Metoda 5S w produkcji: jak utrzymać efekty usprawnień

Strona główna » Zasoby » Metoda 5S w produkcji: jak utrzymać efekty usprawnień

Szacowany czas czytania: 11 minut

Narzędzie ma oznaczone miejsce przechowywania. Tyle że nie ma go tam, gdy potrzebuje go kolejny operator. Ktoś przeszukuje sąsiednie stoły robocze, maszyna czeka, a przełożony zastanawia się, dlaczego efekty zeszłomiesięcznych działań 5S już zniknęły.

Celem metody 5S w produkcji nie jest zdjęcie uporządkowanego stanowiska. Chodzi o takie miejsce pracy, w którym ludzie mogą znaleźć to, czego potrzebują, zauważyć nieprawidłowości i zostawić obszar gotowy do kolejnej operacji. Wymaga to praktycznego rozmieszczenia wyposażenia, uzgodnionych zasad postępowania i czasu na ich utrzymanie.

SkyPlanner pomaga w tym ostatnim zadaniu. Gdy uzgodnione czyszczenie lub reorganizacja powodują niedostępność stanowiska roboczego, możesz uwzględnić ten czas w planie produkcji i zaplanować realizację zleceń klientów poza tym okresem. Utrzymanie usprawnienia nie zależy już od wolnej chwili, która — jak wszyscy mają nadzieję — pojawi się między pilnymi zleceniami.

Czym jest metoda 5S w produkcji?

5S to metoda organizacji miejsca pracy stosowana w lean manufacturing. Obejmuje pięć powiązanych praktyk: selekcję, systematykę, sprzątanie, standaryzację i samodyscyplinę. Razem pomagają one zespołowi usunąć zbędne przedmioty, ułatwić korzystanie z potrzebnych rzeczy, utrzymywać obszar w stanie pozwalającym łatwo dostrzec odstępstwa i zachować ten sposób pracy.

Nazwy wywodzą się z pięciu japońskich terminów:

Praktyka 5S	Termin japoński	Pytanie praktyczne
Selekcja	Seiri	Co jest nam tu potrzebne, a co należy usunąć?
Systematyka	Seiton	Gdzie umieścić każdą potrzebną rzecz, aby ułatwić pracę?
Sprzątanie	Seiso	Jak czyścić obszar i rozpoznawać nieprawidłowości?
Standaryzacja	Seiketsu	Jakie rozmieszczenie wyposażenia i zasady postępowania będą obowiązywać na każdej zmianie?
Samodyscyplina	Shitsuke	Jak utrzymać przydatność przyjętych zasad i doskonalić je, gdy zmienia się praca?

Te kroki tworzą całość. Selekcja bez zasad odkładania rzeczy na miejsce zwalnia przestrzeń tylko na chwilę. Oznaczenia bez praktycznego rozmieszczenia wyposażenia oznaczają więcej chodzenia. Sprzątanie bez usunięcia źródła nawracających zabrudzeń skazuje zespół na powtarzanie tej samej pracy.

Traktuj 5S jako sposób, w jaki osoby wykonujące pracę mogą poprawiać własne warunki, a nie jako narzucony im, odrębny program kontroli. Miarą skuteczności jest to, czy codzienna praca staje się łatwiejsza, a nie to, czy na każdej dostępnej powierzchni znajduje się etykieta.

Zacznij od jednego obszaru pracy i jednej rzeczywistej straty

Wybierz wyraźnie wydzielony obszar pilotażowy: gniazdo obróbcze, stół montażowy lub stanowisko pakowania, gdzie szukanie, bałagan lub niejasne zasady przechowywania regularnie zakłócają pracę. Określ granice na tyle jasno, by zespół mógł zmienić rozmieszczenie wyposażenia i utrzymać nowy układ.

Prześledź rzeczywiste operacje z operatorami ze zmian, które korzystają z tego obszaru. Zapytaj, czego szukają, dokąd sięgają, co im przeszkadza i o znalezienie czego muszą prosić innych. Włącz osoby zajmujące się uzupełnianiem zapasów, sprzątaniem lub utrzymaniem tego obszaru, jeśli ich praca wpływa na wynik.

Zapisz prosty pomiar stanu wyjściowego. Możesz mierzyć czas szukania potrzebnych narzędzi podczas reprezentatywnych przezbrojeń, liczyć przypadki opóźnionego rozpoczęcia pracy z powodu brakujących przedmiotów albo notować, jak często materiał trafia w niewłaściwe miejsce. Przy późniejszej ocenie pilotażu stosuj tę samą definicję pomiaru. Nie ustalaj celu oszczędności, zanim nie poznasz skali i przyczyny straty.

Uzgodnij, kto odpowiada za pilotaż, kto może zatwierdzać zmiany i kiedy prace zostaną wykonane. Operatorzy powinni współtworzyć układ stanowiska, a przełożony musi zapewnić czas i wsparcie, by zmiana się utrzymała. Projekt, za który odpowiada wyłącznie dział doskonalenia, łatwo schodzi na dalszy plan wobec codziennych zadań produkcyjnych.

Dostosuj pięć praktyk do rzeczywistego przebiegu pracy

1. Selekcja: zdecyduj, co jest potrzebne, zamiast tylko przenosić bałagan

Przejrzyj przedmioty w obszarze pilotażowym. Oddziel rzeczy potrzebne do bieżącej pracy od nieaktualnych instrukcji, uszkodzonych narzędzi, nadmiarowych pojemników i przedmiotów, które powinny znajdować się gdzie indziej. Uwzględnij cały asortyment produkcji: przyrząd używany przy sporadycznych zleceniach nie jest zbędny tylko dlatego, że nikt nie korzystał z niego wczoraj.

W przypadku rzeczy budzących wątpliwości pomocne może być wydzielone miejsce na przedmioty oznaczone czerwoną etykietą. Dla każdego przedmiotu wyznacz osobę odpowiedzialną za decyzję i termin przeglądu, aby miejsce to nie stało się stałym magazynem. Decyzja może dotyczyć zwrotu, przeniesienia, naprawy lub usunięcia zgodnie z zatwierdzoną procedurą.

Zachowaj obowiązujące zasady dotyczące blokad jakościowych, identyfikowalności, dokumentów nadzorowanych i materiałów niebezpiecznych. Akcja selekcji nie upoważnia nikogo do wyrzucenia wymaganego sprawdzianu ani do dołączenia niezidentyfikowanych części do zapasów dopuszczonych do użycia.

Pożądany efekt to mniej zbędnych rzeczy przeszkadzających w pracy oraz jasna decyzja dotycząca każdego usuniętego przedmiotu. Przeniesienie wszystkiego do sąsiedniego działu jedynie przerzuca problem.

2. Systematyka: ułatw korzystanie z rzeczy i odkładanie ich na miejsce

Często używane przedmioty umieść tam, gdzie są potrzebne do pracy — w bezpiecznym i wygodnym zasięgu. Rzadziej używane wyposażenie przechowuj tak, by można je było rozpoznać i łatwo po nie sięgnąć, bez zagracania obszaru pracy. Podejmuj te decyzje z osobami korzystającymi z narzędzi, a nie na podstawie estetycznego układu narysowanego z dala od stanowiska.

Stosuj jednoznacznie wyznaczone miejsca przechowywania, etykiety lub obrysy tam, gdzie pomagają rozpoznać właściwy przedmiot i zauważyć jego brak. W przypadku materiałów eksploatacyjnych uzgodnij odpowiednią ilość oraz sposób uruchamiania uzupełnienia zapasu. Samo oznaczenie pojemnika go nie napełni.

Sprawdź proponowany układ podczas wykonywania rzeczywistej operacji. Czy operator może sięgnąć po potrzebny przedmiot bez zbędnego szukania i przemieszczania się? Czy osoba z kolejnej zmiany potrafi odłożyć go we właściwe miejsce? Czy jest osobne miejsce na wyposażenie oczekujące na sprawdzenie stanu, aby nie pomylić go z gotowym do użycia?

Jeśli z narzędzia korzysta kilka stanowisk roboczych, uzgodnij sposób informowania, kto je ma i kiedy je zwróci. Dobrze oznaczone puste miejsce pokazuje brak narzędzia, ale nie rozwiązuje konfliktu rezerwacji. To odrębna kwestia zarządzania narzędziami.

3. Sprzątanie: czyść tak, by problemy stały się widoczne

Określ, co wymaga czyszczenia, kto je wykonuje, kiedy i w jakim stanie ma pozostawić obszar. Stosuj zatwierdzone dla danego urządzenia metody i procedury bezpieczeństwa. Prace wymagające zatrzymania, odłączenia źródeł energii lub dostępu zastrzeżonego dla specjalistów muszą przebiegać zgodnie z tymi zasadami. Metoda 5S nie zmienia ich w zadania, które każdy może wykonywać przy działającej produkcji.

Czyszczenie daje też zespołowi okazję do zauważenia nieprawidłowości, takich jak wyciek, uszkodzenie lub nietypowy osad. Uzgodnij, jak zgłaszać je osobie odpowiedzialnej za reakcję. Nie pozostawiaj osobie wykonującej czyszczenie samodzielnego diagnozowania ani naprawy problemów wykraczających poza jej uprawnienia.

Jeśli te same zabrudzenia stale powracają, zbadaj ich źródło, zamiast za każdym razem rozbudowywać listę czynności porządkowych. Przywrócenie właściwego stanu jest potrzebne, ale usunięcie przyczyny jego pogarszania się może ułatwić utrzymanie przyjętych zasad.

4. Standaryzacja: zadbaj, by uzgodniona metoda sprawdzała się na każdej zmianie

Udokumentuj rozmieszczenie wyposażenia i zasady postępowania w formie, z której można korzystać na stanowisku roboczym. Zwięzły standard wizualny może pokazywać miejsca przechowywania, ilości, punkty czyszczenia oraz stan oczekiwany przy przekazaniu zmiany. Zdjęcie może pomóc, ale musi przedstawiać układ sprawdzający się w pracy, a nie aranżację przygotowaną wyłącznie do fotografii.

Precyzyjnie określ odpowiedzialność. Polecenie „utrzymuj porządek” daje mniej niż ustalenie, kto odkłada wspólne wyposażenie, kto uzupełnia pojemnik i kto reaguje, gdy przedmiot jest uszkodzony lub go brakuje. Określ, kiedy wykonywane są te czynności i gdzie zgłasza się nierozwiązane problemy.

Przetestuj standard z osobą, która nie uczestniczyła w jego opracowaniu. Jeśli każdy krok wymaga wyjaśnienia, popraw instrukcję lub układ stanowiska. Obejmij szkoleniem wszystkie zmiany, których dotyczy standard, i wyznacz osobę odpowiedzialną za jego aktualizację po zmianie asortymentu, wyposażenia lub metody pracy.

5. Samodyscyplina: usuwaj przeszkody, nie tylko zapisuj niezgodności

Włącz krótki przegląd do zwykłego nadzoru nad pracą. Obejrzyj obszar pracy razem z osobami, które z niego korzystają, i zapytaj, co stało się trudne do utrzymania. Narzędzie pozostawione na stole może świadczyć o niewygodnym miejscu odkładania, niejasnych zasadach wspólnego użytkowania lub uszkodzonym uchwycie. Każda z tych przyczyn wymaga innej reakcji.

Audyt lub lista kontrolna mogą ujawnić odejście od standardu, ale użytecznym rezultatem jest konkretne działanie z przypisaną osobą odpowiedzialną, a następnie sprawdzenie, czy przyniosło poprawę. Rosnąca ocena nie rekompensuje tego, że operatorzy nadal szukają tych samych przedmiotów.

Zadbaj, by także w okresach dużego obciążenia był czas na uzgodnione czynności. Jeśli zespół regularnie je pomija, bo plan produkcji wypełnia każdą dostępną minutę, rozwiąż ten konflikt w planie. Wzywanie pracowników do większej dyscypliny nie zapewni brakującego czasu.

Uwzględnij czas na 5S w planie produkcji

Niektóre usprawnienia można wprowadzić bez zatrzymywania maszyny. Inne wymagają wyznaczonego czasu: usunięcie zbędnych rzeczy z gniazda, przestawienie wyposażenia czy uzgodnione czyszczenie, na czas którego stanowisko robocze jest niedostępne. Rozróżniaj te sytuacje, zamiast blokować całą zmianę na każdą drobną czynność lub zakładać, że utrzymanie porządku w ogóle nie pochłania czasu ani zasobów.

Właśnie tutaj SkyPlanner APS ułatwia utrzymanie 5S przy jednoczesnej realizacji zleceń klientów. Wśród wyjątków dotyczących dostępności stanowiska roboczego są Czyszczenie i Przenoszenie/organizacja, dla których można podać opis i zakres czasu. Zapisz uzgodniony okres niedostępności dla danego stanowiska roboczego, aby te godziny nie były traktowane jako wolne zdolności produkcyjne.

Arcturus, sztuczna inteligencja odpowiedzialna za harmonogramowanie w SkyPlanner, przelicza harmonogram produkcji z uwzględnieniem tej niedostępności. Wykres Gantta pokazuje ustaloną w ten sposób kolejność prac, w tym powiązania między następującymi po sobie operacjami. Możesz ocenić wpływ na dostawy bez ręcznego przebudowywania osobnych kolejek operacji dla poszczególnych maszyn.

Ty ustalasz priorytety i zatwierdzasz przedział czasu, a Arcturus zajmuje się obliczeniami harmonogramu. Jeśli wynikowy plan ujawni konflikt, możesz podjąć konkretną decyzję dotyczącą terminu, dostępnych zasobów lub zobowiązania wobec klienta, zamiast pozostawiać prace porządkowe poza harmonogramem. Osobno uwzględnij też pracowników i inne zasoby odciągnięte od produkcji: zarejestrowanie wyjątku dla maszyny nie powinno oznaczać, że ten sam zespół pozostaje jednocześnie przydzielony do innej operacji w innym miejscu.

Przykład: gniazdo obróbcze gotowe do kolejnej operacji

Wyobraź sobie gniazdo obróbcze, w którym operatorzy raz po raz szukają narzędzi do przezbrojenia wśród wymieszanego oprzyrządowania i pozostawionych pojemników. Zespół pilotażowy ustala, co jest potrzebne w tym miejscu, rozmieszcza niezbędne narzędzia tam, gdzie są używane, i uzgadnia zasady ich odkładania oraz sprawdzania przed kolejną zmianą. O dalszym postępowaniu ze sprawdzianem budzącym wątpliwości decyduje osoba odpowiedzialna za jakość — nie trafia on od razu do pojemnika na złom.

Zespół uzgadnia też czas na reorganizację i czyszczenie gniazda, podczas którego stanowisko robocze musi być niedostępne. Planista zapisuje ten przedział w SkyPlanner i uruchamia ponowne przeliczenie harmonogramu. Zlecenie wymagające obróbki w tym gnieździe, a następnie kontroli musi teraz zostać zaplanowane z uwzględnieniem przerwy, podobnie jak pozostałe prace korzystające z tych samych zasobów.

Przełożony analizuje wynik przed zatwierdzeniem przedziału czasu. Jeśli zmiana wpływa na ważną dostawę, zespół może ponownie rozważyć zatwierdzony termin lub inne wykonalne rozwiązanie po stronie produkcji. Po uzgodnieniu wspólny plan uwzględnia okres niedostępności, zamiast zmuszać operatorów do wyboru między kolejną operacją a obiecanymi pracami usprawniającymi.

Następnie zespół sprawdza, czy narzędzia wracają na swoje miejsca i czy kolejna zmiana może rozpocząć pracę bez szukania ich jak dawniej. Jeśli przyjęte rozwiązanie się nie sprawdza, zespół je zmienia. Usprawnienie na stanowisku jest efektem stosowania 5S przez zespół; SkyPlanner pozwala pogodzić potrzebny na nie czas z pozostałą produkcją.

Sprawdź na podstawie pomiarów, czy praca stała się łatwiejsza

Wróć do straty, która uzasadniała uruchomienie pilotażu. Porównaj reprezentatywne operacje przed zmianą i po niej, uwzględniając różnice w asortymencie i warunkach pracy. Krótsze szukanie podczas prostej operacji nie dowodzi takiej samej poprawy przy każdym przezbrojeniu.

Podczas przeglądu skup się na kilku przydatnych pytaniach:

• Czy pracownicy potrafią znaleźć potrzebne przedmioty i odłożyć je na miejsce bez wypytywania innych?
• Czy rozpoczęcie pracy lub przezbrojenia nadal opóźniają się z powodu brakujących, odłożonych w niewłaściwe miejsce lub niesprawdzonych przedmiotów?
• Czy czyszczenie i odkładanie przedmiotów na miejsce kończą się w przewidzianym czasie?
• Czy informacje o nieprawidłowościach docierają do osoby, która podejmuje działania?
• Czy przyjęte rozwiązanie sprawdza się na różnych zmianach, podczas nieobecności pracowników i w okresach dużego obciążenia produkcji?

Wykorzystuj ustalenia z audytów, by pomóc w odpowiedzi na te pytania, a nie je zastępować. Niska ocena powinna prowadzić do zrozumienia problemu i jego usunięcia; wysoka nie powinna zamykać dyskusji o układzie stanowiska, który utrudnia pracę.

Rozszerzaj wdrożenie, gdy ustalony sposób działania sprawdza się przy normalnym obciążeniu pracą, a zespół potrafi wyjaśnić dlaczego. Przenieś do kolejnego obszaru zdobyte doświadczenia, niekoniecznie identyczne rozmieszczenie miejsc przechowywania czy częstotliwość czyszczenia. Różne prace wymagają różnych rozwiązań.

Pogódź usprawnienia na stanowiskach z harmonogramem produkcji

Metoda 5S ułatwia dostrzeżenie i wykonanie niezbędnych prac. Może ograniczyć czas tracony na szukanie, zbędne przemieszczanie się i powracający nieporządek, ale jej efekty utrzymują się tylko wtedy, gdy osoby pracujące w danym obszarze biorą odpowiedzialność za jej stosowanie, a produkcja pozostawia na nią czas.

Wybierz SkyPlanner, jeśli trudność polega na pogodzeniu uzgodnionego czasu na te działania ze zleceniami klientów. Przedziały przeznaczone na czyszczenie i reorganizację powinny znaleźć się w tym samym planie zdolności produkcyjnych co prace, na które wpływają. Arcturus przeplanowuje powiązane operacje, dzięki czemu masz mniej pracy przy korygowaniu kolejek operacji i jaśniejszą podstawę do podejmowania decyzji o dostawach.

Umów prezentację SkyPlanner. Wykorzystaj w niej jeden uzgodniony przedział czasu na czyszczenie lub porządkowanie oraz zlecenie realizowane na danym stanowisku roboczym. Zobacz, jak zmienia się kolejność produkcji i co przerwa oznacza dla kolejnych operacji oraz dostawy. Jeśli wolisz najpierw poznać środowisko planowania, wypróbuj SkyPlanner na danych demonstracyjnych.