Milk run -logistiikka: pidä tehtaan materiaalit liikkeessä

Etusivu » Resurssit » Milk run -logistiikka: pidä tehtaan materiaalit liikkeessä

Arvioitu lukuaika: 10 minuuttia

Kuvittele materiaalikuljetus, joka käy työpisteellä puolen tunnin välein. Kokoonpanosolusta loppuvat silti osat kesken. Kierrokset kulkevat säännöllisesti, mutta täydennys saapuu liian myöhään.

Siinä on ero milk run -kierroksen ja toimivan milk run -kierroksen välillä. Milk run -logistiikassa materiaaleja kerätään tai toimitetaan useaan kohteeseen toistuvalla reitillä. Tehtaan sisällä sillä voidaan korvata toistuvat erilliset täydennyskuljetukset ennakoitavalla kierroksella, joka tuo osat ja vie tyhjät astiat takaisin.

Ei riitä, että kysytään: ”Voimmeko ajaa tämän reitin 30 minuutin välein?” Oleellisempaa on kysyä: ”Riittääkö jokaisella työpisteellä käyttökelpoista materiaalia täydennyksen saapumiseen asti?” Vastaa ensin tähän. Kytke sitten materiaalien saatavuus tuotantosuunnitelmaan. SkyPlanner APS auttaa ajoittamaan näitä materiaaleja kuluttavat työt yhdessä tehtaan muun tuotannon kanssa ilman, että joudut järjestämään käsin uudelleen jokaisen niistä riippuvaisen koneen työjonon.

Mitä milk run tarkoittaa tuotannossa?

Tehtaan sisäinen milk run on toistuva materiaalien täydennyskierros, joka kulkee lähtöpisteestä, kuten varastosta tai supermarketista eli ohjatusta täydennysvarastosta, usealle tuotannon työpisteelle. Reitti ja käyntiväli on määritelty, mutta kuorma voi vaihdella kulutuksen mukaan. Täydet astiat toimitetaan sovittuihin paikkoihin, ja tyhjät astiat sekä täydennyssignaalit palaavat takaisin saman kierron mukana.

Samaa termiä käytetään myös ulkoisessa logistiikassa esimerkiksi kuorma-autosta, joka kerää osia usealta toimittajalta ennen paluutaan tehtaalle. Tämä opas keskittyy tehtaan sisäisiin materiaalitoimituksiin. Niissä ratkaiseva siirto tapahtuu varastosta materiaalia tarvitsevalle työpisteelle.

Milk run ja Kanban hoitavat eri tehtäviä. Kanban antaa luvan täydennykseen kulutuksen jälkeen. Milk run kuljettaa materiaalin. Tyhjä astia voi toimia täydennyssignaalina, mutta signaalin havaitseminen ei tarkoita, että korvaava astia olisi jo matkalla.

Kun pidät nämä tehtävät erillään, materiaalipuutteiden syyt on helpompi selvittää. Antoiko työpiste signaalin liian myöhään? Oliko materiaali loppu lähtöpisteestä? Eikö keräily valmistunut ennen lähtöä? Vai saapuiko kuljetus työpisteelle vasta sen jälkeen, kun jäljellä olleet osat olivat loppuneet? Jokainen ongelma vaatii erilaisen ratkaisun.

Milloin milk run on järkevä ratkaisu?

Aloita materiaalivirroista, älä kuljetuskaluston hankinnasta. Milk run sopii hyvin tilanteeseen, jossa useassa lähekkäisessä kohteessa on toistuvaa tarvetta, astioita on helppo käsitellä ja lähtöpiste pystyy valmistelemaan täydennykset luotettavasti. Toistuva kierros on perusteltu, kun se palvelee useita tarpeita samalla kertaa.

Tarkastele kulutuksen vaihtelua työvuoron aikana. Tasaisesti päivän mittaan kuluva osa on eri asia kuin suuri komponentti, jota tarvitaan kerran erikoistilausta varten. Keskimääräinen päiväkulutus voi saada molemmat näyttämään sopivilta, vaikka niiden kuljetustarpeet ovat hyvin erilaiset.

Materiaalivirran luonne	Järkevä lähtökohta
Useat solut kuluttavat toistuvasti yhteisiä osia pienistä astioista	Kokeile yhteistä milk run -kierrosta, jolle määritellään täydennyssignaali ja käyntiväli.
Yksi kohde tarvitsee lähes täyden ajoneuvokuorman jokaisella käynnillä	Vertaa kohdekohtaista kuljetusta vaihtoehtona sen sijaan, että lisäisit reitille muita pysähdyksiä.
Suuria tai kalliita osia tarvitaan tiettyinä, epäsäännöllisinä ajankohtina	Harkitse erillistä ajoitettua toimitusta sen sijaan, että pitäisit niitä jokaisen kierroksen puskurivarastossa.
Kohteissa tarvitaan harvoin täydennystä, ja useimmilla kierroksilla kuljetetaan vain vähän materiaalia	Arvioi reitin laajuus uudelleen tai käytä tarpeen mukaan käynnistyviä toimituksia.
Kulutus muuttuu voimakkaasti tuotejakauman vaihtuessa	Tarkista erikseen suurimman kulutuksen aiheuttava tuotejakauma ennen kiinteän käyntivälin ja astiamäärän valintaa.

Käytännöllinen ratkaisu on usein yhdistelmä: soveltuville osille toistuva kierros ja muille selkeästi määritelty poikkeusmenettely. Tehtaan kaikkia materiaaleja ei tarvitse kuljettaa samalla reitillä, jotta milk run -logistiikasta saadaan hyötyä.

Mahdolliset hyödyt ovat selkeät. Yhteiset kierrokset vähentävät erillisiä täydennyskuljetuksia, ja luotettavan täydennysvälin ansiosta linjan viereen voidaan suunnitella pienemmät materiaalivarastot. Työntekijöiltä voi kulua vähemmän aikaa osien perään kyselemiseen. Hyödyt edellyttävät kuitenkin koko kierron toimivuutta. Kevyt kuorma ei todista epäonnistumista, eikä täysi kuorma osoita, että tuotanto saa tarvitsemansa palvelun.

Suunnittele täydennyskierto ennen aikataulun lukitsemista

Reittipiirros näyttää, missä kuljetus kulkee. Toimiva täydennyssuunnitelma kertoo myös, mikä käynnistää täydennyksen, milloin tieto saapuu lähtöpisteeseen ja millä käyntikerralla täydennys toimitetaan.

Aloita kunkin työpisteen kulutuksesta

Selvitä kullekin osalle ja toimituskohteelle astian sisältämä kappalemäärä, odotettu kulutus kyseisellä tuotejakaumalla, toimituspaikka ja käytettävissä oleva tila. Kirjaa myös lähtöpiste sekä seuraavan kuorman valmistelusta vastaava henkilö tai prosessi. Osakohtainen suunnitelma eli PFEP on hyvä paikka näille tiedoille.

Seuraa sitten yhden astian kulkua koko kierrossa. Milloin se tyhjenee? Miten siitä välitetään tieto? Milloin keräily voi alkaa? Valmistellaanko korvaava astia seuraavalle käynnille vai vasta sitä seuraavalle? Mittaa aika täydennyksen todellisesta käynnistystapahtumasta siihen, kun materiaali on käyttövalmiina työpisteellä. Pelkkä ajoaika varastosta ei riitä.

Jäljellä olevan varaston on riitettävä tämän täydennyksen odotusajan yli. Lisää siihen harkittu varmuusvara sitä vaihtelua varten, jonka haluat järjestelmän kestävän. Älä piilota varmuusvaraa ylimääräiseen astiapinoon, jonka määrää kukaan ei osaa perustella.

Puolen tunnin kierros voi tarkoittaa tunnin odotusta

Kuvittele kokoonpanosolu, joka kuluttaa tasaisen tuotantojakson aikana 60 samanlaista osaa tunnissa. Yhteen astiaan mahtuu 20 osaa, ja milk run -kierros käy solulla 30 minuutin välein.

Yksi astia riittää 20 minuutiksi. Kahden käynnin välillä kuluu 30 osaa. Kumpikaan tieto ei yksin kerro, kuinka monta astiaa täydennyskierrossa tarvitaan.

Oletetaan, että kuljettaja kerää tyhjän astian täydennyssignaaliksi. Astia tyhjenee heti käynnin jälkeen. Kuljettaja noutaa sen seuraavalla kierroksella lähes 30 minuuttia myöhemmin. Korvaava astia valmistellaan lähtöpisteessä ja toimitetaan sitä seuraavalla kierroksella. Signaalista täydennyksen saapumiseen kuluu lähes 60 minuuttia, jos valmistelu ehditään tehdä tämän kierrosvälin aikana.

Oletetulla kulutusnopeudella solu tarvitsee odotusaikana lähes 60 osaa. Jäljellä on siis oltava kolmea täyttä astiaa vastaava määrä osia. Tässä ei ole vielä mukana valittua varmuusvaraa viiveiden tai kulutusvaihtelun varalle. Jos mitoituksessa huomioitaisiin vain käyntien välillä kuluvat 30 osaa, puolet odotusajasta jäisi kattamatta.

Jos täydennyspyyntö saapuu lähtöpisteeseen niin ajoissa, että keräily ja lastaus ehditään tehdä ennen seuraavaa lähtöä, täydennys voikin saapua jo seuraavalla käynnillä. Tämä edellyttää erilaista tiedonkulkua. Pelkkä saman reitin säilyttäminen ei tuo tätä hyötyä.

Mitoita kierto todellisen signaalin kulun ja valmisteluprosessin ajoituksen perusteella. ”Kahden kierroksen” sääntö ei ole yleispätevä ratkaisu kaikkiin milk run -kuljetuksiin. Kierrossa olevien astioiden määrä ei myöskään suoraan kerro, kuinka paljon tilaa ne vievät työpisteellä kullakin hetkellä.

Varmista, että koko kierros mahtuu käyntiväliin

Laadi aikataulu havainnoidun työn perusteella. Laske mukaan ajaminen, pysähdykset, toimitusten käsittely, tyhjien astioiden keruu, signaalien käsittely, palautusten purkaminen ja seuraavan lähdön valmistelu. Reitin ajaminen voi kestää 20 minuuttia, mutta koko kierroksen hoitaminen huomattavasti kauemmin.

Oletetaan esimerkiksi, että suunnitellulla 30 minuutin kierroksella ajamiseen kuluu kahdeksan minuuttia, käsittelyyn pysähdyspaikoilla kymmenen minuuttia, palautusten purkuun ja seuraavan kierroksen lastaukseen viisi minuuttia sekä tarkistuksiin ja signaalien käsittelyyn kolme minuuttia. Yhteensä aikaa kuluu 26 minuuttia, joten ennen seuraavaa aikataulun mukaista lähtöä jää neljä minuuttia.

Nämä ovat havainnollistavia oletuksia, eivät suositus aikavaraksi. Testaa, riittääkö pelivara tavanomaisen vaihtelun, taukojen ja vuoronvaihtojen huomioimiseen. Jos kaikki työ ei mahdu käytettävissä olevaan aikaan, muuta pysähdyspaikkojen ryhmittelyä, käsittelytapaa, toimitusjärjestelyä tai käyntitiheyttä. Älä jätä välttämättömiä töitä pois vain saadaksesi aikataulun näyttämään toimivalta paperilla.

Tarkista kuorma ja tyhjien astioiden paluureitti

Tarkastele vilkkainta realistista kierrosta, älä pelkkää keskimääräistä kierrosta. Mahtuvatko kaikki täydet astiat kyytiin, ja voidaanko ne toimittaa tarvittavassa järjestyksessä? Mihin tyhjät astiat sijoitetaan toimitusten edetessä? Onko jokaisella työpisteellä riittävästi sovittua tilaa vastaanottamalleen materiaalille?

Noudata kaluston hyväksyttyjä käyttörajoja sekä toimipaikan liikennettä ja materiaalinkäsittelyä koskevia vaatimuksia. Kaluston valinta ja liikennejärjestelyt edellyttävät toimipaikkakohtaista arviointia. Pelkkä reittiluonnos ei korvaa sitä.

Paluukuljetus vaatii yhtä paljon huomiota kuin materiaalien toimitus. Puuttuvat tyhjät astiat, epäselvät täydennyssignaalit tai täyttöä odottavien astioiden jono voivat vaarantaa seuraavan kierroksen, vaikka nykyinen kierros olisi saapunut ajoissa.

Kokeile yhtä reittiä ja selvitä ongelmien syyt

Rajaa kokeiluun tietty joukko työpisteitä ja osia, nimeä reitille vastuuhenkilö ja sopikaa, miten toimitaan, jos täydennyspyyntöä ei pystytä täyttämään. Puutteiden ilmoittamiseen ja ratkaisemiseen tarvitaan sovittu toimintatapa jo ennen kuin kuljettaja havaitsee puutteen lähtiessään.

Kirjaa kokeilun aikana suunnitellut ja toteutuneet käynnit, täyttämättä jääneet pyynnöt, kiiretoimitukset sekä tilanteet, joissa työpisteeltä loppui materiaali, vaikka sitä oli edelleen käyttökelpoisena lähtöpisteessä. Seuraa myös työntekijöiden toimintaa: reitti ei toimi tavoitteensa mukaisesti, jos he joutuvat yhä poistumaan työpisteiltään hakemaan osia.

Selvitä havaintojen taustalla olevat syyt:

• Jos käynti myöhästyy, tarkastele reitillä tehtävää työtä, keskeytyksiä ja lähtöaikojen noudattamista.
• Jos käynti toteutuu ajallaan mutta kuorma on väärä, tarkastele täydennyssignaaleja, valmistelua ja materiaalien tunnistamista.
• Jos oikean toimituksen jälkeen syntyy puute, tarkastele kulutusta, astioiden sisältämiä määriä ja oletusta täydennyksen ajoituksesta.
• Jos työpisteelle kertyy jatkuvasti liikaa materiaalia, tarkastele samoja oletuksia vastakkaisesta näkökulmasta.

Testaa reittiä tyypillisinä ruuhka-aikoina ja erilaisilla tuoteyhdistelmillä ennen sen laajentamista. Vertaa kuljetuksiin käytetyn työpanoksen lisäksi tuotannon keskeytyksiä ja kiireellisiä poikkeustöitä. Muuten näennäisesti tehokas kierros voi vain siirtää odottamisen kustannukset tuotannon kannettaviksi.

Ajoita materiaalitäydennyksistä riippuvat työt realistisesti

Toimiva täydennyskierros vastaa fyysistä materiaalivirtaa koskevaan kysymykseen: miten osat saadaan työpisteelle? Tuotannonsuunnittelun on vastattava toiseen kysymykseen: milloin näitä osia käyttävät työt voidaan tehdä, kun tehtaan muutkin tarpeet otetaan huomioon?

Varastossa oleva saldo ei yksin osoita, että komponentti on käyttöpaikalla. Määrittele materiaalin luovutus käyttöpaikalle selkeästi osaksi materiaalitäydennysten toimintatapaa. Tuotannon saatavuustietojen on vastattava sovittua käytännön toimintaa. Varastosaldoa ei pidä tulkita reaaliaikaiseksi vahvistukseksi toimituksesta työpisteelle.

SkyPlanner APS on oikea seuraava askel, kun sovitat materiaalitilanteen muutoksia koneiden työjonoihin käsin. Kun materiaalien saatavuuden huomioiva ajoitus on käytössä, se ottaa huomioon tuotantotöiden käyttämille materiaaleille kirjatut saatavuustiedot. Arcturus ajoittaa työt määritettyjen työpisteiden, työvuorojen, prioriteettien ja työvaiheiden välisten riippuvuuksien mukaan. Gantt-näkymä näyttää näin muodostuvan työjärjestyksen ja sen vaikutuksen valmistumispäiviin.

Näin saat yhteisen tuotantosuunnitelman sen sijaan, että joutuisit sovittamaan materiaalilistaa ja erillisiä koneiden työjonoja yhteen. Kun saatavuus muuttuu, ajoituslaskenta käsittelee muutoksen vaikutuspiirissä olevat työt yhdessä. Sinulle jää prioriteettien päättäminen ja luvattujen toimitusaikojen tarkistaminen.

Ajatellaan esimerkiksi ostokomponenttia, joka kulkee kokoonpanoon tehtaan sisäisen materiaalitäydennyksen kautta. Sen saapuminen toimittajalta viivästyy. SkyPlannerissa ostotilauksen toimituspäivä kuvaa materiaalin odotettua saatavuutta, ja tilauksen merkitseminen toimitetuksi päivittää varastosaldon. Kun päivität odotetun saapumispäivän ja lasket aikataulun uudelleen, komponentista riippuvat tuotantotyöt ajoitetaan tämän päivämäärän ja tehtaan muiden rajoitteiden mukaan.

Näin suunnittelija voi arvioida vaikutukset tuotantoon ennen kuin pyytää sisälogistiikkaa mahdollistamaan työn aloituksen, joka ei ole toteutettavissa. Sisäisen täydennyskierroksen on silti toimitettava komponentti sovittuun paikkaan. Ostotilauksen huomioiminen ajoituksessa ei korvaa materiaalin fyysistä luovutusta.

Miltä tämä näyttää asiakkaan tuotannossa

Ohutlevyalan sopimusvalmistaja KJH-Comp teki aiemmin viikoittaista karkeakuormitusta C9000:n ja taulukkolaskennan avulla, mutta päivittäinen töiden jako koneille tehtiin käsin. Yritys säilytti ERP-järjestelmänsä ja otti SkyPlannerin käyttöön äärellisen kapasiteetin kuormitukseen.

KJH-Compin toteutuksessa hitsausta edeltävässä keräilyvaiheessa varmistetaan, että kaikki työn osat, myös osto-osat, ovat valmiina ennen työn siirtymistä työjonoon. SkyPlanner hoitaa myös töiden jaon koneille, ja työnjohtaja näkee aikataulun pullonkaulat.

Olennainen oppi on aloitusvalmiuden ja seuraavan tuotantotyön välinen yhteys. Samaa yhteyttä tarvitaan materiaalitäydennyskierroksen suunnittelun jälkeen: tehtaan työjärjestyksen on perustuttava siihen, mitä todella voidaan tehdä, ei vain viikon kokonaismäärään. Lue koko käyttöönottotarina KJH-Compin kokemuksista SkyPlannerista.

Yhdistä materiaalipäätökset tuotannon aikatauluun

Hyödynnä milk run -logistiikkaa siellä, missä toistuvat, yhteisellä kierroksella hoidettavat toimitukset sopivat materiaalivirtaan. Määrittele selkeästi täydennyssignaalit, valmistelutyöt, paluuvirta ja se, kuinka pitkään toimitettavan materiaalin on riitettävä työpisteillä. Ajoita sitten materiaaleja käyttävät tuotantotyöt SkyPlannerin avulla ajan tasalla olevien saatavuustietojen ja todellisen kapasiteetin mukaan.

SkyPlanner voidaan integroida mihin tahansa ERP- tai MES-järjestelmään avoimen REST API -rajapinnan kautta. Voit säilyttää tilausten hallintaan käyttämäsi järjestelmät ja yhdistää niiden tuotantotiedot yhteiseen aikatauluun. Näin materiaalitilanteen muutosten sovittaminen koneiden työjonoihin vaatii vähemmän käsityötä.

Varaa SkyPlanner-esittely, jossa tarkastellaan yhtä komponenttia, sitä käyttäviä töitä ja komponentin saapumisen viivästymistä. Pyydä näyttämään, mitkä työvaiheet siirtyvät ja miten toimituspäivät muuttuvat. Se on käytännöllinen tapa arvioida hyötyä omalle tuotannollesi. Jos haluat ensin tutustua itse, kokeile SkyPlanneria demotiedoilla.