Milk run în logistică: flux continuu de materiale în fabrică

Acasă » Resurse » Milk run în logistică: flux continuu de materiale în fabrică

Timp estimat de citire: 10 minute

Imaginați-vă un vehicul de aprovizionare care trece la fiecare jumătate de oră. Cu toate acestea, celula de asamblare rămâne fără piese. Cursele sunt regulate, dar reaprovizionarea vine prea târziu.

Aceasta este diferența dintre a avea un milk run și a avea unul care funcționează. Metoda milk run în logistică presupune colectarea sau livrarea materialelor în mai multe puncte, pe un traseu parcurs periodic. În interiorul fabricii, poate înlocui deplasările individuale repetate pentru aprovizionare cu o cursă previzibilă, care livrează piese și aduce înapoi recipientele goale.

Întrebarea utilă nu este doar „Putem parcurge acest traseu la fiecare 30 de minute?”, ci „Va avea fiecare centru de lucru suficient material utilizabil până la următoarea livrare de reaprovizionare?”. Răspundeți mai întâi la această întrebare. Apoi corelați disponibilitatea materialelor cu planul de producție. SkyPlanner APS vă ajută să programați operațiile care consumă aceste materiale împreună cu restul activității din fabrică, fără să refaceți manual ordinea operațiilor la toate utilajele a căror programare depinde de acestea.

Ce înseamnă milk run în producție?

Un milk run intern este o cursă periodică de aprovizionare cu materiale între o sursă, cum ar fi un depozit sau un supermarket de producție (o zonă cu stoc controlat pentru reaprovizionare), și mai multe centre de lucru. Traseul și intervalul dintre vizite sunt stabilite, iar încărcătura poate varia în funcție de consum. Recipientele pline ajung la punctele de livrare convenite, în timp ce recipientele goale și semnalele de reaprovizionare se întorc prin circuitul de aprovizionare.

Același termen se folosește și în logistica externă: de exemplu, pentru un camion care colectează piese de la mai mulți furnizori înainte de a reveni la fabrică. Acest ghid se concentrează pe aprovizionarea internă a producției, unde transferul esențial este cel al materialelor din stocul disponibil către centrul de lucru care are nevoie de ele.

Milk run și Kanban au roluri diferite. Kanban autorizează reaprovizionarea în urma consumului. Milk run asigură transportul materialelor. Un recipient gol poate servi drept semnal, dar preluarea acelui semnal nu înseamnă că recipientul de înlocuire este deja pe drum.

Distincția dintre aceste roluri vă ajută să identificați cauzele lipsei de materiale. Centrul de lucru a transmis semnalul prea târziu? Nu exista stoc disponibil la sursă? Pregătirea pieselor nu s-a încheiat înainte de plecare? Sau vehiculul a ajuns la centrul de lucru după epuizarea stocului rămas? Fiecare problemă necesită o soluție diferită.

Când este potrivit un milk run?

Porniți de la fluxurile de materiale, nu de la achiziția unui vehicul. Un flux potrivit pentru această metodă are cerere recurentă în mai multe puncte apropiate, recipiente ușor de manipulat și o sursă de aprovizionare care poate pregăti în mod fiabil materialele necesare. Cursa periodică se justifică prin deservirea mai multor nevoi deodată.

Analizați cum evoluează consumul pe parcursul unui schimb. O piesă consumată constant de-a lungul zilei nu pune aceleași probleme ca o componentă voluminoasă, necesară o singură dată pentru o comandă specială. Cantitatea medie zilnică le poate face pe ambele să pară potrivite, deși nevoile lor de transport sunt foarte diferite.

Situația fluxului de materiale	Opțiune inițială potrivită
Mai multe celule consumă în mod repetat piese uzuale din recipiente mici	Testați un milk run comun, cu un semnal de reaprovizionare și un interval între vizite bine definite.
Un singur punct de livrare preia aproape întreaga încărcătură a vehiculului la fiecare vizită	Evaluați alternativa unei aprovizionări dedicate, în loc să adăugați opriri fără legătură.
Piese mari sau scumpe sunt necesare la momente precise, dar neregulate	Luați în calcul o livrare separată, la ora stabilită, în loc să le păstrați în stocul tampon pentru fiecare cursă.
Punctele deservite au rareori nevoie de materiale, iar majoritatea curselor transportă puțin	Reevaluați amploarea traseului sau aprovizionați în funcție de cerere.
Consumul variază puternic atunci când se schimbă mixul de produse	Verificați explicit mixul cu cel mai mare consum înainte de a stabili un interval fix și numărul de recipiente.

Adesea, soluția practică este o abordare mixtă: o cursă periodică pentru piesele potrivite și o procedură clară pentru restul. Nu trebuie să includeți toate materialele din fabrică pe un singur traseu pentru a beneficia de metoda milk run în logistică.

Beneficiile potențiale sunt clare. Cursele comune reduc deplasările separate pentru aprovizionare, iar un interval de reaprovizionare fiabil vă permite să planificați cantități mai mici lângă linia de producție. Operatorii pot petrece mai puțin timp căutând piesele necesare. Aceste beneficii depind de funcționarea întregului circuit: un vehicul cu încărcătură mică nu dovedește că sistemul a eșuat, după cum unul plin nu dovedește că producția este bine aprovizionată.

Proiectați circuitul de reaprovizionare înainte de a stabili orarul

Schema traseului arată pe unde circulă vehiculul. Pentru ca aprovizionarea să funcționeze, trebuie să fie clar și ce declanșează reaprovizionarea, când ajunge informația la sursă și la care vizită va fi livrat recipientul de înlocuire.

Porniți de la consumul fiecărui centru de lucru

Pentru fiecare piesă și destinație, stabiliți cantitatea dintr-un recipient, consumul estimat pentru mixul de produse relevant, punctul de livrare și spațiul disponibil. Includeți locația sursei și persoana sau procesul responsabil de pregătirea următoarei încărcături. Un plan pentru fiecare piesă este un loc potrivit pentru centralizarea acestor informații.

Urmăriți apoi un recipient pe întregul circuit. Când se golește? Cum se comunică acest lucru? Când poate începe pregătirea pieselor? Recipientul de înlocuire este pregătit pentru următoarea vizită sau pentru cea de după? Măsurați timpul de la declanșarea efectivă a cererii până când materialul poate fi folosit la centrul de lucru, nu doar durata transportului din depozit.

Acesta este timpul de așteptare pentru reaprovizionare pe care trebuie să îl acopere stocul rămas. Adăugați în mod deliberat o rezervă pentru variațiile pe care doriți să le poată absorbi sistemul. Nu ascundeți această rezervă într-o grămadă suplimentară de recipiente al cărei rost nu este explicat.

Cum poate o cursă la jumătate de oră să însemne o oră de așteptare

Imaginați-vă o celulă de asamblare care consumă 60 de piese identice pe oră într-o perioadă de producție constantă. Fiecare recipient conține 20 de piese, iar cursa milk run trece la fiecare 30 de minute.

Un recipient ajunge pentru 20 de minute. Între două vizite se consumă 30 de piese. Niciuna dintre aceste informații, luată separat, nu vă spune câte recipiente trebuie să existe în circuitul de reaprovizionare.

Să presupunem că șoferul preia recipientul gol ca semnal de reaprovizionare. Recipientul se golește imediat după o vizită. Șoferul îl preia la cursa următoare, după aproape 30 de minute. Recipientul de înlocuire este apoi pregătit la sursă și livrat la cursa de după aceea. Timpul de așteptare de la semnal până la înlocuire este de aproape 60 de minute, presupunând că pregătirea se încadrează în acest ciclu.

La ritmul de consum presupus, celula are nevoie de aproape 60 de piese pe durata acestei așteptări: stocul rămas trebuie să echivaleze cu trei recipiente pline. La acesta se adaugă orice rezervă aleasă pentru întârzieri sau variații ale consumului. Dacă ați lua în calcul doar cele 30 de piese consumate între vizite, ați omite jumătate din timpul de așteptare.

Dacă o cerere ajunge la sursă suficient de devreme pentru ca piesele să fie pregătite și încărcate înainte de următoarea plecare, recipientul de înlocuire poate ajunge chiar la vizita următoare. Însă asta presupune un alt flux de informații; nu este un beneficiu obținut doar prin păstrarea aceluiași traseu.

Dimensionați circuitul pe baza timpilor reali de transmitere a semnalului și de pregătire. Regula celor „două cicluri” nu este o soluție universală pentru orice milk run, iar numărul recipientelor aflate în circulație nu indică spațiul ocupat la centrul de lucru în fiecare moment.

Încadrați întreaga cursă în intervalul stabilit

Construiți orarul pe baza activității observate. Includeți deplasarea, opririle, manipularea la livrare, colectarea recipientelor goale, preluarea semnalelor, descărcarea retururilor și pregătirea următoarei plecări. Un traseu parcurs în 20 de minute poate necesita mult mai mult timp pentru efectuarea întregii curse.

De exemplu, să presupunem că o cursă propusă la fiecare 30 de minute necesită opt minute de deplasare, zece minute de manipulare la opriri, cinci minute pentru descărcarea retururilor și încărcarea următoarei curse, plus trei minute pentru verificări și procesarea semnalelor. În total sunt 26 de minute, ceea ce lasă patru minute până la următoarea plecare programată.

Aceste valori sunt ipoteze ilustrative, nu o recomandare privind rezerva de timp. Verificați dacă marja este suficientă pentru variațiile obișnuite, pauze și predarea schimbului. Dacă toate activitățile nu încap în interval, modificați gruparea opririlor, metoda de manipulare, modul de aprovizionare sau frecvența. Nu faceți orarul să funcționeze doar pe hârtie, omițând activități necesare.

Verificați încărcătura și circuitul de retur

Verificați cea mai încărcată cursă care poate apărea în mod realist, nu doar una cu încărcătură medie. Pot fi transportate și livrate containerele pline în ordinea necesară? Unde sunt puse containerele goale pe măsură ce se fac livrările? Fiecare centru de lucru are suficient spațiu, stabilit de comun acord, pentru materialele pe care le primește?

Respectați limitele aprobate ale echipamentului și cerințele de circulație și manipulare din fabrică. Alegerea vehiculelor și organizarea circulației necesită o evaluare specifică amplasamentului; o schiță a traseului nu ține locul acestei evaluări.

Returul merită aceeași atenție ca livrarea. Lipsa containerelor goale, semnalele neclare sau acumularea containerelor care așteaptă să fie reumplute pot compromite cursa următoare, chiar dacă cea curentă a ajuns la timp.

Testați un traseu-pilot și investigați cauzele relevante ale problemelor

Alegeți un grup bine delimitat de centre de lucru și repere, desemnați un responsabil pentru traseu și stabiliți ce se întâmplă când o cerere nu poate fi onorată. Procedura de escaladare a unei lipse de materiale trebuie stabilită înainte ca șoferul să o descopere la plecare.

În timpul testului-pilot, înregistrați trecerile planificate și cele efective, cererile neonorate, livrările de urgență și orice lipsă de materiale la un centru de lucru în timp ce la sursa de aprovizionare exista încă stoc utilizabil. Observați și ce fac operatorii: traseul nu își atinge scopul dacă aceștia continuă să plece de la centrele de lucru ca să aducă piese.

Analizați datele în funcție de cauzele posibile:

• O trecere întârziată indică necesitatea de a verifica activitățile de pe traseu, întreruperile sau respectarea orei de plecare.
• O trecere la timp, dar cu o încărcătură greșită, indică necesitatea de a verifica semnalele, pregătirea sau identificarea materialelor.
• O livrare corectă urmată de o lipsă de materiale indică necesitatea de a verifica consumul, cantitățile din containere sau ipoteza privind timpul necesar reaprovizionării.
• Un surplus persistent la un centru de lucru impune verificarea acelorași ipoteze, dar în sens invers.

Înainte de a extinde traseul, testați-l în perioade aglomerate și cu combinații de produse reprezentative. Comparați atât întreruperile producției și intervențiile de urgență, cât și efortul de transport. Altfel, o cursă aparent eficientă poate doar să transfere costul așteptării către producție.

Programați realist operațiile pentru care asigurați materialele

O cursă reușită răspunde unei întrebări de ordin fizic: cum ajung piesele la centrul de lucru? Planificarea producției trebuie să răspundă la o altă întrebare: când se pot executa operațiile care folosesc acele piese, ținând cont de toate celelalte solicitări ale resurselor fabricii?

Existența unui stoc în depozit nu dovedește, în sine, că o componentă se află la locul de utilizare. Definiți explicit această predare în procesul de aprovizionare cu materiale. Informațiile despre disponibilitate folosite în producție trebuie să reflecte modul de lucru convenit, fără a considera soldul stocului drept o confirmare în timp real a livrării.

SkyPlanner APS este pasul următor potrivit atunci când corelați manual modificările disponibilității materialelor cu operațiile care așteaptă la utilaje. Dacă este activată programarea care ține cont de materiale, sistemul ia în calcul disponibilitatea înregistrată a materialelor folosite de operațiile de producție. Arcturus programează aceste operații în funcție de centrele de lucru, schimburile, prioritățile și dependențele dintre operații configurate. Vizualizarea Gantt arată succesiunea rezultată și efectul acesteia asupra datelor de finalizare.

Astfel, aveți un plan de producție comun, în locul unei liste de materiale și al unor cozi separate de operații la utilaje, pe care trebuie să le corelați. Când disponibilitatea se schimbă, programul tuturor operațiilor afectate este recalculat împreună, iar dumneavoastră stabiliți prioritățile și reevaluați termenele de livrare asumate.

Imaginați-vă, de exemplu, o componentă achiziționată care ajunge la asamblare prin procesul intern de aprovizionare. Livrarea de la furnizor întârzie. În SkyPlanner, data de livrare din comanda de achiziție indică momentul în care se așteaptă ca materialul să fie disponibil; confirmarea cu starea Livrat actualizează stocul. Actualizați data estimată a sosirii și recalculați programul, iar operațiile de producție afectate vor fi programate în funcție de acea dată, ținând cont și de celelalte constrângeri ale fabricii.

Planificatorul poate astfel evalua consecințele asupra producției înainte de a cere logisticii interne să intervină pentru ca o operație să înceapă la un moment imposibil de respectat în realitate. Cursa internă trebuie în continuare să livreze componenta la destinația convenită. Programarea pe baza comenzilor de achiziție nu înlocuiește această predare fizică.

Cum se aplică acest lucru în producția unui client

La KJH-Comp, producător de piese din tablă în regim de subcontractare, C9000 și foile de calcul ofereau anterior o imagine generală a încărcării săptămânale, dar repartizarea zilnică pe utilaje se făcea în continuare manual. Compania și-a păstrat sistemul ERP și a introdus SkyPlanner pentru programarea pe capacitate finită.

În implementarea de la KJH-Comp, o etapă de colectare a pieselor înainte de sudare permite verificarea faptului că toate piesele necesare unei operații, inclusiv cele achiziționate, sunt pregătite înainte ca operația să intre în coada de lucru. SkyPlanner gestionează și repartizarea pe utilaje, iar responsabilul de producție poate vedea blocajele din program.

Lecția relevantă este legătura dintre pregătirea materialelor și următoarea operație de producție. De aceeași legătură aveți nevoie și după proiectarea unei curse de aprovizionare cu materiale: fabrica ar trebui să stabilească succesiunea operațiilor în funcție de ceea ce se poate executa efectiv, nu doar de un volum total săptămânal. Citiți opinia KJH-Comp despre SkyPlanner pentru a afla întreaga poveste a implementării.

Corelați deciziile privind materialele cu programul de producție al fabricii

Folosiți metoda milk run în logistică acolo unde livrările repetate, care deservesc mai multe puncte pe aceeași cursă, se potrivesc fluxului de materiale. Definiți clar semnalele, activitățile de pregătire, fluxul de retur și acoperirea necesarului la centrele de lucru. Apoi folosiți SkyPlanner pentru a menține programarea operațiilor care consumă materialele în concordanță cu informațiile actualizate despre disponibilitatea acestora și cu capacitatea reală.

SkyPlanner se integrează cu orice sistem ERP sau MES prin interfața sa deschisă REST API. Puteți păstra sistemele care vă gestionează comenzile și puteți conecta datele lor de producție la un program comun, reducând efortul manual de corelare a modificărilor disponibilității materialelor cu operațiile care așteaptă la utilaje.

Programați o demonstrație SkyPlanner pe baza unui scenariu cu o componentă, operațiile care o consumă și o livrare întârziată. Cereți să vedeți ce operații se mută și ce se întâmplă cu datele de livrare. Este o modalitate practică de a evalua valoarea pentru propria producție. Dacă preferați să explorați mai întâi, încercați SkyPlanner cu date demonstrative.