5S módszer a gyártásban: tartós fejlesztések

Kezdőlap » Erőforrások » 5S módszer a gyártásban: tartós fejlesztések

Becsült olvasási idő: 11 perc

A szerszámnak megvan a felirattal jelölt helye. Csak éppen nincs ott, amikor a következő gépkezelőnek szüksége lenne rá. Valaki a szomszédos munkapadokon keresi, a gép áll, a műszakvezető pedig azon töpreng, miért merült máris feledésbe a múlt havi 5S-kezdeményezés.

A gyártásban az 5S módszer célja nem egy rendet mutató fénykép. Olyan munkakörnyezetet kell kialakítani, ahol mindenki megtalálja, amire szüksége van, észreveszi, ha valami nincs rendben, és a következő feladatra készen hagyja maga után a területet. Ehhez célszerű elrendezés, közösen elfogadott rutin és a fenntartására szánt idő kell.

A SkyPlanner ez utóbbiban segít. Ha az egyeztetett takarítás vagy átrendezés miatt egy munkaállomás nem áll rendelkezésre, ezt az időszakot rögzítheti a termelési tervben, és ennek figyelembevételével ütemezheti a vevői megrendelések teljesítését. Így a fejlesztés már nem attól függ, hogy a sürgős rendelések között adódik-e egy szabad időszak, amelyben mindenki reménykedik.

Mi az 5S módszer a gyártásban?

Az 5S a lean gyártásban alkalmazott módszer a munkakörnyezet rendezésére. Öt egymásra épülő gyakorlata a szelektálás, a rendszerezés, a tisztítás, a standardizálás és a fenntartás. Ezek együtt segítik a csapatot abban, hogy eltávolítsa a felesleges tárgyakat, megkönnyítse a szükséges eszközök használatát, jól áttekinthető állapotban tartsa a munkaterületet, és megőrizze ezt a munkavégzési módot.

Az elnevezés öt japán kifejezésből ered:

Az 5S gyakorlata	Japán kifejezés	Gyakorlati kérdés
Szelektálás	Seiri	Mire van itt szükségünk, és mit kell eltávolítani?
Rendszerezés	Seiton	Hová kerüljön minden szükséges eszköz, hogy könnyebb legyen a munka?
Tisztítás	Seiso	Hogyan tisztítsuk meg a területet, és hogyan ismerjük fel a rendellenességeket?
Standardizálás	Seiketsu	Milyen közösen elfogadott elrendezést és rutint kövessen minden műszak?
Fenntartás	Shitsuke	Hogyan őrizzük meg a rutin hasznosságát, és hogyan fejlesszük tovább, ha változik a munka?

Ezek a lépések összetartoznak. A szelektálás csak átmenetileg szabadít fel helyet, ha nincs kialakult rendje a visszahelyezésnek. A feliratok jól használható elrendezés nélkül felesleges járkáláshoz vezetnek. Ha pedig a visszatérő szennyeződés okát nem szüntetjük meg, a takarítást újra és újra el kell végezni.

Az 5S legyen eszköz arra, hogy a munkát végzők javíthassák saját munkakörnyezetüket, ne pedig egy külön, rájuk kényszerített ellenőrzési program. A mérce az, hogy könnyebbé válik-e a mindennapi munka, nem az, hogy minden szabad felületre került-e címke.

Kezdje egy munkaterülettel és egy valós veszteséggel

Válasszon jól körülhatárolt kísérleti területet: például egy megmunkálócellát, szerelőpadot vagy csomagolóállomást, ahol a keresgélés, a rendetlenség vagy az átláthatatlan tárolás rendszeresen megakasztja a munkát. Úgy jelölje ki a terület határait, hogy a csapat képes legyen átalakítani az elrendezést és fenntartani az új rendet.

Nézzék végig a tényleges feladatokat a területet használó műszakok dolgozóival. Kérdezze meg, mit szoktak keresni, hová kell nyúlniuk, mi van útban, és minek a megtalálásához kell másoktól segítséget kérniük. Vonja be az anyagpótlást, takarítást vagy karbantartást végzőket is, ha a munkájuk befolyásolja az eredményt.

Egyszerű mérésekkel rögzítse a kiinduló állapotot. Megfigyelheti például, mennyi idő megy el a szükséges szerszámok keresésével jellemző átállások során, megszámolhatja, hány munkakezdést késleltetnek hiányzó eszközök, vagy feljegyezheti, milyen gyakran kerül rossz helyre az anyag. A kísérlet későbbi értékelésekor ugyanazokat a szempontokat használja. Ne tűzzön ki megtakarítási célt, amíg nem érti a veszteséget.

Állapodjanak meg abban, ki felel a kísérletért, ki hagyhatja jóvá a változtatásokat, és mikor végzik el a munkát. Az elrendezést az ott dolgozók alakítsák ki; a műszakvezetőnek pedig biztosítania kell a tartós eredményhez szükséges időt és támogatást. Ha a projekt kizárólag a fejlesztési részleg ügye marad, a napi termelésben könnyen háttérbe szorul.

Igazítsa az öt gyakorlatot a tényleges munkavégzéshez

1. Szelektálás: döntse el, minek van ott helye, ne csak a rendetlenséget költöztesse át

Nézzék át a kísérleti területen található tárgyakat. Különítsék el a jelenlegi munkához szükséges dolgokat az elavult utasításoktól, sérült szerszámoktól, felesleges tárolóedényektől és a máshová tartozó tárgyaktól. Vegyék figyelembe a teljes termékválasztékot: az alkalmi rendelésekhez használt készülék nem válik feleslegessé attól, hogy tegnap senki sem használta.

A bizonytalan megítélésű tárgyak számára hasznos lehet egy piros címkés gyűjtőterület. Minden tárgyhoz jelöljenek ki döntési felelőst és felülvizsgálati határidőt, hogy a gyűjtőterület ne váljon állandó raktárrá. A döntés lehet visszahelyezés, áthelyezés, javítás vagy az előírt eljárás szerinti kivonás.

A minőségügyi zárolásokra, a nyomon követhetőségre, a szabályozott dokumentumokra és a veszélyes anyagokra továbbra is a meglévő előírások vonatkoznak. A szelektálás senkit nem jogosít fel arra, hogy kidobjon egy szükséges mérőeszközt, vagy azonosítatlan alkatrészeket keverjen a felhasználható készlethez.

A valódi eredmény az, ha kevesebb felesleges tárgy akadályozza a munkát, és minden eltávolított tárgy sorsáról egyértelmű döntés születik. Ha mindent áttolnak a szomszédos részlegre, csak a problémát helyezik át.

2. Rendszerezés: legyen könnyű használni és visszatenni

A gyakran használt eszközök kerüljenek oda, ahol a munkához szükség van rájuk, biztonságosan és kényelmesen elérhető helyre. A ritkábban használt felszerelést úgy tárolják, hogy azonosítható és hozzáférhető maradjon, de ne zsúfolja tele a munkaterületet. Ezeket a döntéseket az eszközök használóival együtt hozzák meg, ne egy máshol megrajzolt, rendezettnek tűnő elrendezés alapján.

Használjanak egyértelműen kijelölt tárolóhelyeket, feliratokat vagy körvonaljelöléseket ott, ahol ezek segítik a megfelelő eszköz felismerését és a hiányok észlelését. A fogyóanyagoknál állapodjanak meg a megfelelő mennyiségben és abban, mi indítja el az utánpótlást. Egy felcímkézett tároló még nem tölti fel magát.

Próbáljanak ki egy tényleges feladatot a javasolt elrendezéssel. Hozzájut-e a dolgozó a szükséges eszközhöz felesleges keresgélés vagy mozgás nélkül? A következő műszakból is bárki vissza tudja tenni a megfelelő helyre? Van-e elkülönített hely az állapotellenőrzésre váró eszközöknek, hogy ne lehessen őket összetéveszteni a használatra kész felszereléssel?

Ha több munkaállomás közösen használ egy szerszámot, állapodjanak meg abban, honnan tudhatják a dolgozók, kinél van, és mikor kerül vissza. A jól megjelölt, üres tárolóhely láthatóvá teszi a hiányt, de az egymással ütköző foglalásokat nem oldja fel. Ez külön szerszámgazdálkodási kérdés.

3. Tisztítás: váljanak láthatóvá a problémák

Határozzák meg, mit kell tisztítani, ki és mikor végzi el, és milyen állapotot kell maga után hagynia. Kövessék a berendezéshez jóváhagyott módszereket és biztonsági eljárásokat. A leállítást, energiaforrásokról való leválasztást vagy szakképzettséghez kötött hozzáférést igénylő munkát ezek szerint kell elvégezni; az 5S nem teszi olyan feladattá, amelyet bárki elvégezhet működő termelés mellett.

A tisztítás arra is lehetőséget ad a csapatnak, hogy észrevegye a rendellenességeket, például a szivárgást, sérülést vagy szokatlan lerakódást. Állapodjanak meg abban, hogyan jutnak el az észlelések az intézkedésért felelős személyhez. A tisztítást végző dolgozóra nem szabad olyan hiba feltárását vagy javítását hagyni, amely kívül esik a hatáskörén.

Ha ugyanaz a szennyeződés újra és újra megjelenik, az okát vizsgálják meg ahelyett, hogy folyton bővítenék a takarítási ellenőrzőlistát. A megfelelő állapot helyreállítása hasznos; ha viszont az állapotromlás okát is megszüntetik, könnyebb lehet tartósan követni a rutint.

4. Standardizálás: az elfogadott módszer minden műszakban legyen használható

Az elrendezést és a rutint olyan formában rögzítsék, amelyet a munkaállomásnál is használni lehet. Egy tömör, vizuális standard bemutathatja a tárolóhelyeket, a mennyiségeket, a tisztítási pontokat és a műszakátadáskor elvárt állapotot. Egy fénykép is segíthet, de működőképes elrendezést kell mutatnia, nem csupán a kamera kedvéért kialakított látványt.

Pontosan határozzák meg a felelősségeket. A „Tartsuk rendben a területet” kevésbé célravezető, mint megállapodni abban, ki teszi vissza a közösen használt eszközöket, ki tölti fel a tárolót, és ki intézkedik, ha valami megsérül vagy hiányzik. Rögzítsék, mikor végzik el a rutinfeladatokat, és hol kell jelezni a megoldatlan problémákat.

Próbáltassák ki a standardot olyasvalakivel, aki nem vett részt a kialakításában. Ha minden lépéshez magyarázatot igényel, javítsanak az utasításon vagy az elrendezésen. Minden érintett műszak vegyen részt az oktatásban, és jelöljék ki, ki frissíti a standardot, ha változik a termékválaszték, a berendezés vagy a munkamódszer.

5. Fenntartás: ne csak rögzítsék az eltéréseket, hárítsák el az akadályokat

A szokásos vezetői ellenőrzésnek legyen része egy rövid áttekintés. Nézzék meg a munkaterületet az ott dolgozókkal együtt, és kérdezzék meg, mit nehéz már fenntartani. A munkapadon hagyott szerszám mögött állhat nehezen elérhető tárolóhely, a közös használat tisztázatlan szabálya vagy egy sérült tartó. Ezek mind más intézkedést igényelnek.

Egy audit vagy ellenőrzőlista segíthet felismerni, ha a gyakorlat eltér a megállapodástól. A hasznos eredmény azonban egy felelőshöz rendelt intézkedés, majd annak ellenőrzése, hogy segített-e. A javuló pontszám nem ellensúlyozza azt, ha a dolgozók még mindig ugyanazokat az eszközöket keresgélik.

A nagy terhelésű időszakokban is biztosítsák az elfogadott rutin elvégzését. Ha a csapat rendszeresen kihagyja, mert a termelési terv minden rendelkezésre álló percet kitölt, a tervezési ellentmondást kell feloldani. Attól nem lesz több idő, hogy nagyobb fegyelmet kérnek a dolgozóktól.

Az 5S-re szánt idő jelenjen meg a termelési tervben

Egyes fejlesztések a gép leállítása nélkül is elvégezhetők. Másokhoz viszont kijelölt időkeret kell: ilyen a gyártócella kiürítése, a berendezések áthelyezése vagy egy egyeztetett takarítási feladat, amelynek idejére a munkaállomás kiesik a termelésből. Érdemes különbséget tenni ezek között, nem pedig minden apró feladatra egy egész műszakot lefoglalni, vagy azt feltételezni, hogy a rend fenntartása egyáltalán nem köt le kapacitást.

Ebben segít a SkyPlanner APS: a vevői megrendelések teljesítése mellett is könnyebbé teszi az 5S fenntartását. A munkaállomásokhoz rögzíthető kivételek között szerepel a Takarítás és az Áthelyezés/rendezés; mindkettőhöz leírás és időtartomány adható meg. Rögzítse az érintett munkaállomásnál az egyeztetett kiesési időszakot, hogy a tervezés ne számoljon ezekkel az órákkal szabad termelési kapacitásként.

Az Arcturus, a SkyPlanner ütemezésért felelős mesterséges intelligenciája, a kiesés figyelembevételével újraszámítja a gyártási ütemtervet. A Gantt-diagram megmutatja az így kialakuló sorrendet, a következő műveleteken keresztül kapcsolódó feladatokkal együtt. Így anélkül tekintheti át a szállításokra gyakorolt hatást, hogy kézzel kellene újra összeállítania az egyes gépek feladatsorát.

A prioritásokról és a jóváhagyott időkeretről Ön dönt; az ütemezési számításokat az Arcturus végzi. Ha az új terv ütközést mutat, érdemben dönthet az időzítésről, a rendelkezésre álló erőforrásokról vagy a vevőnek tett vállalásról, ahelyett hogy a rend fenntartásához szükséges feladatokat az ütemterven kívül hagyná. A termelésből kivont dolgozók és egyéb erőforrások idejével is külön számoljon: a gépnél rögzített kivétel mellett ugyanazt a csapatot ne ossza be másutt egy másik gyártási feladatra.

Példa: megmunkálócella, amely készen áll a következő gyártási feladatra

Képzeljünk el egy megmunkálócellát, ahol a gépkezelők rendszeresen az összekeveredett szerszámok és az otthagyott tárolóedények között keresik a beállításhoz szükséges eszközöket. A kísérleti bevezetésben részt vevő csapat kiválogatja, minek van ott a helye, a szükséges szerszámokat a felhasználás helyén rendezi el, és megállapodik abban, hogyan teszik vissza és ellenőrzik őket a következő műszak számára. A kétes állapotú mérőeszköz sorsáról az illetékes minőségügyi munkatárs dönt; az nem kerül egyszerűen a selejtgyűjtőbe.

A csapat a cella átrendezésére és takarítására is egyeztet egy időszakot, amely alatt a munkaállomás nem használható termelésre. A gyártástervező rögzíti ezt az időszakot a SkyPlanner rendszerében, és újraszámítja az ütemtervet. A cellát, majd az ellenőrzést igénylő rendelést most e kiesés figyelembevételével kell beütemezni, az ugyanezeket az erőforrásokat igénylő többi feladattal együtt.

A műszakvezető az időkeret véglegesítése előtt áttekinti az eredményt. Ha egy fontos szállítást is érint a kiesés, a csapat újragondolhatja a jóváhagyott időzítést, vagy más, megvalósítható termelési megoldást kereshet. A megállapodás után a közös terv már tartalmazza a kiesési időszakot, így a gépkezelőknek nem kell választaniuk a következő gyártási feladat és a vállalt fejlesztési munka között.

Ezután a csapat ellenőrzi, hogy a szerszámok visszakerülnek-e a helyükre, és a következő műszak el tud-e indulni a korábban megszokott keresgélés nélkül. Ha az elrendezés nem válik be, változtatnak rajta. A munkaterületen a csapat 5S-gyakorlata hozza meg a javulást; a SkyPlanner az ehhez szükséges időt hangolja össze a termelés többi feladatával.

Mérje meg, valóban könnyebb lett-e a munka

Térjen vissza ahhoz a veszteséghez, amely a kísérleti bevezetést indokolta. Hasonlítson össze jellemző gyártási feladatokat a változtatás előtt és után, figyelembe véve a termékösszetétel és az üzemi körülmények eltéréseit. Ha egy egyszerű feladatnál kevesebb idő megy el keresgélésre, az még nem bizonyítja, hogy minden átállásnál ugyanekkora a javulás.

Az értékelés során összpontosítson néhány hasznos kérdésre:

• A dolgozók kérdezősködés nélkül megtalálják és vissza tudják tenni a szükséges eszközöket?
• Még mindig késleltetik az indulást vagy az átállást hiányzó, rossz helyre tett vagy ellenőrizetlen eszközök?
• Elvégzik a takarítást és az eszközök visszahelyezését az erre biztosított időben?
• Az észlelt rendellenességek eljutnak olyan személyhez, aki intézkedik is?
• A kialakított rend különböző műszakokban, hiányzások esetén és nagy termelési terhelés mellett is működik?

Az audit megállapításai e kérdések megválaszolását segítsék, ne helyettesítsék őket. Az alacsony pontszám az okok megértéséhez és a hibák kijavításához vezessen; a magas pontszám pedig ne zárja le a párbeszédet, ha az elrendezés megnehezíti a munkát.

Akkor terjessze ki a módszert más területekre, ha a rutin a szokásos terhelés mellett is működik, és a csapat azt is el tudja mondani, miért. A tanulságokat vigye tovább a következő területre, ne feltétlenül ugyanazt a tárolási elrendezést vagy takarítási gyakoriságot. Az eltérő feladatokhoz eltérő megoldások kellenek.

Hangolja össze a munkaterület fejlesztését a gyártási ütemtervvel

Az 5S átláthatóbbá és könnyebben elvégezhetővé teszi a szükséges munkát. Csökkentheti a keresgélésre, a felesleges mozgásra és az újra kialakuló rendetlenség kezelésére fordított időt. Az eredmény azonban csak akkor marad tartós, ha a területen dolgozók magukénak érzik a gyakorlatot, és a termelésben is jut rá idő.

Válassza a SkyPlanner megoldását, ha az egyeztetett időkeret és a vevői megrendelések összehangolása okoz nehézséget. A takarítás és az átrendezés időszakainak ugyanabban a kapacitástervben van a helyük, mint az általuk érintett munkának. Az Arcturus elvégzi az összefüggő feladatok átütemezését, így kevesebbet kell foglalkoznia a feladatok sorrendjének korrigálásával, és átláthatóbb alapokon dönthet a szállításokról.

Foglaljon SkyPlanner-bemutatót, és nézzünk meg egy egyeztetett takarítási vagy rendezési időszakot, valamint egy olyan rendelést, amely az érintett munkaállomást használja. Nézze meg, hogyan változik a gyártási sorrend, és mit jelent a kiesés a következő műveletek és a szállítás szempontjából. Ha előbb inkább önállóan ismerkedne meg a tervezési környezettel, próbálja ki a SkyPlanner rendszerét bemutatóadatokkal.