Metoda 5S în producție: cum mențineți îmbunătățirile

Acasă » Resurse » Metoda 5S în producție: cum mențineți îmbunătățirile

Timp estimat de citire: 11 minute

Scula are un loc de depozitare etichetat. Doar că nu este acolo când următorul operator are nevoie de ea. Cineva o caută pe bancurile de lucru vecine, utilajul stă, iar șeful de echipă se întreabă de ce efortul de luna trecută pentru aplicarea metodei 5S și-a pierdut deja efectul.

Scopul metodei 5S în producție nu este o fotografie în care totul arată ordonat. Scopul este un loc de muncă unde oamenii găsesc ce le trebuie, observă când ceva nu este în regulă și lasă zona pregătită pentru următoarea operație. Pentru asta sunt necesare o organizare practică, o rutină stabilită de comun acord și timp pentru a o menține.

SkyPlanner vă ajută cu această ultimă parte. Când activitățile convenite de curățare sau reorganizare fac un centru de lucru indisponibil, puteți include intervalul respectiv în planul de producție și programa lucrările pentru clienți în afara lui. Astfel, îmbunătățirea nu mai depinde de o pauză pe care toată lumea speră să o găsească între comenzile urgente.

Ce este metoda 5S în producție?

5S este o metodă de organizare a locului de muncă folosită în producția lean. Cele cinci practici ale sale, strâns legate între ele, sunt sortarea, ordonarea, curățarea, standardizarea și menținerea. Împreună, ele ajută echipa să elimine obiectele inutile, să le facă ușor de folosit pe cele necesare, să păstreze zona într-o stare în care abaterile se observă ușor și să mențină acest mod de lucru.

Denumirile provin din cinci termeni japonezi:

Practica 5S	Termenul japonez	Întrebarea practică
Sortare	Seiri	De ce avem nevoie aici și ce trebuie îndepărtat?
Ordonare	Seiton	Unde trebuie pus fiecare obiect necesar pentru a ușura munca?
Curățare	Seiso	Cum curățăm zona și cum recunoaștem o abatere de la starea normală?
Standardizare	Seiketsu	Ce organizare și ce rutină, stabilite de comun acord, va urma fiecare schimb?
Menținere	Shitsuke	Cum păstrăm rutina utilă și cum o îmbunătățim când se schimbă activitatea?

Aceste etape funcționează împreună. Sortarea fără o rutină de punere a obiectelor la loc eliberează spațiu doar temporar. Etichetele fără o amplasare practică duc la deplasări în plus. Curățarea fără înlăturarea sursei de murdărie recurentă înseamnă repetarea aceleiași munci.

Priviți metoda 5S ca pe un mijloc prin care cei care fac efectiv munca își îmbunătățesc mediul de lucru, nu ca pe un program separat de inspecții impus de altcineva. Criteriul este dacă munca de zi cu zi devine mai ușoară, nu dacă fiecare suprafață disponibilă are o etichetă.

Începeți cu o singură zonă de lucru și o pierdere reală

Alegeți o zonă-pilot bine delimitată: o celulă de prelucrare, un banc de asamblare sau un post de ambalare unde căutările, aglomerația ori lipsa unor locuri de depozitare clar stabilite întrerup frecvent munca. Delimitați zona suficient de clar încât echipa să poată schimba organizarea și să o mențină.

Parcurgeți operații reale împreună cu operatorii din schimburile care folosesc zona. Întrebați-i ce caută, unde trebuie să întindă mâna, ce îi încurcă și pentru ce obiecte trebuie să ceară ajutorul altcuiva ca să le găsească. Implicați și persoanele care se ocupă de reaprovizionare, curățenie sau întreținere atunci când munca lor influențează rezultatul.

Înregistrați câteva date simple despre situația inițială. Puteți observa timpul petrecut pentru găsirea sculelor necesare la schimbări de fabricație reprezentative, număra pornirile întârziate din cauza obiectelor lipsă sau nota cât de des ajung materialele în locul greșit. Folosiți aceeași definiție a indicatorilor când evaluați ulterior proiectul-pilot. Nu stabiliți arbitrar o țintă de economii înainte să înțelegeți pierderea.

Stabiliți de comun acord cine răspunde de proiectul-pilot, cine poate aproba modificările și când se vor desfășura activitățile. Operatorii trebuie să contribuie la stabilirea organizării, iar șeful de echipă trebuie să asigure timpul și sprijinul necesare pentru ca aceasta să se mențină. Un proiect de care răspunde doar departamentul de îmbunătățire poate fi ușor ignorat în activitatea zilnică de producție.

Aplicați cele cinci practici la modul real de lucru

1. Sortare: decideți ce își are locul aici, nu doar mutați obiectele care aglomerează zona

Luați pe rând obiectele din zona-pilot. Separați ceea ce este necesar pentru activitatea curentă de instrucțiunile depășite, sculele deteriorate, recipientele în surplus și lucrurile care își au locul în altă parte. Țineți cont de întreaga gamă de produse: un dispozitiv folosit pentru o comandă ocazională nu este inutil doar pentru că nimeni nu l-a folosit ieri.

O zonă de păstrare temporară pentru obiectele marcate cu etichetă roșie poate fi utilă când nu este clar ce trebuie făcut cu ele. Desemnați pentru fiecare obiect un responsabil cu decizia și stabiliți o dată de analiză, astfel încât zona să nu devină un depozit permanent. Decizia poate fi de a-l pune la loc, de a-l muta, de a-l repara sau de a-l elimina conform procedurii aprobate.

Păstrați măsurile de control existente pentru produsele blocate din motive de calitate, cerințele de trasabilitate, documentele controlate și materialele periculoase. O acțiune de sortare nu autorizează pe nimeni să arunce un calibru necesar sau să amestece piese neidentificate cu stocul utilizabil.

Rezultatul util este un spațiu de lucru mai puțin aglomerat, cu o decizie clară pentru fiecare obiect îndepărtat. Mutarea tuturor lucrurilor în departamentul vecin nu face decât să mute problema.

2. Ordonare: așezați obiectele astfel încât să fie ușor de folosit și de pus la loc

Așezați obiectele folosite frecvent acolo unde sunt necesare, la îndemână și în condiții de siguranță. Depozitați echipamentele folosite mai rar în locuri unde rămân ușor de identificat și accesibile, fără să aglomereze zona de lucru. Luați aceste decizii împreună cu cei care folosesc sculele, nu pe baza unei schițe făcute în altă parte, care doar arată ordonat.

Folosiți locuri de depozitare clar definite, etichete sau contururi acolo unde ajută la identificarea obiectului corect și la observarea lipsurilor. Pentru consumabile, stabiliți cantitatea potrivită și modul în care se declanșează reaprovizionarea. Marcarea unei cutii nu o umple la loc.

Parcurgeți o operație reală folosind organizarea propusă. Poate operatorul să ia obiectul necesar fără căutări sau deplasări inutile? Îl poate pune corect la loc cineva din schimbul următor? Există un loc separat pentru obiectele care așteaptă verificarea stării, astfel încât să nu fie confundate cu echipamentele gata de utilizare?

Dacă o sculă este folosită în comun de mai multe centre de lucru, stabiliți cum află oamenii la cine se află și când va fi adusă înapoi. Un loc gol, bine marcat, face lipsa vizibilă, dar nu rezolvă suprapunerea rezervărilor. Aceasta este o problemă separată de gestionare a sculelor.

3. Curățare: curățați astfel încât problemele să devină vizibile

Stabiliți ce trebuie curățat, cine se ocupă, când se face curățarea și în ce stare trebuie lăsată zona. Folosiți metodele și procedurile de siguranță aprobate pentru echipament. Activitățile care necesită oprirea, izolarea surselor de energie sau accesul personalului specializat trebuie să respecte regulile respective; metoda 5S nu le transformă în sarcini pe care le poate executa oricine în timp ce producția continuă.

Curățarea oferă echipei și ocazia de a observa anomalii, precum scurgeri, deteriorări sau depuneri neobișnuite. Stabiliți cum ajung constatările la persoana responsabilă de măsurile necesare. Persoana care curăță nu trebuie lăsată să diagnosticheze sau să repare ceva ce nu intră în atribuțiile sale.

Dacă aceeași murdărie reapare, investigați sursa în loc să tot adăugați puncte pe lista de verificare pentru curățare. Restabilirea stării corespunzătoare este utilă; eliminarea cauzei degradării ei poate face rutina mai ușor de menținut.

4. Standardizare: faceți metoda convenită ușor de aplicat în fiecare schimb

Documentați organizarea și rutina într-o formă pe care oamenii o pot folosi la centrul de lucru. Un standard vizual concis poate arăta locurile de depozitare, cantitățile, punctele de curățat și starea așteptată la predarea schimbului. O fotografie poate ajuta, dar trebuie să prezinte o organizare funcțională, nu un aranjament pregătit doar pentru poză.

Stabiliți responsabilități concrete. „Păstrați ordinea în zonă” spune mai puțin decât stabilirea clară a persoanei care pune la loc echipamentele comune, a celei care reaprovizionează o cutie și a celei care intervine când un obiect este deteriorat sau lipsește. Precizați când se aplică rutina și unde se raportează problemele nerezolvate.

Testați standardul cu cineva care nu a participat la elaborarea lui. Dacă are nevoie de explicații la fiecare pas, îmbunătățiți instrucțiunea sau organizarea. Includeți toate schimburile vizate în instruire și desemnați un responsabil pentru actualizarea standardului atunci când se schimbă gama de produse, echipamentele sau metoda de lucru.

5. Menținere: eliminați obstacolele, nu doar înregistrați neconformitățile

Includeți o scurtă verificare în activitatea obișnuită de supraveghere. Analizați zona de lucru împreună cu cei care o folosesc și întrebați ce a devenit greu de menținut. O sculă lăsată pe banc poate indica un loc de depozitare incomod, o regulă neclară de utilizare în comun sau un suport deteriorat. Fiecare situație cere o altă măsură.

Un audit sau o listă de verificare poate scoate la iveală abaterile de la standard, dar rezultatul util este o acțiune cu un responsabil desemnat, urmată de verificarea efectului ei. Un punctaj în creștere nu compensează faptul că operatorii continuă să caute aceleași obiecte.

Păstrați rutina convenită și în perioadele aglomerate. Dacă echipa o omite în mod repetat deoarece planul de producție ocupă fiecare minut disponibil, rezolvați conflictul de planificare. Timpul care lipsește nu apare doar pentru că le cereți oamenilor mai multă disciplină.

Includeți explicit timpul pentru 5S în planul de producție

Unele îmbunătățiri se pot face fără oprirea utilajului. Altele necesită un interval bine stabilit: eliberarea unei celule de fabricație, mutarea echipamentelor sau efectuarea unei activități de curățenie convenite, pe durata căreia centrul de lucru devine indisponibil. Faceți această distincție, în loc să blocați un schimb întreg pentru fiecare activitate minoră sau să presupuneți că menținerea ordinii și curățeniei nu consumă niciodată timp ori resurse.

Aici, SkyPlanner APS vă ajută să mențineți practica 5S în paralel cu lucrările pentru clienți. Printre excepțiile pentru centrele de lucru se numără Curățenie și Mutare/Organizare, pentru care se pot specifica o descriere și un interval de timp. Înregistrați perioada de indisponibilitate convenită la centrul de lucru afectat, astfel încât orele respective să nu fie considerate capacitate de producție disponibilă.

Arcturus, inteligența artificială pentru programarea producției din SkyPlanner, recalculează programul ținând cont de acea indisponibilitate. Diagrama Gantt arată succesiunea rezultată, inclusiv lucrările legate prin operațiile ulterioare. Puteți analiza consecințele asupra livrărilor fără să refaceți manual, pentru fiecare utilaj, ordinea operațiilor în așteptare.

Dumneavoastră stabiliți prioritățile și intervalul aprobat; Arcturus se ocupă de calculele necesare programării. Dacă planul rezultat scoate la iveală un conflict, puteți decide în cunoștință de cauză asupra momentului ales, a resurselor disponibile sau a angajamentului față de client, în loc să lăsați aceste activități în afara programului. Țineți cont separat și de personalul sau de celelalte resurse retrase din producție: înregistrarea unei excepții pentru un utilaj nu trebuie să lase aceeași echipă alocată unei alte operații în altă parte.

Exemplu: o celulă de prelucrare pregătită pentru următoarea operație

Imaginați-vă o celulă de prelucrare în care operatorii caută mereu sculele de reglaj printre scule amestecate și recipiente rămase de la lucrările anterioare. Echipa-pilot separă obiectele care își au locul acolo, așază sculele necesare în punctele de utilizare și stabilește o rutină de punere la loc și verificare pentru schimbul următor. Un calibru a cărui stare este incertă nu este aruncat direct la deșeuri; responsabilul de calitate decide ce trebuie făcut cu el.

Echipa stabilește și un interval pentru reorganizarea și curățarea celulei, în care centrul de lucru trebuie să fie indisponibil. Planificatorul înregistrează intervalul în SkyPlanner și recalculează programul. O comandă care necesită prelucrare în celulă, urmată de inspecție, trebuie acum programată ținând cont de întrerupere, împreună cu celelalte lucrări care solicită aceleași resurse.

Responsabilul de producție analizează rezultatul înainte de a confirma intervalul. Dacă este afectată o livrare importantă, echipa poate reconsidera intervalul aprobat sau poate alege o altă soluție fezabilă pentru producție. După ce se ajunge la un acord, perioada de indisponibilitate este inclusă în planul comun, astfel încât operatorii să nu fie nevoiți să aleagă între următoarea operație și activitățile de îmbunătățire promise.

Ulterior, echipa verifică dacă sculele sunt puse la loc și dacă schimbul următor poate începe fără căutările de dinainte. Dacă organizarea nu funcționează, o modifică. Îmbunătățirea concretă a zonei de lucru vine din aplicarea metodei 5S de către echipă; SkyPlanner corelează timpul necesar cu restul producției.

Măsurați dacă munca a devenit mai ușoară

Reveniți la pierderea care a justificat proiectul-pilot. Comparați operații reprezentative înainte și după schimbare, ținând cont de diferențele dintre gamele de produse și condițiile de lucru. Un timp de căutare mai scurt la o operație simplă nu dovedește aceeași îmbunătățire la fiecare schimbare de fabricație.

Concentrați analiza pe câteva întrebări utile:

• Pot oamenii să găsească și să pună la loc obiectele necesare fără să întrebe colegii?
• Pornirile sau schimbările de fabricație mai sunt întârziate de obiecte lipsă, puse în locul greșit ori neverificate?
• Sunt finalizate rutinele de curățenie și de punere la loc în timpul alocat?
• Sunt semnalate situațiile anormale unei persoane care ia măsuri?
• Organizarea funcționează în continuare de la un schimb la altul, când lipsesc oameni și în perioadele de producție aglomerate?

Folosiți constatările auditului pentru a susține răspunsurile la aceste întrebări, nu pentru a le înlocui. Un punctaj mic ar trebui să ducă la înțelegerea și corectarea problemelor; un punctaj mare nu ar trebui să închidă discuția despre o amplasare care îngreunează munca.

Extindeți aplicarea metodei atunci când rutina funcționează sub presiunea obișnuită a producției, iar echipa poate explica de ce. Transferați în zona următoare lecțiile învățate, nu neapărat aceeași amplasare a spațiilor de depozitare sau același interval între curățări. Lucrări diferite au nevoie de soluții de organizare diferite.

Corelați îmbunătățirile din zona de lucru cu programul de producție

Metoda 5S face mai ușor de observat și de realizat activitățile necesare. Poate reduce timpul pierdut cu căutările, deplasările inutile și dezordinea care reapare, dar rezultatele se mențin doar dacă oamenii care folosesc zona își asumă această practică, iar producția îi rezervă timp.

Alegeți SkyPlanner atunci când dificultatea constă în corelarea timpului convenit cu comenzile clienților. Intervalele de curățenie și reorganizare trebuie incluse în același plan de capacitate ca lucrările pe care le afectează. Arcturus se ocupă de reprogramarea operațiilor interdependente, astfel încât să ajustați mai puțin manual ordinea operațiilor și să aveți o bază mai clară pentru deciziile privind livrările.

Programați o demonstrație SkyPlanner pornind de la un interval convenit pentru curățenie sau organizare și de la o comandă care utilizează centrul de lucru afectat. Vedeți cum se modifică succesiunea producției și ce înseamnă întreruperea pentru operațiile următoare și pentru livrare. Dacă preferați să explorați mai întâi mediul de planificare, încercați SkyPlanner cu date demonstrative.