この記事の内容
何か月も使われていない部品が、次の納品を左右することがあります。一方で、毎週出庫されているのに、余剰在庫が入荷し続ける部品もあります。在庫の動きを把握することは重要ですが、それだけで次に何を購入し、保有し、使用すべきかを判断できるわけではありません。
FSN分析は、在庫を動きの速い品目、遅い品目、動きのない品目に分類します。適切に活用すれば、補充や余剰在庫の見直し、詳しく調べるべき例外に目を向けられます。しかし、廃棄対象のリストとして使うと、生産に必要な資材まで手放してしまうおそれがあります。
製造業で大切なのは、資材について合意した対応を生産計画に反映することです。SkyPlanner APSは、その次の段階を支援します。在庫リストと各設備の作業待ち状況を手作業で突き合わせる代わりに、資材の使用可能時期と共用リソースの能力を踏まえて、承認済みの作業をスケジュールに組み込みます。
FSN分析とは
FSN分析は、一定期間の消費や在庫の動きに基づき、在庫を動きの速い品目（F）、遅い品目（S）、動きのない品目（N）に分類する手法です。製造業では、完成品の販売よりも、生産向けの資材払出しや生産での消費を対象とすることが一般的です。
- 動きの速い品目は、採用した分類ルールに照らして、消費頻度が高い、または単位期間当たりの消費量が多い品目です。供給状況を定期的に確認する必要があります。
- 動きの遅い品目は、消費頻度が低い、または単位期間当たりの消費量が少ない品目です。補充が現在も実際の所要量に見合っているかを確認します。
- 動きのない品目は、設定した観測期間内に、集計対象となる消費がなかった品目です。供給方針を変更する前に、その理由を調べます。
この分類が示すのは、観測された消費の動きであり、事業上の重要度ではありません。安価な締結部品が、すべての組立品に欠かせないこともあります。めったに使わない交換部品が、高額な受注案件に不可欠なこともあります。価格やFSNの区分だけでは、その案件をいつ生産すべきかは決まりません。
したがって、FSNは在庫管理の判断材料の一つであり、需要、リードタイム、重要度に関する判断に代わるものではありません。
製造データを使ったFSN分析の進め方
まず、比較に意味がある部品群を選びます。通常の生産部品、プロジェクト専用の資材、緊急用の予備部品では、それぞれ異なる評価ルールが必要な場合があります。これらに一律の基準を当てはめると、正常な消費傾向まで問題と見なしかねません。
1. 対象期間を選び、何を在庫の動きとして数えるかを定義する
通常の生産サイクルを捉えられる長さの期間を選びます。季節商品なら、該当するシーズンを含めます。プロジェクト用資材では、直近の数か月だけでなく、プロジェクトのサイクルも確認します。短い期間なら変化を素早く捉えられますが、必要に応じて断続的に使われる品目を見落とすこともあります。
F・S・Nを割り当てる前に、ルールを明文化します。例えば、「直近の月末までの6か月間における、生産向けの払出し完了実績を品目別に集計する」と定めます。今後の作業に必要な予定所要量は、消費済みの実績とは分けてください。将来の予定によって、未使用の品目が過去にも使われていたように見えないようにするためです。
生産現場からの返却の扱いも定義します。払出しと返却を繰り返して使用量が水増しされないよう、実際の払出しと返却は別々に把握します。倉庫内の保管場所間の移動や棚卸差異の修正は、消費量の集計から除外します。部品を別の棚へ移しても、生産で使ったことにはなりません。
分析には、実際に処理が行われたことを確認できる業務上の日付を使います。レコードの作成日やインポート日は、資材が実際に払い出された日とは限りません。
2. ゼロをそのまま受け取る前に履歴を確認する
品目コード、数量単位、集計対象となる消費量とその日付、現在庫、集計対象となる最終払出日を揃えます。欠品、新規導入、代替品の使用、その部品を使う製品の変更についても、補足情報を付けます。
記録上のゼロには、特に注意が必要です。部品が欠品していれば、需要があっても生産では消費できません。新規導入品は、そもそも履歴がわずかです。季節性のある部品は、次の生産時期を待っているだけかもしれません。
こうした例外は、見える形で残します。観測された消費量をゼロと報告しつつ、要確認の品目として明示することはできます。そのゼロを、何の断りもなく「今後も不要」と読み替えてはいけません。
3. 消費速度・消費頻度・最終消費からの経過期間を算出する
これらの指標では、それぞれ異なる点を確認します。
- 消費速度：集計対象の消費量を観測期間で割った値です。個／月など、統一した単位で表します。
- 消費頻度：集計対象となる使用がどの程度の頻度で発生したかを示します。日次合計を計上するシステムと払出しの都度計上するシステムを比較する場合、単純な取引件数よりも、消費があった月数のほうが役立つことがあります。
- 最終消費からの経過期間：集計対象となる最後の消費から、評価日までに経過した期間です。
消費速度で補充量を、消費頻度で使用の規則性を把握し、最終消費からの経過期間で変化の兆候を捉えます。キログラム、リットル、個を同じ数量として順位付けしてはいけません。同じ個数単位の部品でも、完成品当たりの使用量は大きく異なる場合があります。
一度に大量に払い出す場合と、毎週少量ずつ払い出す場合で、平均消費速度が同じになることがあります。頻度と最終消費からの経過期間も併せて見れば、平均値に隠れた使用パターンを把握できます。
4. 対象に合った分類ルールを明示して適用する
必要な判断に役立つしきい値を選びます。例えば、比較可能な部品群を消費があった月数で分類し、そのうえで消費量と最終消費からの経過期間を使って、各区分で注意すべき品目を見極める方法があります。別の部品群では、払出頻度や消費速度の範囲を明文化して分類するほうが適切かもしれません。
あらゆる工場に当てはまる、FSN共通の日数基準や構成比はありません。実際には消費されている品目を、順位の下位にあるという理由で無理にNへ分類しないでください。この分析では、Nは指定した期間内に集計対象となる消費がなかったことを意味します。
結果と併せて、対象期間、ルール、評価日、例外を記録します。測定根拠のない分類記号だけでは、次回の評価時に比較しにくくなります。
FSN分析の例：4つの部品、それぞれ異なる判断
あるメーカーが、同じ系統の組立部品について、各月の月初から月末までを含む6か月間の実績を評価するケースを考えます。この例に限り、消費があった月数が4〜6か月ならF、1〜3か月ならS、期間内に消費がなければNと定義します。
以下の数量は、生産で消費済みの実績です。払出し予定や倉庫間の移動は含みません。
| 部品 | 消費量 | 消費があった月数 | 月平均消費量 | 実績に基づく分類 | チームで確認すべき点 |
|---|---|---|---|---|---|
| 標準取付ブラケット | 600個 | 6 | 100個 | F | 今後の組立作業と仕入先のリードタイムを踏まえた補充になっているか？ |
| 特殊取付プレート | 120個 | 2 | 20個 | S | 別の承認済みプロジェクトが予定されているか。それとも、従来の発注数量が余剰を生んでいるか？ |
| 重要な交換用カップリング | 0個 | 0 | 0個 | N | サポート対象製品向けに、今後も在庫を確保する必要があるか。交換品の調達リードタイムが長いことも考慮したか？ |
| 代替コネクタ | 0個 | 0 | 0個 | N、要確認 | コネクターの欠品によって、需要が実際の消費に結びつかなかったのではないか？ |
取付プレートの月平均消費量が20個でも、毎月使われているとは限りません。消費実績があったのは2か月であり、定期的に消費されるブラケットとは異なる補充パターンが考えられます。
カップリングは、この独自の基準では消費実績のない品目に分類されますが、それだけで廃棄すべきとはいえません。事業上まだ必要で、必要な時期までに代わりを調達できないのであれば、合意した数量を保有し続けるのが適切な場合もあります。
コネクターの在庫を減らす前には、データと需要を確認する必要があります。同じ消費実績ゼロでも、需要がなかったのか、供給できなかったのか、案件と案件の間の空白期間だったのかで意味が変わります。FSN分析はこうした確認対象を明らかにし、調査によって適切な対応を判断できます。
分類ごとに在庫対策と担当者を決める
動きの速い品目（F）は、補充頻度、サプライヤーの信頼性、今後の作業に必要な数量を見直します。頻繁に使う品目であれば、取り出しやすい場所に保管し、きめ細かく監視する理由になります。ただし、在庫をいくらでも持ってよいわけではありません。毎週消費されていても、過剰在庫になっている場合があります。
動きの遅い品目（S）は、未納の発注と購入ロットを今後の必要量と照合します。単に生産部門へ消費を増やすよう求めるより、ロットを小さくする、納入時期を遅らせる、使用が承認された既存在庫を活用するといった対応のほうが有効な場合があります。その部品が複数の製品で共通して使われるのか、それとも断続的に発生する特定の案件だけで使われるのかも確認します。
消費実績のない品目（N）は、今後も必要なのかを確認します。使用可能な状態であることを確かめ、製品供給やサービスに関する未履行の約束を確認したうえで、再調達のリードタイムと欠品時の影響を検討します。対応としては、重要な需要に備えた在庫の確保、追加購入の停止、承認された別用途への転用、返品、承認手続きを経た廃棄などが考えられます。分類の文字だけで、どの対応を取るかは決まりません。
決定事項には担当者と見直し日を設定します。サプライヤーや発注内容の変更は購買部門が担当し、転用には技術部門の承認が必要になる場合があります。生産計画部門には、確定した所要量と使用可能日を伝える必要があります。
生産サイクルに合った間隔で分類を見直し、重要な品目については需要、製品設計、供給状況が変わった際にも再確認します。対策によって欠品を起こさずに不要な在庫を減らせているかを追跡してください。N分類の品目が増えたというだけでは、在庫管理が改善した証拠にはなりません。
FSN分析とABC分析・XYZ分析・在庫年齢の違い
これらの分析は着眼点が異なるため、互いに補完できます。
動きの速い品目でも、古いロットが残っていることがあります。動きの遅い品目でも、年間消費金額は高い場合があります。また、製品ラインアップにどのSKUを残すかは別の判断です。消費状況の分類だけでなく、顧客や製品に関する事情も考慮する必要があります。
誰も維持管理しない大きな分類表を作るのではなく、対応の判断が変わる場面で追加の分析を活用しましょう。
資材に関する決定を、SkyPlannerで実行可能な生産スケジュールにつなげる
在庫の見直しによって、何を補充し、保有し、使用できるようにするかが決まります。そのうえで生産部門は、すでに約束しているほかの作業もある中で、関連する作業をいつ実行できるかを把握する必要があります。
動きの遅いプレートを、承認済みの注文に使えると確認できたとします。しかし、プレートがあっても加工設備の空き時間が生まれるわけではありません。その注文の加工と通常のブラケット加工が同じ設備を取り合い、どちらにも後工程での組立が必要になるかもしれません。在庫を使うために一方を前倒しすると、もう一方が遅れる可能性があります。
SkyPlanner APSは、実施が決まった作業、資材、生産能力を1つの生産スケジュールにまとめます。「資材を考慮する」を有効にすると、その資材を消費する工程での使用可否が考慮されます。発注の納入日は、資材が使用可能になる予定日を表します。資材の到着時に発注を「納入済み」として確定すると、在庫が更新されます。
SkyPlannerのスケジューリングAIであるArcturusは、設定された生産リソース、シフト、所要時間、依存関係、優先順位に合わせて工程を割り付けます。ガントビューでは、その結果として得られた作業順序と完了日を確認できます。資材リストと複数の設備の作業待ちリストを別々に調整する代わりに、1つの計画で生産への影響を確認できます。
業務上の優先順位を決めるのは、計画担当者です。SやNに分類されたからといって、その注文の緊急度が自動的に上がるわけではありません。在庫削減の目標が、明確な判断もなく納期の約束より優先されるべきでもありません。SkyPlannerは、設定した優先順位と制約に基づいてスケジュールを計算し、こうした判断の整合性を保つための手作業を減らします。
資材と日々のスケジューリングを結び付けることは、実務でも重要です。受託機械加工会社のEskomaticは、SkyPlanner導入前、資材の使用可否を十分に把握できないまま、主に手作業で作業順序を組んでいました。現在は、より見やすいガント形式の作業待ちリストと、負荷を自動で割り付けるスケジューリングを活用しています。SkyPlannerの導入事例では、納期設定の精度が上がり、資材不足による生産停止が減ったと報告しています。実務上の利点は、資材の準備状況と影響を受ける作業を併せて早い段階で把握し、よりよい計画を立てられることです。
SkyPlannerは、公開REST APIを通じてあらゆるERPやMESと連携できます。既存の受注・資材管理システムを使い続けながら、そこでの決定を実際の生産能力と結び付けたスケジュールを生産現場に提供できます。
違いを確認するには、定期的に消費する部品、使用頻度は低くても重要な部品、そして同じ設備の使用が競合する承認済みの作業を題材に、SkyPlannerのデモをご予約ください。大切なのは、各部品がF/S/Nのどの区分に入るかだけでなく、合意した対応が生産や納期にどう影響するかです。まずご自身で試したい場合は、デモデータでSkyPlannerを体験するか、SkyPlanner AssistantのAI支援付き初期設定ガイドをご利用ください。
Jussi Mäntylä
生産計画スペシャリスト、SkyPlanner
