5S metodas gamyboje: kaip išlaikyti patobulinimus

Pradžia » Ištekliai » 5S metodas gamyboje: kaip išlaikyti patobulinimus

Numatomas skaitymo laikas: 11 minutės

Įrankiui skirta vieta pažymėta. Tik kai jo prireikia kitam operatoriui, įrankio ten nėra. Kažkas jo ieško ant gretimų darbastalių, įrenginys stovi, o meistras svarsto, kodėl praėjusio mėnesio pastangų įdiegti 5S poveikis jau blėsta.

5S metodo tikslas gamyboje – ne tvarkingai atrodanti nuotrauka. Siekiama tokios darbo aplinkos, kurioje žmonės rastų tai, ko reikia, pastebėtų nukrypimus ir paliktų darbo zoną paruoštą kitai užduočiai. Tam reikia patogiai išdėstyti daiktus, susitarti dėl kasdienės tvarkos ir skirti laiko jai palaikyti.

SkyPlanner padeda skirti laiko tvarkai palaikyti. Jei dėl sutarto valymo ar pertvarkymo darbo centras bus neprieinamas gamybai, galite šį laiką įtraukti į gamybos planą ir klientų užsakymus suplanuoti kitu metu. Tuomet patobulinimų palaikymas nebepriklauso nuo tarpo, kurio visi tikisi sulaukti tarp skubių užsakymų.

Kas yra 5S metodas gamyboje?

5S – darbo aplinkos organizavimo metodas, taikomas lean gamyboje. Jį sudaro penkios tarpusavyje susijusios praktikos: rūšiavimas, tvarkymas, valymas, standartizavimas ir tvarkos palaikymas. Jos padeda komandai pašalinti nereikalingus daiktus, patogiai išdėstyti reikalingus, palaikyti aiškią, atpažįstamą darbo zonos būklę ir išsaugoti tokį darbo būdą.

Pavadinimas kilęs iš penkių japoniškų terminų:

5S praktika	Japoniškas terminas	Praktinis klausimas
Rūšiavimas	Seiri	Ko mums čia reikia, o ką reikėtų pašalinti?
Tvarkymas	Seiton	Kur padėti kiekvieną reikalingą daiktą, kad dirbti būtų lengviau?
Valymas	Seiso	Kaip išvalyti darbo zoną ir pastebėti nukrypimus nuo įprastos būklės?
Standartizavimas	Seiketsu	Kokio sutarto išdėstymo ir veiksmų tvarkos laikysis kiekviena pamaina?
Tvarkos palaikymas	Shitsuke	Kaip užtikrinti, kad sutarta tvarka išliktų naudinga, ir ją tobulinti keičiantis darbui?

Šios praktikos neatsiejamos viena nuo kitos. Išrūšiavus daiktus, bet nesusitarus, kaip juos grąžinti į vietą, erdvės atsiranda tik laikinai. Ženklinimas be patogaus išdėstymo verčia daugiau vaikščioti. Valant, bet nešalinant nuolat atsinaujinančių nešvarumų šaltinio, tenka vis kartoti tą patį darbą.

Į 5S žiūrėkite kaip į būdą patiems darbuotojams gerinti savo darbo aplinką, o ne kaip į jiems primestą atskirą patikrų programą. Vertinkite, ar kasdienis darbas tapo lengvesnis, o ne ar ant kiekvieno laisvo paviršiaus yra etiketė.

Pradėkite nuo vienos darbo zonos ir vieno konkretaus nuostolio

Bandomajam projektui pasirinkite aiškiai apribotą zoną: mechaninio apdirbimo celę, surinkimo darbastalį ar pakavimo vietą, kur paieškos, daiktų perteklius ar neaiškios jų laikymo vietos nuolat trikdo darbą. Ribas apibrėžkite taip, kad komanda galėtų pakeisti išdėstymą ir palaikyti sutartą tvarką.

Kartu su šioje zonoje dirbančių pamainų operatoriais peržiūrėkite, kaip atliekamos realios užduotys. Paklauskite, ko jie ieško, kur tenka tiesti ranką, kas trukdo ir kokių daiktų tenka prašyti kitų surasti. Įtraukite ir tuos, kurie papildo atsargas, valo ar prižiūri šią zoną, jei jų darbas turi įtakos rezultatui.

Užfiksuokite pradinę padėtį paprastais rodikliais. Pavyzdžiui, stebėkite, kiek laiko užtrunka rasti reikiamus įrankius per įprastus perderinimus, skaičiuokite, kiek kartų dėl trūkstamų daiktų vėluojama pradėti darbą, arba žymėkite, kaip dažnai medžiagos atsiduria ne savo vietoje. Vėliau vertindami bandomąjį projektą taikykite tą patį matavimo principą. Nekelkite sutaupymo tikslo, kol neišsiaiškinote nuostolio.

Sutarkite, kas atsakingas už bandomąjį projektą, kas gali tvirtinti pakeitimus ir kada bus atliekami darbai. Išdėstymą turėtų formuoti operatoriai, o meistras turi skirti laiko ir suteikti paramą, kad pokyčiai išliktų. Jei už projektą atsako tik tobulinimo skyrius, kasdienėje gamyboje jį lengva ignoruoti.

Penkias praktikas pritaikykite prie realaus darbo

1. Rūšiavimas: nuspręskite, ko reikia, užuot tik perkėlę nereikalingus daiktus

Peržiūrėkite visus bandomajam projektui pasirinktoje zonoje esančius daiktus. Atskirkite tai, ko reikia dabartiniam darbui, nuo pasenusių instrukcijų, sugadintų įrankių, perteklinių talpų ir daiktų, kurių vieta kitur. Atsižvelkite į visą gaminių asortimentą: retkarčiais gaunamam užsakymui naudojamas įtaisas nėra nereikalingas vien todėl, kad vakar jo niekas nenaudojo.

Daiktams, dėl kurių abejojama, gali praversti laikino saugojimo zona su raudonomis žymomis. Kiekvienam daiktui paskirkite už sprendimą atsakingą asmenį ir peržiūros datą, kad ši zona netaptų nuolatiniu sandėliu. Galima nuspręsti daiktą grąžinti, perkelti kitur, sutaisyti arba pašalinti pagal patvirtintą tvarką.

Dėl kokybės sulaikytiems gaminiams, atsekamumo reikalavimams, kontroliuojamiems dokumentams ir pavojingoms medžiagoms toliau taikykite esamas kontrolės procedūras. Rūšiavimo iniciatyva nesuteikia teisės išmesti reikalingos matavimo priemonės ar neidentifikuotų detalių sumaišyti su tinkamomis naudoti atsargomis.

Naudingas rezultatas – mažiau darbui trukdančių daiktų ir aiškus sprendimas dėl kiekvieno pašalinto daikto. Viską perkėlus į gretimą skyrių, ten perkeliama ir problema.

2. Tvarkymas: išdėstykite taip, kad būtų patogu naudoti ir grąžinti

Dažnai naudojamus daiktus laikykite ten, kur jų reikia darbui ir kur juos saugu bei patogu pasiekti. Rečiau naudojamą įrangą laikykite taip, kad ją būtų lengva atpažinti ir pasiekti, bet ji neužgriozdintų darbo zonos. Šiuos sprendimus priimkite kartu su įrankiais dirbančiais žmonėmis, o ne vadovaudamiesi kitur nubraižyta, gražiai atrodančia išdėstymo schema.

Aiškiai pažymėkite laikymo vietas, naudokite etiketes ar kontūrus ten, kur tai padeda atpažinti reikiamą daiktą ir pastebėti, ko trūksta. Sutarkite, koks eksploatacinių medžiagų kiekis reikalingas ir kaip bus inicijuojamas atsargų papildymas. Pažymėta dėžė pati neprisipildo.

Išbandykite siūlomą išdėstymą atlikdami realią užduotį. Ar operatorius gali pasiimti reikiamą daiktą be nereikalingų paieškų ir judesių? Ar kitos pamainos darbuotojas žinos, kur jį grąžinti? Ar daiktui, kurio būklę dar reikia patikrinti, numatyta atskira vieta, kad jis nebūtų palaikytas naudoti paruošta įranga?

Jei tuo pačiu įrankiu naudojamasi keliuose darbo centruose, sutarkite, kaip darbuotojai sužinos, kas jį turi ir kada grąžins. Aiškiai pažymėta tuščia vieta parodo, kad įrankio nėra, tačiau neišsprendžia sutampančių rezervacijų konflikto. Tai atskiras įrankių valdymo klausimas.

3. Valymas: valykite taip, kad išryškėtų problemos

Apibrėžkite, ką reikia valyti, kas ir kada tai daro bei kokią būklę turi palikti. Taikykite įrangai patvirtintus valymo būdus ir saugos procedūras. Jei darbui būtina sustabdyti įrangą, izoliuoti energijos šaltinius ar pasitelkti specialistą, šių reikalavimų privalu laikytis. 5S nepaverčia tokio darbo užduotimi, kurią bet kas gali atlikti vykstant gamybai.

Valydama komanda taip pat gali pastebėti nukrypimus, pavyzdžiui, nuotėkį, pažeidimą ar neįprastas apnašas. Sutarkite, kaip apie pastebėtas problemas bus pranešama už reagavimą atsakingam asmeniui. Valymą atliekantis darbuotojas neturėtų būti paliktas pats diagnozuoti ar taisyti problemų, kurioms spręsti neturi įgaliojimų.

Jei tie patys nešvarumai nuolat atsinaujina, ieškokite jų šaltinio, užuot vis plėtę valymo darbų sąrašą. Atkurti reikiamą būklę naudinga, o pašalinus priežastį, dėl kurios ji blogėja, sutartą tvarką gali būti lengviau palaikyti.

4. Standartizavimas: užtikrinkite, kad sutartas būdas tiktų kiekvienai pamainai

Užfiksuokite sutartą išdėstymą ir veiksmų tvarką taip, kad darbuotojai galėtų tuo naudotis darbo centre. Glaustame vaizdiniame standarte galima parodyti laikymo vietas, kiekius, valymo taškus ir būklę, kurią reikia palikti perduodant pamainą. Nuotrauka gali padėti, tačiau joje turi būti parodytas darbui tinkamas išdėstymas, o ne vien fotografavimui paruošta ekspozicija.

Konkrečiai paskirstykite atsakomybę. Raginimas „palaikykite tvarką“ ne toks veiksmingas kaip susitarimas, kas grąžina bendrai naudojamą įrangą, kas papildo dėžės atsargas ir kas reaguoja, kai daiktas sugadinamas ar dingsta. Nustatykite, kada atliekami sutarti veiksmai ir kur pranešama apie neišspręstas problemas.

Išbandykite standartą su žmogumi, kuris jo nerengė. Jei jam reikia paaiškinti kiekvieną žingsnį, patobulinkite instrukciją arba išdėstymą. Apmokykite visas susijusias pamainas ir paskirkite atsakingą asmenį, kuris atnaujins standartą pasikeitus gaminių asortimentui, įrangai ar darbo būdui.

5. Tvarkos palaikymas: šalinkite kliūtis, ne vien fiksuokite neatitiktis

Į kasdienę vadovo veiklą įtraukite trumpą peržiūrą. Kartu su darbuotojais apžiūrėkite jų darbo zoną ir paklauskite, ką tapo sunku palaikyti. Ant darbastalio paliktas įrankis gali reikšti, kad jį nepatogu grąžinti į vietą, neaiškios bendro naudojimo taisyklės arba sugadintas laikiklis. Kiekvienu atveju reikia kitokio sprendimo.

Auditas ar kontrolinis sąrašas gali padėti pastebėti, kad nuo sutartos tvarkos nukrypstama. Tačiau naudingas rezultatas – konkretus veiksmas, už jį atsakingas asmuo ir vėlesnis patikrinimas, ar veiksmas padėjo. Gerėjantis įvertinimas neatperka to, kad operatoriai vis dar ieško tų pačių daiktų.

Išsaugokite sutartą tvarką ir didžiausio užimtumo laikotarpiais. Jei komanda nuolat jos nesilaiko, nes gamybos plane užpildyta kiekviena laisva minutė, spręskite šį planavimo prieštaravimą. Raginimai būti drausmingesniems trūkstamo laiko nesukurs.

Įtraukite 5S skirtą laiką į gamybos planą

Kai kuriuos patobulinimus galima įgyvendinti nestabdant įrenginio. Kitiems reikia numatyti konkretų laikotarpį: iškraustyti gamybos celę, perkelti įrangą ar atlikti sutartus valymo darbus, dėl kurių darbo centras negalės būti naudojamas gamybai. Atsižvelkite į šį skirtumą, užuot kiekvienai smulkiai veiklai rezervavę visą pamainą ar manę, kad tvarkai palaikyti visai nereikia laiko.

Būtent čia SkyPlanner APS padeda išlaikyti 5S praktiką vykdant klientų užsakymus. Tarp darbo centro išimčių yra Valymas ir Perkėlimas / tvarkymas; joms nurodomas aprašymas ir laikotarpis. Atitinkamam darbo centrui užregistruokite sutartą laikotarpį, kuriuo jis nebus prieinamas gamybai, kad šios valandos nebūtų laikomos laisvais gamybos pajėgumais.

Arcturus, SkyPlanner dirbtinis intelektas gamybos grafikams sudaryti, perskaičiuoja grafiką atsižvelgdamas į šį neprieinamumo laikotarpį. Ganto diagramoje rodoma perskaičiuota darbų seka, įskaitant darbus, kuriuos sieja vėlesnės operacijos. Galite įvertinti poveikį pristatymo terminams, rankiniu būdu neperdėliodami kiekvieno įrenginio užduočių eilės.

Jūs nustatote prioritetus ir patvirtinate laikotarpį, o Arcturus atlieka grafiko skaičiavimus. Jei perskaičiuotame plane išryškėja nesuderinamumų, galite priimti konkretų sprendimą dėl laiko, turimų išteklių ar įsipareigojimo klientui, užuot tvarkos palaikymo darbus palikę už grafiko ribų. Atskirai įvertinkite ir darbuotojus bei kitus išteklius, tuo metu atitraukiamus nuo gamybos: įrenginiui užregistravus išimtį, ta pati komanda neturėtų likti paskirta kitai užduočiai kitoje vietoje.

Pavyzdys: mechaninio apdirbimo celė, kuri lieka paruošta kitai užduočiai

Įsivaizduokite mechaninio apdirbimo celę, kurioje operatoriai nuolat ieško derinimo įrankių tarp sumaišytos įrankinės įrangos ir užsilikusių talpų. Bandomajame projekte dalyvaujanti komanda atrenka tai, kas reikalinga šioje celėje, išdėsto būtinus įrankius ten, kur jie naudojami, ir susitaria, kaip juos grąžinti bei patikrinti prieš kitą pamainą. Kilus abejonių dėl matavimo priemonės, sprendimą priima už kokybę atsakingas darbuotojas – ji nėra tiesiog išmetama į metalo laužą.

Komanda taip pat susitaria dėl celės pertvarkymo ir valymo laikotarpio, kuriuo darbo centras negalės būti naudojamas gamybai. Planuotojas užregistruoja šį laikotarpį SkyPlanner sistemoje ir perskaičiuoja grafiką. Užsakymą, kuriam reikia šios celės, o po to – patikros, dabar reikia suplanuoti atsižvelgiant į pertrauką ir kitus darbus, kuriems reikia tų pačių išteklių.

Prieš patvirtindamas laikotarpį, meistras peržiūri rezultatą. Jei tai turi įtakos svarbaus užsakymo pristatymui, komanda gali iš naujo apsvarstyti patvirtintą laiką arba kitą įgyvendinamą gamybos sprendimą. Susitarus, laikotarpis, kuriuo darbo centras nebus prieinamas, įtraukiamas į bendrą planą, užuot vertus operatorius rinktis tarp kitos užduoties ir sutartų tobulinimo darbų.

Vėliau komanda patikrina, ar įrankiai grąžinami į vietas ir ar kita pamaina gali pradėti darbą be ankstesnių paieškų. Jei nustatyta tvarka neveikia, ji keičiama. Darbo vietą pagerina komandos taikoma 5S praktika, o SkyPlanner suderina tam reikalingą laiką su likusia gamyba.

Įvertinkite, ar dirbti tapo lengviau

Grįžkite prie nuostolių, dėl kurių pradėjote bandomąjį projektą. Palyginkite tipines užduotis prieš pakeitimą ir po jo, atsižvelgdami į gaminių asortimento bei darbo sąlygų skirtumus. Trumpesnė paieška atliekant paprastą užduotį neįrodo, kad tiek pat pagerėjo kiekvienas perderinimas.

Vertindami sutelkite dėmesį į kelis praktiškus klausimus:

• Ar darbuotojai gali rasti reikiamas priemones ir grąžinti jas į vietą neklausinėdami kitų?
• Ar darbų pradžią arba perderinimą vis dar stabdo trūkstamos, ne vietoje padėtos ar nepatikrintos priemonės?
• Ar valymo ir priemonių grąžinimo darbai atliekami per tam skirtą laiką?
• Ar informacija apie nukrypimus nuo įprastos būklės pasiekia žmogų, kuris imasi veiksmų?
• Ar nustatyta tvarka veikia ir keičiantis pamainoms, nesant dalies darbuotojų ar esant dideliam gamybos krūviui?

Audito išvadomis remkitės ieškodami atsakymų į šiuos klausimus, bet nepakeiskite jomis pačių klausimų. Žemas įvertinimas turėtų paskatinti išsiaiškinti priežastis ir ištaisyti trūkumus, o aukštas neturėtų užbaigti diskusijos apie darbą apsunkinantį išdėstymą.

Plėskite taikymą tada, kai sutarta tvarka veikia esant įprastam darbo krūviui ir komanda gali paaiškinti, kodėl. Kitoje darbo zonoje pritaikykite įgytą patirtį, o ne būtinai tą patį laikymo vietų išdėstymą ar valymo dažnį. Skirtingiems darbams reikia skirtingų sprendimų.

Derinkite darbo vietos tobulinimą su gamybos grafiku

5S padeda aiškiau matyti būtinus darbus ir lengviau juos atlikti. Šis metodas gali sumažinti laiko nuostolius dėl paieškų, nereikalingo judėjimo ir pasikartojančios netvarkos, tačiau rezultatai išlieka tik tada, kai toje zonoje dirbantys žmonės prisiima atsakomybę už šią praktiką, o gamyboje jai skiriama laiko.

Rinkitės SkyPlanner, jei sunkiausia suderinti šį sutartą laiką su klientų užsakymais. Valymo ir pertvarkymo laikotarpiai turi būti tame pačiame pajėgumų plane kaip ir darbai, kuriuos jie paveikia. Arcturus perplanuoja susijusius darbus, todėl jums rečiau tenka taisyti užduočių eiles ir turite aiškesnį pagrindą sprendimams dėl pristatymo.

Užsisakykite SkyPlanner demonstraciją, kurioje būtų nagrinėjamas vienas sutartas valymo ar tvarkymo laikotarpis ir užsakymas, kuriam reikia atitinkamo darbo centro. Pamatykite, kaip keičiasi gamybos seka ir kokią įtaką pertrauka turi vėlesnėms operacijoms bei pristatymui. Jei pirmiausia norite patys susipažinti su planavimo aplinka, išbandykite SkyPlanner su demonstraciniais duomenimis.