Üretimde 5S Yöntemi: İyileştirmeleri Kalıcı Kılın

Ana Sayfa » Kaynaklar » Üretimde 5S Yöntemi: İyileştirmeleri Kalıcı Kılın

Tahmini okuma süresi: 11 dakika

Takımın yeri belli, etiketi de var. Ama sıradaki operatörün ihtiyacı olduğunda takım yerinde değil. Biri yakındaki tezgâhlarda aramaya başlıyor, makine bekliyor. Vardiya amiri ise geçen ayki 5S çalışmasının etkisinin neden bu kadar çabuk kaybolduğunu düşünüyor.

Üretimde 5S yönteminin amacı, fotoğrafta düzenli görünen bir alan yaratmak değildir. Amaç; çalışanların ihtiyaç duyduklarını bulabildiği, bir aksaklığı fark edebildiği ve alanı sonraki işe hazır bırakabildiği bir çalışma ortamıdır. Bunun için kullanışlı bir yerleşim, üzerinde anlaşılmış bir rutin ve bu düzeni koruyacak zaman gerekir.

SkyPlanner tam da bu son noktada yardımcı olur. Üzerinde anlaşılmış temizlik veya yeniden düzenleme çalışmaları nedeniyle bir iş merkezi kullanılamayacaksa bu süreyi üretim planına ekleyebilir, müşteri işlerini de buna göre çizelgeleyebilirsiniz. Böylece iyileştirme, acil siparişlerin arasında herkesin açılmasını umduğu bir boşluğa bağlı kalmaz.

Üretimde 5S yöntemi nedir?

5S, yalın üretimde kullanılan bir çalışma alanı düzenleme yöntemidir. Birbirini tamamlayan beş uygulamadan oluşur: Ayıklama, Düzenleme, Temizlik, Standartlaştırma ve Sürdürme. Bu uygulamalar, ekibin gereksiz malzemeleri uzaklaştırmasına, gerekli olanları kolayca kullanılabilir hâle getirmesine, alanın olması gereken durumunu korumasına ve bu çalışma biçimini sürdürmesine yardımcı olur.

Yöntemin adı beş Japonca terimden gelir:

5S uygulaması	Japonca terim	Uygulamada sorulacak soru
Ayıklama	Seiri	Burada neye ihtiyacımız var, neler kaldırılmalı?
Düzenleme	Seiton	İşi kolaylaştırmak için gerekli her malzeme nereye konulmalı?
Temizlik	Seiso	Alanı nasıl temizler, normalden sapmaları nasıl fark ederiz?
Standartlaştırma	Seiketsu	Tüm vardiyaların uyacağı ortak düzen ve rutin ne olacak?
Sürdürme	Shitsuke	Rutinin işe yarar kalmasını nasıl sağlar, iş değiştiğinde onu nasıl geliştiririz?

Bu adımlar bir bütündür. Eşyaları yerine geri koyma rutini olmadan yapılan ayıklama, yalnızca geçici olarak yer açar. Kullanışlı bir yerleşim olmadan konulan etiketler, fazladan yürümeye yol açar. Sürekli tekrarlayan kirlenmenin kaynağı ele alınmazsa temizlik de tekrar tekrar yapılması gereken bir işe dönüşür.

5S’yi, işi yapanların kendi çalışma ortamlarını iyileştirmesinin bir yolu olarak görün; dışarıdan dayatılan ayrı bir denetim programı olarak değil. Başarı ölçütü, her yüzeye etiket yapıştırılmış olması değil, günlük işlerin kolaylaşmasıdır.

Tek bir çalışma alanı ve somut bir kayıpla başlayın

Sınırları belirli bir pilot alan seçin: arama, dağınıklık veya belirsiz depolama yerleri nedeniyle işin sık sık kesintiye uğradığı bir talaşlı imalat hücresi, montaj tezgâhı ya da paketleme istasyonu olabilir. Alanın sınırlarını, ekibin yerleşimi değiştirip yeni düzeni koruyabileceği kadar net belirleyin.

Alanı kullanan vardiyaların operatörleriyle birlikte gerçek işleri adım adım inceleyin. Neleri aradıklarını, nerelere uzandıklarını, önlerine nelerin engel olduğunu ve neleri bulmak için başkalarına sormak zorunda kaldıklarını öğrenin. Yaptıkları iş sonucu etkiliyorsa alanın malzeme ikmalini, temizliğini veya bakımını üstlenen kişileri de çalışmaya katın.

Başlangıç durumunu basit ölçümlerle kaydedin. Örneğin tipik tip değişimlerinde gerekli takımları bulmak için harcanan süreyi gözlemleyebilir, eksik malzemeler yüzünden geciken iş başlangıçlarını sayabilir veya malzemenin ne sıklıkla yanlış yere bırakıldığını not edebilirsiniz. Pilotu daha sonra değerlendirirken aynı ölçüm tanımını kullanın. Kaybı anlamadan tasarruf hedefi uydurmayın.

Pilotun sorumlusunu, değişiklikleri kimlerin onaylayabileceğini ve çalışmanın ne zaman yapılacağını birlikte belirleyin. Düzeni operatörler şekillendirmeli; amir ise kalıcı olması için gereken zamanı ve desteği sağlamalıdır. Yalnızca iyileştirme bölümünün sahiplendiği bir proje, günlük üretim akışı içinde kolayca göz ardı edilebilir.

Beş uygulamayı işin sahadaki akışına uyarlayın

1. Ayıklama: gereksiz eşyaları başka yere taşımakla kalmayın, alanda nelerin bulunması gerektiğine karar verin

Pilot alanın içindeki malzemeleri tek tek inceleyin. Mevcut iş için gerekenleri; güncelliğini yitirmiş talimatlardan, hasarlı takımlardan, fazla kaplardan ve başka yerde bulunması gereken eşyalardan ayırın. Üretilen tüm ürün çeşitlerini hesaba katın: ara sıra gelen bir siparişte kullanılan fikstür, dün kimse kullanmadı diye gereksiz sayılmaz.

Gerekliliği belirsiz eşyalar için kırmızı etiketli bir bekletme alanı işe yarayabilir. Bu alanın kalıcı bir depoya dönüşmemesi için her eşya hakkında kimin karar vereceğini ve ne zaman değerlendirme yapılacağını belirleyin. Karar; eşyayı yerine geri koymak, başka yere taşımak, onarmak veya onaylı usule göre elden çıkarmak olabilir.

Kalite kontrolü nedeniyle bekletilen ürünleri, izlenebilirlik gerekliliklerini, kontrollü dokümanları ve tehlikeli maddeleri mevcut kontrol usullerine tabi tutmaya devam edin. Ayıklama çalışması, gerekli bir mastarı atma veya kimliği belirsiz parçaları kullanılabilir stokla karıştırma yetkisi vermez.

Amaç, çalışma alanındaki gereksiz kalabalığı azaltmak ve kaldırılan her şey için ne yapılacağını açıkça kararlaştırmaktır. Her şeyi yan bölüme taşımak, sorunun yalnızca yerini değiştirir.

2. Düzenleme: kullanmayı ve yerine geri koymayı kolaylaştırın

Sık kullanılan malzemeleri, işin gerektirdiği noktaya, güvenli ve rahatça erişilebilecek şekilde yerleştirin. Daha seyrek kullanılan ekipmanı ise çalışma alanını daraltmadan, kolayca tanınıp ulaşılabilecek bir yerde tutun. Bu kararları, başka bir yerde çizilmiş ve kâğıt üzerinde düzenli görünen bir plana göre değil, takımları kullanan kişilerle birlikte alın.

Doğru malzemeyi tanımayı ve eksikleri görmeyi kolaylaştırdığı yerlerde belirgin depolama yerleri, etiketler veya şekil işaretleri kullanın. Sarf malzemeleri için uygun miktarı ve ikmalin nasıl başlatılacağını birlikte belirleyin. Bir kutuyu işaretlemek, onun yeniden dolmasını sağlamaz.

Önerilen düzenle gerçek bir işi adım adım deneyin. Operatör, gereksiz arama veya hareket olmadan ihtiyaç duyduğu malzemeyi alabiliyor mu? Sonraki vardiyadan biri onu doğru yerine geri koyabiliyor mu? Durum kontrolü bekleyen bir eşyanın kullanıma hazır ekipmanla karıştırılmaması için ayrı bir yeri var mı?

Bir takım birden fazla iş merkezi arasında paylaşılıyorsa kimde olduğunun ve ne zaman geri geleceğinin nasıl bilineceğini kararlaştırın. İyi işaretlenmiş boş bir yer, takımın orada olmadığını gösterir; ancak çakışan kullanım taleplerini çözmez. Bu, ayrı bir takım yönetimi konusudur.

3. Temizlik: sorunları görünür kılacak şekilde temizleyin

Neyin temizleneceğini, kimin temizleyeceğini, ne zaman yapılacağını ve iş bitiminde hangi durumda bırakılacağını belirleyin. Ekipman için onaylanmış yöntemleri ve güvenlik prosedürlerini kullanın. Durdurma, enerji izolasyonu veya uzman müdahalesi gerektiren işler ilgili kurallara uygun yürütülmelidir. 5S, bu işleri üretim sürerken herkesin yapabileceği görevlere dönüştürmez.

Temizlik, ekibe sızıntı, hasar veya olağandışı birikme gibi anormallikleri fark etme fırsatı da verir. Tespitlerin, müdahaleden sorumlu kişiye nasıl iletileceğini kararlaştırın. Temizliği yapan kişi, yetkisi dışındaki bir sorunun nedenini belirlemek veya sorunu gidermek zorunda bırakılmamalıdır.

Aynı kirlenme sürekli tekrarlanıyorsa temizlik kontrol listesini durmadan genişletmek yerine kaynağını araştırın. Alanı olması gereken duruma getirmek faydalıdır; bu durumun bozulma nedenini ortadan kaldırmak ise rutini sürdürmeyi kolaylaştırabilir.

4. Standartlaştırma: ortak yöntemi her vardiyada uygulanabilir hâle getirin

Yerleşimi ve rutini, çalışanların iş merkezinde kullanabileceği bir biçimde belgeleyin. Kısa bir görsel standart; depolama yerlerini, miktarları, temizlenecek noktaları ve vardiya devir tesliminde beklenen durumu gösterebilir. Fotoğraf faydalı olabilir, ancak yalnızca çekim için hazırlanmış bir görüntüyü değil, çalışmaya elverişli bir düzeni yansıtmalıdır.

Sorumlulukları somutlaştırın. “Alanı düzenli tutun” demek; ortak ekipmanı kimin yerine koyacağını, kutuyu kimin dolduracağını ve bir eşya hasarlı ya da eksik olduğunda kimin ilgileneceğini belirlemek kadar etkili değildir. Rutinin ne zaman uygulanacağını ve çözülemeyen sorunların nereye bildirileceğini tanımlayın.

Standardı, hazırlığında yer almamış biriyle deneyin. Her adımda açıklamaya ihtiyaç duyuyorsa talimatı veya düzeni iyileştirin. İlgili tüm vardiyaları eğitime dahil edin; ürün çeşitleri, ekipman veya çalışma yöntemi değiştiğinde standardı güncelleme sorumluluğunu da belirli bir kişiye verin.

5. Sürdürme: uygunsuzlukları kaydetmekle kalmayın, engelleri kaldırın

Günlük gözetim çalışmalarına kısa bir değerlendirme ekleyin. Çalışma alanını kullananlarla birlikte inceleyin ve neleri sürdürmenin zorlaştığını sorun. Bir takımın tezgâhta bırakılmasının nedeni, saklama yerinin elverişsiz olması, ortak kullanım kuralının belirsizliği veya tutucunun hasarlı olması olabilir. Bunların her biri farklı bir çözüm gerektirir.

Bir denetim veya kontrol listesi, standarttan uzaklaşmayı ortaya çıkarabilir. Ancak asıl faydalı sonuç, sorumlusu belirlenmiş bir aksiyon alınması ve ardından bu aksiyonun işe yarayıp yaramadığının kontrol edilmesidir. Operatörler hâlâ aynı malzemeleri arıyorsa puanın yükselmesi bunu telafi etmez.

Yoğun dönemlerde de üzerinde anlaşılmış rutini koruyun. Üretim planı mevcut her dakikayı doldurduğu için ekip bu rutini sürekli atlıyorsa planlamadaki çakışmayı çözün. İnsanlardan daha disiplinli olmalarını istemek, eksik olan zamanı yaratmaz.

5S için ayrılan zamanı üretim planında görünür kılın

Bazı iyileştirmeler makineyi durdurmadan yapılabilir. Bazıları içinse belirli bir zaman aralığı gerekir: bir hücrenin boşaltılması, ekipmanın taşınması veya iş merkezini üretime kapatan, üzerinde anlaşılmış bir temizlik işinin yapılması gibi. Her küçük faaliyet için bütün bir vardiyayı kapatmak ya da düzeni korumaya yönelik tüm işlerin zaman harcamadan yapılabileceğini varsaymak yerine bu ayrımı gözetin.

İşte bu noktada SkyPlanner APS, müşteri siparişlerini yürütürken 5S uygulamasını sürdürmeyi kolaylaştırır. İş merkezi istisnaları arasında, açıklama ve zaman aralığı belirtilebilen Temizlik ve Taşıma/Düzenleme türleri bulunur. Üzerinde anlaşılan kullanılamazlık süresini ilgili iş merkezine kaydedin; böylece bu saatler üretim için boş kapasite olarak değerlendirilmez.

SkyPlanner’ın çizelgeleme için kullandığı yapay zekâsı Arcturus, iş merkezinin kullanılamadığı bu süreyi dikkate alarak üretim çizelgesini yeniden hesaplar. Gantt şeması, sonraki operasyonlarla bağlantılı işler de dahil olmak üzere oluşan iş sırasını gösterir. Her makinenin iş kuyruğunu elle yeniden oluşturmadan teslimatlara etkisini inceleyebilirsiniz.

Öncelikleri ve onaylanan zaman aralığını siz belirlersiniz; çizelgeleme hesabını Arcturus yapar. Ortaya çıkan plan bir çakışmayı gösteriyorsa, düzeni korumak için gereken işleri çizelgenin dışında bırakmak yerine zamanlama, kullanılabilir kaynaklar veya müşteriye verilen teslimat sözü hakkında somut bir karar verebilirsiniz. Üretimden çekilen personeli ve diğer kaynakları da ayrıca hesaba katın: bir makine için istisna kaydı oluşturulduğunda, aynı ekip başka bir yerdeki işe atanmış olarak kalmamalıdır.

Örnek: sonraki işe hazır kalan bir talaşlı imalat hücresi

Operatörlerin, birbirine karışmış takımlar ve ortada kalmış kaplar arasında sürekli hazırlık takımlarını aradığı bir talaşlı imalat hücresi düşünün. Pilot ekip, hücrede bulunması gerekenleri ayırır, gerekli takımları kullanım noktalarına yerleştirir ve bir sonraki vardiya için yerine koyma ve kontrol rutini üzerinde anlaşır. Doğruluğundan şüphe edilen bir ölçü aleti ise doğrudan hurda kutusuna atılmaz; hakkında kalite sorumlusunun karar vermesi sağlanır.

Ekip ayrıca, hücrenin yeniden düzenlenmesi ve temizlenmesi için iş merkezinin kullanılamayacağı bir zaman aralığı üzerinde anlaşır. Planlama uzmanı bu aralığı SkyPlanner’a kaydeder ve çizelgeyi yeniden hesaplatır. Önce bu hücrede işlem görmesi, ardından muayeneden geçmesi gereken bir siparişin, aynı kaynakları kullanacak diğer işlerle birlikte bu kesintiye göre çizelgelenmesi gerekir.

Üretim sorumlusu, zaman aralığını kesinleştirmeden önce sonucu inceler. Önemli bir teslimat etkileniyorsa ekip, onaylanan zamanlamayı yeniden değerlendirebilir veya üretimde uygulanabilir başka bir çözümü ele alabilir. Anlaşma sağlandığında, operatörleri sıradaki iş ile yapılması taahhüt edilen iyileştirme arasında seçim yapmak zorunda bırakmak yerine, iş merkezinin kullanılamayacağı süre ortak plana dahil edilir.

Sonrasında ekip, takımların yerlerine konulup konulmadığını ve bir sonraki vardiyanın eskisi gibi takım aramak zorunda kalmadan işe başlayıp başlayamadığını kontrol eder. Düzen işe yaramıyorsa değiştirilir. Sahadaki iyileştirmeyi ekibin 5S uygulaması sağlar; SkyPlanner ise bunun için gereken zamanı üretimin geri kalanıyla uyumlu tutar.

İşin kolaylaşıp kolaylaşmadığını ölçün

Pilot uygulamayı başlatmanıza neden olan kayba yeniden bakın. Ürün karması ve çalışma koşullarındaki farkları dikkate alarak, değişiklik öncesinde ve sonrasında normal üretimi temsil eden işleri karşılaştırın. Basit bir işte arama süresinin kısalması, her tip değişiminde aynı iyileşmenin sağlandığını kanıtlamaz.

Değerlendirmede şu birkaç yararlı soruya odaklanın:

• Çalışanlar ihtiyaç duydukları malzemeleri ve araçları başkalarına sormadan bulup yerlerine koyabiliyor mu?
• Eksik, yanlış yere konmuş veya kontrol edilmemiş malzemeler ve araçlar, işe başlamayı ya da tip değişimlerini hâlâ geciktiriyor mu?
• Temizlik ve kullanılanları yerine koyma rutinleri, ayrılan sürede tamamlanıyor mu?
• Olağan dışı durumlar, gerekli adımı atacak birine iletiliyor mu?
• Oluşturulan düzen; farklı vardiyalarda, personel yokluğunda ve yoğun üretim dönemlerinde de işliyor mu?

Denetim bulgularını bu soruların yerine koymayın; soruları desteklemek için kullanın. Düşük bir puan, sorunun anlaşılmasına ve düzeltilmesine yol açmalıdır. Yüksek bir puan ise işi zorlaştıran bir yerleşim düzeni hakkındaki tartışmayı kapatmamalıdır.

Rutin, olağan iş baskısı altında işlediğinde ve ekip bunun nedenini açıklayabildiğinde uygulamayı yaygınlaştırın. Bir sonraki alana öğrendiklerinizi taşıyın; aynı depolama düzenini veya temizlik aralığını aynen uygulamanız gerekmez. Farklı işler, farklı düzenlemeler gerektirir.

Çalışma alanındaki iyileştirmeyi üretim çizelgesiyle uyumlu tutun

5S, yapılması gereken işleri görmeyi ve yürütmeyi kolaylaştırır. Arama, gereksiz hareket ve tekrarlayan düzensizlik nedeniyle kaybedilen zamanı azaltabilir. Ancak yalnızca alanı kullanan kişiler uygulamayı sahiplendiğinde ve üretimde buna zaman ayrıldığında kalıcı olur.

Asıl zorluk, üzerinde anlaşılan bu zamanı müşteri siparişleriyle birlikte planlamaksa SkyPlanner’ı seçin. Temizlik ve yeniden düzenleme için ayrılan zaman aralıkları, etkiledikleri işlerle aynı kapasite planında yer almalıdır. Arcturus, bağlantılı işleri yeniden çizelgeler; böylece iş kuyruklarını düzeltmek için daha az uğraşır, teslimat kararlarını daha net bir temele dayandırırsınız.

SkyPlanner demosu için randevu alın. Demoda, üzerinde anlaşılmış bir temizlik veya düzenleme zaman aralığını ve bundan etkilenen iş merkezini kullanan bir siparişi ele alın. Üretim sırasının nasıl değiştiğini ve kesintinin sonraki operasyonları ve teslimatı nasıl etkilediğini görün. Önce planlama ortamını keşfetmeyi tercih ederseniz SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin.