5S-menetelmä tuotannossa: tee parannuksista pysyviä

Etusivu » Resurssit » 5S-menetelmä tuotannossa: tee parannuksista pysyviä

Arvioitu lukuaika: 11 minuuttia

Työkalulla on merkitty säilytyspaikka. Se ei vain ole siellä, kun seuraava työntekijä tarvitsee sitä. Joku etsii työkalua viereisiltä työpöydiltä, kone odottaa ja työnjohtaja ihmettelee, miksi viime kuun 5S-työn tulokset ovat jo kadonneet.

5S-menetelmän tavoitteena tuotannossa ei ole siisti valokuva. Tavoitteena on työympäristö, jossa tarvittava löytyy, poikkeamat huomataan ja työalue jää valmiiksi seuraavaa työtä varten. Siihen tarvitaan toimiva järjestys, yhteisesti sovitut käytännöt ja aikaa niiden ylläpitoon.

SkyPlanner auttaa viimeksi mainitussa. Kun sovittu puhdistus tai uudelleenjärjestely estää työpisteen käytön, voit merkitä ajan tuotantosuunnitelmaan ja ajoittaa asiakastyöt sen ulkopuolelle. Parannustyö ei enää jää sen varaan, että kiiretilausten väliin toivotaan ilmestyvän sopiva rako.

Mitä 5S-menetelmä tarkoittaa tuotannossa?

5S on lean-tuotannossa käytettävä menetelmä työympäristön järjestämiseen. Sen viisi toisiinsa liittyvää käytäntöä ovat erottelu, järjestäminen, puhdistus, vakiointi ja ylläpito. Yhdessä ne auttavat tiimiä poistamaan tarpeettomat tavarat, helpottamaan tarvittavien käyttöä, pitämään työalueen sovitussa kunnossa ja ylläpitämään tätä toimintatapaa.

Nimet ovat peräisin viidestä japaninkielisestä termistä:

5S-käytäntö	Japaninkielinen termi	Käytännön kysymys
Erottelu	Seiri	Mitä täällä tarvitaan ja mitä pitää poistaa?
Järjestäminen	Seiton	Mihin kukin tarvittava tavara sijoitetaan, jotta työ helpottuu?
Puhdistus	Seiso	Miten puhdistamme työalueen ja tunnistamme poikkeamat?
Vakiointi	Seiketsu	Mitä sovittua järjestystä ja käytäntöjä jokainen vuoro noudattaa?
Ylläpito	Shitsuke	Miten pidämme käytännöt toimivina ja kehitämme niitä työn muuttuessa?

Vaiheet kuuluvat yhteen. Erottelu vapauttaa tilaa vain hetkeksi, jos tavaroiden palauttamisesta ei ole sovittu. Merkinnät lisäävät turhaa kävelyä, jos järjestys ei toimi käytännössä. Puhdistaminen teettää saman työn uudelleen, ellei toistuvan likaantumisen syyhyn puututa.

Käytä 5S-menetelmää keinona, jolla työntekijät itse parantavat työympäristöään, älä erillisenä, ulkopuolelta määrättynä tarkastusohjelmana. Onnistumisen mittari on arjen työn helpottuminen, ei se, onko jokaiselle vapaalle pinnalle kiinnitetty merkintä.

Aloita yhdestä työalueesta ja yhdestä todellisesta hukasta

Valitse rajattu pilottikohde: koneistussolu, kokoonpanopöytä tai pakkauspiste, jossa etsiminen, ylimääräinen tavara tai epäselvät säilytyspaikat keskeyttävät työn toistuvasti. Rajaa alue niin selkeästi, että tiimi pystyy muuttamaan sen järjestystä ja ylläpitämään sitä.

Käy todellisia töitä läpi yhdessä aluetta käyttävien vuorojen työntekijöiden kanssa. Kysy, mitä he etsivät, mihin he kurottavat, mikä on tiellä ja mitä he joutuvat pyytämään muita etsimään. Ota mukaan myös täydennyksistä, puhdistuksesta ja kunnossapidosta vastaavat henkilöt silloin, kun heidän työnsä vaikuttaa lopputulokseen.

Kirjaa lähtötilanne yksinkertaisella tavalla. Voit esimerkiksi seurata tarvittavien työkalujen etsimiseen kuluvaa aikaa tyypillisissä tuotevaihdoissa, laskea puuttuvien tavaroiden vuoksi viivästyneet aloitukset tai kirjata, kuinka usein materiaalia päätyy väärään paikkaan. Käytä samoja määritelmiä, kun arvioit pilottia myöhemmin. Älä keksi säästötavoitetta ennen kuin ymmärrät, mistä hukka syntyy.

Sopikaa, kuka vastaa pilotista, kuka saa hyväksyä muutokset ja milloin työ tehdään. Työntekijöiden tulee olla mukana suunnittelemassa järjestystä, ja työnjohtajan on varmistettava sen vakiinnuttamiseen tarvittava aika ja tuki. Jos hanke on vain kehitysosaston vastuulla, se jää helposti päivittäisen tuotannon jalkoihin.

Sovella viittä käytäntöä todelliseen työhön

1. Erottelu: päätä, mitä tarvitaan, älä vain siirrä tavaroita

Käy läpi pilottialueella olevat tavarat. Erottele nykyisessä työssä tarvittavat tavarat vanhentuneista ohjeista, vaurioituneista työkaluista, ylimääräisistä astioista ja muualle kuuluvista tavaroista. Huomioi koko tuotevalikoima: satunnaisessa tilauksessa käytettävä kiinnitin ei ole tarpeeton vain siksi, ettei sitä käytetty eilen.

Punaisella lapulla merkittyjen tavaroiden väliaikainen säilytysalue voi auttaa, kun tavaran tarpeellisuudesta ei ole varmuutta. Nimeä jokaiselle tavaralle päätöksestä vastaava henkilö ja käsittelypäivä, jotta alueesta ei tule pysyvää varastoa. Päätös voi olla tavaran palauttaminen, siirtäminen toiseen paikkaan, korjaaminen tai hävittäminen hyväksytyn menettelyn mukaisesti.

Noudata edelleen voimassa olevia menettelyjä laatusyistä käyttökiellossa olevien tuotteiden, jäljitettävyysvaatimusten, hallittujen asiakirjojen ja vaarallisten aineiden osalta. Erottelukampanja ei anna lupaa hävittää tarvittavaa mittavälinettä tai sekoittaa tunnistamattomia osia käyttökelpoisten osien joukkoon.

Hyödyllinen lopputulos on, että työalueella on vähemmän tarpeetonta tavaraa ja jokaisen poistetun tavaran kohtalosta on tehty selkeä päätös. Kaiken siirtäminen viereiselle osastolle vain siirtää ongelman muualle.

2. Järjestäminen: tee käytöstä ja palauttamisesta helppoa

Sijoita usein käytettävät tavarat sinne, missä niitä tarvitaan, turvallisesti ja helposti ulottuville. Säilytä harvemmin käytettävät välineet niin, että ne ovat tunnistettavissa ja saatavilla mutta eivät vie tilaa työalueelta. Tee ratkaisut yhdessä työkalujen käyttäjien kanssa, älä muualla laaditun, siistiltä näyttävän pohjapiirroksen perusteella.

Käytä selkeitä säilytyspaikkoja, nimikointeja tai ääriviivamerkintöjä silloin, kun ne auttavat tunnistamaan oikean tavaran ja huomaamaan puutteet. Sopikaa kulutustarvikkeille sopiva määrä ja se, miten täydennystarve ilmoitetaan. Laatikon merkitseminen ei täytä sitä.

Kokeile ehdotettua järjestystä todellisessa työssä. Saako työntekijä tarvittavan tavaran ilman turhaa etsimistä tai liikkumista? Osaako seuraavan vuoron työntekijä palauttaa sen oikealle paikalle? Onko kunnon tarkastusta odottaville välineille oma selkeä paikka, jotta niitä ei sekoiteta käyttövalmiisiin?

Jos työkalua käytetään useassa työpisteessä, sopikaa, mistä selviää, kenellä se on ja milloin se palautuu. Hyvin merkitty tyhjä paikka paljastaa puuttuvan työkalun, mutta ei ratkaise päällekkäisiä varauksia. Se on erillinen työkalujen hallintaan liittyvä kysymys.

3. Puhdistus: tee ongelmat näkyviksi

Määritä, mitä puhdistetaan, kuka sen tekee, milloin ja millaiseen kuntoon kohde jätetään. Noudata laitteelle hyväksyttyjä menetelmiä ja turvallisuusohjeita. Jos työ edellyttää pysäytystä, energialähteistä erottamista tai erityisosaamista vaativaa pääsyä kohteeseen, sitä koskevia menettelyjä on noudatettava. 5S ei muuta tällaista työtä tehtäväksi, jonka kuka tahansa voi tehdä tuotannon käydessä.

Puhdistuksen yhteydessä tiimi voi myös havaita poikkeamia, kuten vuotoja, vaurioita tai epätavallisia kertymiä. Sopikaa, miten havainnot välitetään toimenpiteistä vastaavalle henkilölle. Puhdistajaa ei pidä jättää selvittämään tai korjaamaan asioita, jotka eivät kuulu hänen valtuuksiinsa.

Jos sama likaantuminen toistuu, selvitä sen lähde sen sijaan, että lisäät yhä uusia kohtia puhdistuksen tarkistuslistaan. Sovitun kunnon palauttaminen on hyödyllistä, mutta likaantumisen syyn poistaminen voi helpottaa käytännön ylläpitoa.

4. Vakiointi: tee sovitusta tavasta toimiva jokaisessa vuorossa

Dokumentoi järjestys ja käytännöt muotoon, jota voi käyttää työpisteellä. Tiivis kuvallinen ohje voi näyttää säilytyspaikat, määrät, puhdistettavat kohdat ja sen, millaiseen kuntoon työpiste jätetään vuoron vaihtuessa. Valokuvasta voi olla apua, mutta sen on esitettävä toimiva järjestely, ei vain kuvaa varten tehtyä lavastusta.

Määritä vastuut täsmällisesti. ”Pidä alue siistinä” ei ohjaa toimintaa yhtä hyvin kuin sopimus siitä, kuka palauttaa yhteiset välineet, kuka täydentää laatikon ja kuka ryhtyy toimiin tavaran vaurioituessa tai puuttuessa. Määritä, milloin sovitut tehtävät tehdään ja minne ratkaisemattomista ongelmista ilmoitetaan.

Testaa vakioitua toimintatapaa henkilön kanssa, joka ei ole ollut suunnittelemassa sitä. Jos jokainen vaihe vaatii selityksen, paranna ohjetta tai järjestelyä. Ota koulutukseen mukaan kaikki vuorot, joita asia koskee, ja nimeä vastuuhenkilö päivittämään toimintatapaa tuotevalikoiman, laitteiden tai työmenetelmän muuttuessa.

5. Ylläpito: poista esteitä, älä vain kirjaa poikkeamia

Ota lyhyt katselmus osaksi tavanomaista työnjohtoa. Käy työalue läpi sen käyttäjien kanssa ja kysy, mitä on alkanut olla vaikea pitää kunnossa. Pöydälle jäänyt työkalu voi kertoa hankalasta palautuspaikasta, epäselvistä yhteiskäyttösäännöistä tai rikkoutuneesta pidikkeestä. Kukin syy vaatii oman ratkaisunsa.

Auditointi tai tarkistuslista voi paljastaa, että sovituista käytännöistä on lipsuttu. Hyödyllinen lopputulos on kuitenkin toimenpide, jolle nimetään vastuuhenkilö ja jonka vaikutus tarkistetaan jälkikäteen. Paremmat pisteet eivät auta, jos työntekijät etsivät edelleen samoja tavaroita.

Varmista, että sovitusta rutiinista pidetään kiinni myös kiireessä. Jos se jää toistuvasti tekemättä, koska tuotantosuunnitelma täyttää jokaisen käytettävissä olevan minuutin, ratkaise suunnittelun ristiriita. Tiukemman kurinalaisuuden vaatiminen ei tuo puuttuvaa aikaa.

Tee 5S-työhön varattu aika näkyväksi tuotantosuunnitelmassa

Osa parannuksista voidaan tehdä pysäyttämättä konetta. Toiset vaativat erikseen varatun ajan: solun tyhjentäminen, laitteiden siirtäminen tai sovittu puhdistustyö voi estää työpisteen käytön tuotantoon. Tunnista ero sen sijaan, että varaisit kokonaisen vuoron jokaiseen pieneen tehtävään tai olettaisit, ettei ylläpito vie lainkaan kapasiteettia.

Tässä SkyPlanner APS helpottaa 5S-käytäntöjen ylläpitämistä asiakastöiden rinnalla. Työpisteiden poikkeustyyppeihin kuuluvat Siivous ja Siirto/järjestely, joille määritetään kuvaus ja aikaväli. Kirjaa kyseiselle työpisteelle sovittu ajanjakso, jolloin se ei ole käytettävissä, jotta näitä tunteja ei lasketa vapaaksi tuotantokapasiteetiksi.

SkyPlannerin ajoituksesta vastaava tekoäly Arcturus laskee tuotantoaikataulun uudelleen ja ottaa huomioon ajan, jolloin työpiste ei ole käytettävissä. Gantt-kaavio näyttää uuden työjärjestyksen sekä työt, joihin muutos vaikuttaa myöhempien työvaiheiden kautta. Voit tarkastella vaikutuksia toimituksiin ilman, että rakennat konekohtaiset työjonot käsin uudelleen.

Sinä päätät prioriteeteista ja hyväksyt ajankohdan; Arcturus hoitaa ajoituslaskennan. Jos uusi suunnitelma paljastaa ristiriidan, voit tehdä tietoon perustuvan päätöksen ajankohdasta, käytettävissä olevista resursseista tai asiakkaalle annetusta toimituslupauksesta sen sijaan, että jättäisit ylläpitotyön aikataulun ulkopuolelle. Huomioi erikseen myös henkilöt ja muut resurssit, jotka eivät ylläpitotyön aikana ole tuotannon käytettävissä: koneelle kirjattu poikkeus ei saa jättää samaa tiimiä varatuksi toiseen työhön muualla.

Esimerkki: koneistussolu, joka pysyy valmiina seuraavaan työhön

Kuvitellaan koneistussolu, jossa työntekijät etsivät toistuvasti asetustyökaluja sekaisin olevien työkalujen ja paikalle jääneiden säiliöiden joukosta. Pilottitiimi selvittää, mitä soluun kuuluu, sijoittaa tarvittavat työkalut käyttöpaikoilleen ja sopii palautus- ja tarkistusrutiinista seuraavaa vuoroa varten. Epäilyttävää mittavälinettä ei heitetä suoraan romuun, vaan sen kohtalosta päättää laadusta vastaava henkilö.

Tiimi sopii myös solun uudelleenjärjestelyyn ja siivoukseen varattavasta ajasta, jolloin työpiste ei ole käytettävissä tuotantoon. Tuotannonsuunnittelija kirjaa ajan SkyPlanneriin ja käynnistää ajoituslaskennan uudelleen. Tilaus, joka tarvitsee ensin solua ja sen jälkeen tarkastusta, on nyt ajoitettava yhdessä muiden samoja resursseja tarvitsevien töiden kanssa niin, että keskeytys otetaan huomioon.

Työnjohtaja tarkistaa tuloksen ennen ajankohdan vahvistamista. Jos muutos vaikuttaa tärkeään toimitukseen, tiimi voi harkita uudelleen hyväksyttyä ajankohtaa tai muuta toteuttamiskelpoista tuotantojärjestelyä. Kun asiasta on sovittu, yhteisessä suunnitelmassa näkyy aika, jolloin työpiste ei ole käytettävissä. Työntekijöiden ei tarvitse valita seuraavan työn ja sovittujen parannustöiden välillä.

Jälkikäteen tiimi tarkistaa, palautuvatko työkalut paikoilleen ja pääseekö seuraava vuoro aloittamaan ilman aiempaa työkalujen etsiskelyä. Jos järjestely ei toimi, sitä muutetaan. Työalueen parannus syntyy tiimin 5S-käytännöistä; SkyPlanner sovittaa niihin tarvittavan ajan yhteen muun tuotannon kanssa.

Mittaa, helpottuiko työ

Palaa siihen hukkaan, jonka vuoksi pilotti käynnistettiin. Vertaa edustavia töitä ennen muutosta ja sen jälkeen ja ota huomioon tuotevalikoiman ja toimintaolosuhteiden erot. Etsimiseen kuluvan ajan lyheneminen yksinkertaisessa työssä ei osoita, että sama parannus toteutuisi kaikissa tuotevaihdoissa.

Keskity arvioinnissa muutamaan hyödylliseen kysymykseen:

• Löytävätkö työntekijät tarvittavat tavarat ja osaavatko he palauttaa ne paikoilleen kyselemättä muilta?
• Viivästyttävätkö puuttuvat, väärään paikkaan jätetyt tai tarkistamattomat tavarat edelleen töiden aloituksia tai tuotevaihtoja?
• Ehditäänkö siivous ja tavaroiden palautus tehdä niille varatussa ajassa?
• Kulkeeko tieto poikkeavista tilanteista henkilölle, joka ryhtyy toimiin?
• Toimiiko järjestely eri vuoroissa, poissaolojen aikana ja tuotannon kiirejaksoilla?

Käytä auditointihavaintoja näiden kysymysten tukena, älä niiden korvikkeena. Heikkojen pisteiden pitäisi johtaa syiden ymmärtämiseen ja korjaamiseen. Hyvät pisteet eivät saa lopettaa keskustelua työskentelyä hankaloittavasta tilajärjestelystä.

Laajenna toimintaa, kun rutiini toimii normaalissa tuotantopaineessa ja tiimi osaa selittää, miksi se toimii. Vie opit seuraavalle alueelle, mutta älä välttämättä kopioi samoja säilytysratkaisuja tai siivousvälejä. Eri työt tarvitsevat erilaiset järjestelyt.

Sovita työalueen kehittäminen ja tuotantoaikataulu yhteen

5S tekee tarpeellisen työn helpommaksi hahmottaa ja toteuttaa. Se voi vähentää etsimiseen, turhaan liikkumiseen ja toistuvaan epäjärjestykseen kuluvaa aikaa. Tulokset kuitenkin säilyvät vain, kun alueen käyttäjät ottavat toimintatavan omakseen ja tuotannossa varataan sille tilaa.

Valitse SkyPlanner, kun sovitut siivous- ja järjestelyajat on vaikea sovittaa yhteen asiakastilausten kanssa. Siivoukseen ja uudelleenjärjestelyyn varatut ajat kuuluvat samaan kapasiteettisuunnitelmaan kuin työt, joihin ne vaikuttavat. Arcturus hoitaa toisiinsa kytkeytyvien töiden uudelleenajoituksen, joten työjonojen käsin korjaaminen vähenee ja saat selkeämmän pohjan toimituksia koskeville päätöksille.

Varaa SkyPlanner-esittely ja ota käsiteltäväksi yksi sovittu siivous- tai järjestelyjakso sekä tilaus, joka käyttää kyseistä työpistettä. Näe, miten työjärjestys muuttuu ja mitä keskeytys merkitsee seuraaville työvaiheille ja toimitukselle. Jos haluat ensin tutustua suunnitteluympäristöön itse, kokeile SkyPlanneria demodatalla.