5S-metoden i produksjon: Få forbedringene til å vare

Hjem » Ressurser » 5S-metoden i produksjon: Få forbedringene til å vare

Estimert lesetid: 11 minutter

Verktøyet har en merket plass. Det ligger bare ikke der når neste operatør trenger det. Noen leter på nabobenkene, maskinen står og venter, og arbeidslederen lurer på hvorfor forrige måneds 5S-innsats allerede har mistet effekten.

Målet med 5S-metoden i produksjon er ikke et bilde av en ryddig arbeidsplass. Målet er en arbeidsplass der folk finner det de trenger, oppdager når noe er galt og etterlater området klart til neste jobb. Det krever en praktisk organisering, en avtalt rutine og tid til å holde den ved like.

SkyPlanner hjelper med den siste delen. Når avtalt rengjøring eller omorganisering gjør en arbeidsstasjon utilgjengelig, kan du legge denne tiden inn i produksjonsplanen og planlegge kundejobbene rundt den. Da er forbedringen ikke lenger avhengig av en ledig stund som alle håper skal dukke opp mellom hasteordrene.

Hva er 5S-metoden i produksjon?

5S er en metode for å organisere arbeidsplassen som brukes i lean produksjon. Den består av fem sammenhengende prinsipper: sortere, systematisere, rengjøre, standardisere og opprettholde. Sammen hjelper de teamet med å fjerne unødvendige ting, gjøre det nødvendige enkelt å bruke, holde området i en kjent tilstand og videreføre denne arbeidsmåten.

Navnene kommer fra fem japanske begreper:

Prinsipp i 5S	Japansk begrep	Det praktiske spørsmålet
Sortere	Seiri	Hva trenger vi her, og hva skal fjernes?
Systematisere	Seiton	Hvor bør hver ting vi trenger, plasseres for å gjøre arbeidet enklere?
Rengjøre	Seiso	Hvordan rengjør vi området og oppdager avvik fra normal tilstand?
Standardisere	Seiketsu	Hvilken avtalt organisering og hvilke avtalte rutiner skal alle skift følge?
Opprettholde	Shitsuke	Hvordan sikrer vi at rutinen fortsatt er nyttig, og forbedrer den når arbeidet endrer seg?

Trinnene hører sammen. Sortering uten en rutine for å legge ting tilbake frigjør bare plass midlertidig. Merking uten en praktisk organisering fører til unødvendig gåing. Rengjøring uten å ta tak i årsaken til at skitten kommer tilbake, fører til at samme arbeid må gjentas.

Bruk 5S som en måte de som utfører jobben kan forbedre sitt eget arbeidsmiljø på, ikke som et separat kontrollprogram som pålegges dem. Målestokken er om det daglige arbeidet blir enklere, ikke om alle ledige flater har fått en etikett.

Start med ett arbeidsområde og ett konkret tap

Velg et avgrenset pilotområde: en maskineringscelle, en monteringsbenk eller en pakkestasjon der leting, rot eller uklare lagringsplasser stadig avbryter arbeidet. Avgrens området tydelig nok til at teamet kan endre organiseringen og holde den ved like.

Gå gjennom faktiske jobber sammen med operatører fra skiftene som bruker området. Spør hva de leter etter, hvor de må strekke seg, hva som er i veien og hva de må be andre om hjelp til å finne. Ta med dem som etterfyller, rengjør eller vedlikeholder området når arbeidet deres påvirker resultatet.

Dokumenter utgangspunktet på en enkel måte. Dere kan for eksempel måle tiden det tar å finne nødvendige verktøy ved representative omstillinger, telle oppstarter som forsinkes av manglende utstyr, eller registrere hvor ofte materialer havner på feil sted. Bruk samme definisjon når dere senere evaluerer piloten. Ikke fastsett et vilkårlig sparemål før dere forstår tapet.

Avklar hvem som har ansvar for piloten, hvem som kan godkjenne endringer og når arbeidet skal utføres. Operatørene bør være med på å utforme organiseringen, mens arbeidslederen må sørge for tiden og støtten som trengs for å få den til å vare. Et prosjekt som bare forbedringsavdelingen eier, blir lett oversett i den daglige produksjonen.

Bruk de fem prinsippene med utgangspunkt i hvordan arbeidet faktisk utføres

1. Sortere: Avgjør hva som hører til, i stedet for bare å flytte rotet

Gå gjennom tingene innenfor pilotområdet. Skill det som trengs til dagens arbeid fra utdaterte instrukser, skadet verktøy, overflødige beholdere og ting som hører hjemme andre steder. Ta hensyn til hele produktmiksen: En fikstur som brukes til en sporadisk ordre, er ikke unødvendig bare fordi ingen brukte den i går.

Et eget område for rødmerkede gjenstander kan være nyttig når dere er usikre på hva som skal beholdes. Gi hver gjenstand en beslutningsansvarlig og en vurderingsdato, slik at området ikke blir et permanent lager. Beslutningen kan være å legge den tilbake, flytte den, reparere den eller kassere den etter godkjente rutiner.

Behold gjeldende kontrollrutiner for varer sperret av kvalitetshensyn, sporbarhetskrav, styrte dokumenter og farlige stoffer. En sorteringsrunde gir ingen fullmakt til å kaste nødvendig måleutstyr eller blande uidentifiserte deler inn i brukbar lagerbeholdning.

Et nyttig resultat er mindre unødvendig rot rundt arbeidet og en tydelig beslutning om alt som fjernes. Å flytte alt til neste avdeling flytter bare problemet.

2. Systematisere: Gjør det enkelt å bruke ting og legge dem tilbake

Plasser ting som brukes ofte der de trengs i arbeidet, innenfor trygg og praktisk rekkevidde. Utstyr som brukes sjeldnere, bør lagres slik at det er lett å identifisere og hente uten å fylle opp arbeidsområdet. Ta disse beslutningene sammen med dem som bruker verktøyene, ikke ut fra en pen plantegning laget et annet sted.

Bruk tydelige plasser, etiketter eller omriss der det hjelper folk å kjenne igjen riktig utstyr og se hva som mangler. For forbruksmateriell må dere avtale en passende mengde og hva som skal utløse etterfylling. En merket beholder fyller ikke seg selv.

Gå gjennom en faktisk jobb med den foreslåtte organiseringen. Kan operatøren hente det som trengs uten unødvendig leting eller bevegelse? Kan noen fra neste skift legge det tilbake på riktig plass? Finnes det et eget sted for utstyr som venter på tilstandskontroll, slik at det ikke forveksles med utstyr som er klart til bruk?

Hvis et verktøy deles mellom arbeidsstasjoner, må dere avtale hvordan folk skal vite hvem som har det, og når det kommer tilbake. En tydelig merket, tom plass viser at verktøyet er borte, men løser ikke en konflikt mellom reservasjoner. Det er et eget spørsmål om verktøystyring.

3. Rengjøre: Gjør rent slik at problemene blir synlige

Definer hva som skal rengjøres, hvem som gjør det, når det skal skje og hvilken tilstand området skal etterlates i. Følg godkjente metoder og sikkerhetsprosedyrer for utstyret. Arbeid som krever stans, frakobling av energitilførsel eller tilgang for fagpersonell, må følge de tilhørende rutinene. 5S gjør ikke slikt arbeid til en oppgave hvem som helst kan utføre mens produksjonen går.

Rengjøring gir også teamet anledning til å oppdage avvik som lekkasjer, skader eller uvanlige avleiringer. Avtal hvordan funn skal meldes til den som har ansvar for å følge dem opp. Den som rengjør, skal ikke bli sittende med ansvaret for å diagnostisere eller reparere noe utenfor sitt myndighetsområde.

Hvis den samme tilsmussingen stadig kommer tilbake, bør dere undersøke kilden i stedet for å utvide sjekklisten for rengjøring gang på gang. Det er nyttig å gjenopprette ønsket tilstand. Å fjerne årsaken til at tilstanden forverres, kan gjøre rutinen enklere å opprettholde.

4. Standardisere: Gjør den avtalte arbeidsmåten brukbar på alle skift

Dokumenter organiseringen og rutinen i en form folk kan bruke ved arbeidsstasjonen. En kortfattet visuell standard kan vise lagringsplasser, mengder, rengjøringspunkter og forventet tilstand ved skiftoverlevering. Et bilde kan hjelpe, men det må vise et oppsett som fungerer i praksis, ikke noe som bare er gjort i stand for kameraet.

Gjør ansvaret konkret. «Hold området ryddig» er mindre forpliktende enn å avtale hvem som legger felles utstyr tilbake, hvem som etterfyller en beholder og hvem som følger opp når noe er skadet eller mangler. Definer når rutinen skal utføres og hvor uløste problemer skal meldes.

Test standarden med noen som ikke var med på å utforme den. Hvis hvert trinn må forklares, må instruksen eller organiseringen forbedres. Ta med alle relevante skift i opplæringen, og plasser ansvaret for å oppdatere standarden når produktmiksen, utstyret eller arbeidsmåten endrer seg.

5. Opprettholde: Fjern hindringer, ikke bare registrer avvik

Legg en kort gjennomgang inn i den vanlige arbeidsledelsen. Se på arbeidsområdet sammen med dem som bruker det, og spør hva som har blitt vanskelig å holde ved like. Et verktøy som ligger igjen på benken, kan skyldes en upraktisk oppbevaringsplass, uklare regler for felles bruk eller en ødelagt holder. Det krever ulike tiltak.

En revisjon eller sjekkliste kan avdekke at praksisen glir ut, men det nyttige resultatet er et tiltak med en ansvarlig, etterfulgt av en sjekk av om tiltaket hjalp. En høyere poengsum veier ikke opp for at operatørene fortsatt leter etter de samme tingene.

Sørg for at den avtalte rutinen blir ivaretatt også i travle perioder. Hvis teamet stadig hopper over den fordi produksjonsplanen fyller hvert ledige minutt, må dere løse konflikten i planleggingen. Å be folk vise mer disiplin skaper ikke tiden som mangler.

Synliggjør tiden til 5S i produksjonsplanen

Noen forbedringer kan gjennomføres uten å stoppe en maskin. Andre krever et avsatt tidsrom: å rydde en celle, flytte utstyr eller utføre en avtalt rengjøringsoppgave som gjør arbeidsstasjonen utilgjengelig. Skill mellom disse aktivitetene, fremfor å blokkere et helt skift for hver liten oppgave eller anta at alt arbeid med å opprettholde orden kan gjøres uten tidsbruk.

Her gjør SkyPlanner APS det enklere å holde 5S-arbeidet i gang ved siden av kundeoppdragene. Blant unntakene for arbeidsstasjoner finnes Rengjøring og Flytting/organisering, med beskrivelse og tidsrom. Registrer den avtalte perioden på den berørte arbeidsstasjonen, slik at timene ikke regnes som ledig produksjonskapasitet.

Arcturus, den KI-baserte planleggingsmotoren i SkyPlanner, beregner produksjonsplanen på nytt og tar hensyn til perioden arbeidsstasjonen er utilgjengelig. Gantt-diagrammet viser den nye rekkefølgen, også for arbeid som henger sammen gjennom etterfølgende operasjoner. Du kan vurdere konsekvensene for levering uten å bygge opp køene for hver maskin på nytt manuelt.

Du bestemmer prioriteringene og godkjenner tidsrommet; Arcturus tar seg av planberegningen. Hvis den nye planen avdekker en konflikt, kan du ta en reell beslutning om tidspunkt, tilgjengelige ressurser eller leveringsløftet til kunden, i stedet for å holde arbeidet med orden og renhold utenfor planen. Ta også særskilt høyde for personell og andre ressurser som tas ut av produksjonen: Selv om du registrerer et unntak for maskinen, må du sørge for at det samme teamet ikke fortsatt er satt opp på en annen jobb et annet sted.

Eksempel: en maskineringscelle som holdes klar til neste jobb

Se for deg en maskineringscelle der operatørene stadig må lete etter omstillingsverktøy blant verktøy som ligger om hverandre og beholdere som er blitt stående igjen. Pilotteamet sorterer ut det som hører til i cellen, plasserer nødvendige verktøy der de brukes, og avtaler en rutine for tilbakelegging og kontroll før neste skift. Et måleverktøy med usikker tilstand vurderes av den kvalitetsansvarlige, i stedet for å havne rett i skrapbeholderen.

Teamet avtaler også et tidsrom for omorganisering og rengjøring av cellen, der arbeidsstasjonen må være utilgjengelig. Planleggeren registrerer tidsrommet i SkyPlanner og beregner planen på nytt. En ordre som først krever maskinering i cellen og deretter kontroll, må nå planlegges rundt avbruddet, sammen med det øvrige arbeidet som konkurrerer om de samme ressursene.

Arbeidslederen går gjennom resultatet før tidsrommet bekreftes. Hvis en viktig levering blir berørt, kan teamet revurdere det godkjente tidspunktet eller finne en annen gjennomførbar løsning i produksjonen. Når tidspunktet er avtalt, inngår perioden med utilgjengelighet i den felles planen. Da slipper operatørene å velge mellom neste jobb og det lovede forbedringsarbeidet.

Etterpå sjekker teamet om verktøyene blir lagt tilbake, og om neste skift kan starte uten den vanlige letingen. Hvis ordningen ikke fungerer, endrer de den. Den fysiske forbedringen kommer fra teamets 5S-arbeid; SkyPlanner sørger for at tiden arbeidet krever, er samordnet med resten av produksjonen.

Mål om arbeidet er blitt enklere

Gå tilbake til tapet som var begrunnelsen for piloten. Sammenlign representative jobber før og etter endringen, og ta hensyn til forskjeller i produktmiks og driftsforhold. Kortere letetid på en enkel jobb beviser ikke at forbedringen er like stor ved alle omstillinger.

Konsentrer gjennomgangen om noen få nyttige spørsmål:

• Kan medarbeiderne finne og legge tilbake det de trenger, uten å måtte spørre andre?
• Blir oppstart eller omstilling fortsatt forsinket fordi noe mangler, ligger på feil sted eller ikke er kontrollert?
• Blir rutinene for rengjøring og tilbakelegging gjennomført innenfor den avsatte tiden?
• Blir avvik meldt til noen som følger dem opp?
• Fungerer ordningen fortsatt på tvers av skift, ved fravær og i en travel produksjonsperiode?

Bruk funn fra revisjoner som støtte for disse spørsmålene, ikke som erstatning for dem. En lav poengsum bør føre til at dere forstår årsaken og retter opp problemene. En høy poengsum bør ikke sette punktum for diskusjonen om en innredning som gjør arbeidet tungvint.

Utvid til flere områder når rutinen fungerer under normalt arbeidspress og teamet kan forklare hvorfor. Ta med lærdommen til neste område, men ikke nødvendigvis den samme oppbevaringsløsningen eller det samme rengjøringsintervallet. Ulike jobber krever ulike løsninger.

La forbedringsarbeidet og produksjonsplanen spille på lag

5S gjør det lettere å se og utføre nødvendig arbeid. Metoden kan redusere tid som går tapt til leting, unødvendige bevegelser og tilbakevendende uorden. Men forbedringene varer bare når de som bruker området, har eierskap til rutinene, og produksjonen gir rom for dem.

Velg SkyPlanner når utfordringen er å samordne den avtalte tiden med kundeordrene. Tidsrom for rengjøring og omorganisering hører hjemme i samme kapasitetsplan som arbeidet de påvirker. Arcturus håndterer omplanleggingen av arbeidet som henger sammen, slik at du får mindre manuelt arbeid med køene og et tydeligere grunnlag for leveringsbeslutninger.

Bestill en demo av SkyPlanner med utgangspunkt i ett avtalt tidsrom for rengjøring eller organisering og en ordre som bruker den berørte arbeidsstasjonen. Se hvordan rekkefølgen i produksjonen endres, og hva avbruddet betyr for de påfølgende operasjonene og leveringen. Hvis du heller vil utforske planleggingsmiljøet først, kan du prøve SkyPlanner med demodata.