存，而且产品可用日期必须满足客户要求。做出新的承诺之前，应使用计划系统的 ATP 计算结果，并检查生产是否可行。

确认计划之前，先检查关键产能

粗能力校核将主生产计划（MPS）中的数量换算为关键生产资源的负荷。无需先逐一审查每道工序的细节，就能借此发现无法兑现的生产承诺。

再来看泵壳的例子。假设第 1 周的批次需要占用关键加工中心 20 小时，其中包括生产准备时间。其他已承诺产品需要占用该加工中心 24 小时，而可用产能为 40 小时。

拟定的负荷为44 小时，而可用产能只有 40 小时。库存计划实现了平衡，生产资源的负荷却超出了可用产能。

现在，您需要做出具体选择：能否提前启动这一批次？是否有符合加工要求的替代设备可用？增加一个获批的班次能否补足产能缺口？还是必须调整某项产品的交付承诺？做决定之前，应检查物料是否就绪，以及对其他订单的影响。

即使按周汇总的产能校核通过，仍需检查工序顺序。对于后续还要进行加工或装配的生产任务，一周接近结束时才有空余工时可能已经太晚。操作人员、前道工序或物料到货方面的限制，都可能使一台表面上空闲的设备无法执行任务。

通过产能规划评估负荷，再用有限产能排程将实际工序安排在可用时间内。两者结合，能提供比库存余额显示为绿色更充分的判断依据。

用 SkyPlanner 将主生产计划中的承诺落实为生产排程

需求预测和产品层面的补货决策仍应由您的 ERP 或计划流程负责。SkyPlanner 不预测需求，也不会根据预测自动生成生产订单。它为您创建或通过集成传入的生产订单进行排程。

这样的分工让衔接更清晰：主生产计划确定计划数量及产品可供使用的日期，SkyPlanner 则为实现这些目标所需的生产任务计算详细排程。

SkyPlanner 可通过其开放的 REST API 与任何 ERP 或 MES 集成。您可以将现有订单和生产数据接入其排程引擎，无须替换已经能很好地满足业务需求的 ERP。查看ERP 和 MES 集成方案。

对于这批泵壳，排程所需的输入包括工序及其时长、换型准备要求、符合加工要求的工作中心、工作班次和操作人员的可用时间。Arcturus 会将同一计划中的其他生产订单一并纳入，根据设定的产能、工序依赖关系和优先级计算各项任务的排程位置。

Gantt 排程图让结果一目了然。您可以追踪这批产品在各道工序中的进度，查看哪些任务共用资源，并将计划完工日期与主生产计划要求的可用日期进行对照。如果完工时间过晚，您就能及时发现哪项承诺需要调整，避免采购和销售继续围绕一个不切实际的日期开展工作。

您决定优先级，Arcturus 负责计算。当您调整优先级或录入产能变化时，它可以重新计算受影响的排程，无须您手动重新安排任务队列。

启用考虑物料可用性的排程功能后，Arcturus 在计算开始时间时，也会考虑库存和待到货物料。采购预计交货日期表示物料预计何时可用，并不代表物料已经收货；确认收货后，库存才会更新。及时更新这些输入数据，就能在生产排程中看出供应商延迟交货的影响。

如需了解更完整的排程流程，请阅读我们的生产排程指南。

生产发生变化时，让计划仍能指导执行

主生产计划需要保持稳定，也需要能够应对实际变化。频繁更改近期承诺会打乱采购和生产安排。但如果坚持不修改已经无法兑现的承诺，只会让问题延后暴露。

先明确近期主生产计划的哪些变更需要审批。计划时界有助于划定这一受控时段，而较远期的计划则保留更大的调整空间。应根据生产提前期和采购提前期确定这一时段，而不是套用统一的天数。

这种业务管控与保护详细排程中的生产任务是两回事。SkyPlanner 的滚动时间锁定功能（Running Time Lock）可防止 Arcturus 重新安排设定时间范围内即将执行的任务。这样，您在重新考虑后续任务时，可以保持车间即将开展的工作安排不变；它并不是用于修改主生产计划的审批流程。

发生异常时，应完成从调整到反馈的闭环：

• 需求增加：决定是使用现有库存，还是调整生产承诺，再核查产能能否承担新增任务。
• 物料延迟到货：更新预计可用日期，并在启用考虑物料可用性的排程功能后，重新计算详细排程。如果这批产品已无法按时完工，就应调整主生产计划中的计划入库安排。
• 资源产能下降：记录资源可用时间的变化，检查由此产生的完工日期，并决定哪些承诺需要另作安排。

将调整后的数量和日期反馈给使用产品计划的相关人员。计划的价值不在于永远不变，而在于每次变更都能让大家理解，并据此采取行动。

按库存生产的企业如何看清产能

Opes Corporation 的案例很好地说明了可预测需求与灵活生产之间的联系。这家芬兰专业制造商采用按库存生产模式，通常依据客户可预测的三个月需求承诺安排生产。

此前，该公司同时使用 Excel 和独立的仓库应用，信息分散在不同系统中。在实施过程中，SkyPlanner 与 Visma Nova 完成了集成。客户案例介绍，当产品开发试制或紧急小订单打断常规计划时，公司能够更清楚地掌握产能，也能更快地调整排程。

据 Opes 介绍，在该案例所述期间，公司保持了 100% 的准时交付率。这一结果建立在其按库存生产模式和可预测的客户需求承诺之上，SkyPlanner 则帮助公司看清产能和待执行的任务队列。

这个案例带来的启示很实用：即使需求可预测，能够展示临时新增任务影响的排程仍然有价值。阅读 Opes Corporation 客户案例。

让下一次产品交付承诺更有依据

有效的主生产计划将需求、库存和生产数量统筹起来，有效的生产排程则说明工厂如何完成这些交付。让两者保持衔接，才能在仍有决策余地时，处理短缺、超负荷或计划入库延迟等问题。

想了解这种衔接如何应用于您的生产，请预约 SkyPlanner 演示。请准备一种常规生产的产品、它的工艺路线，以及某个难以实现计划入库目标的周计划。这些具体资料可以作为起点，帮助您了解 SkyPlanner 如何为兑现承诺所需的生产任务进行排程。

如果您想先了解排程功能，可以使用演示数据试用 SkyPlanner。