Milk run loģistika: nepārtraukta materiālu plūsma rūpnīcā

Sākums » Resursi » Milk run loģistika: nepārtraukta materiālu plūsma rūpnīcā

Aptuvenais lasīšanas laiks: 10 minūtes

Iedomājieties, ka materiālu piegādes transportlīdzeklis ierodas ik pēc pusstundas. Tomēr montāžas šūnā detaļas tik un tā beidzas. Piegādes ir regulāras, bet papildinājums pienāk par vēlu.

Tieši tāda ir atšķirība starp milk run maršruta esamību un tā sekmīgu darbību. Milk run loģistikā materiālus savāc vai piegādā vairākās pieturvietās, regulāri izbraucot vienu maršrutu. Rūpnīcas iekšienē šādi var aizstāt atkārtotus atsevišķus apgādes braucienus ar paredzamu piegādes apli, kurā nogādā detaļas un atved atpakaļ tukšos konteinerus.

Nepietiek jautāt: “Vai spējam izbraukt šo maršrutu ik pēc 30 minūtēm?” Svarīgāk ir noskaidrot: “Vai katrā darba centrā pietiks lietošanai derīgu materiālu līdz papildinājuma saņemšanai?” Vispirms atbildiet uz šo jautājumu. Pēc tam sasaistiet materiālu pieejamību ar ražošanas plānu. SkyPlanner APS palīdz ieplānot darbus, kuros šos materiālus patērē, kopā ar pārējiem rūpnīcas darbiem, lai katras saistītās iekārtas darbu rinda nebūtu jāpārkārto manuāli.

Kas ir milk run ražošanā?

Rūpnīcas iekšējais milk run ir regulārs materiālu apgādes aplis starp apgādes vietu, piemēram, noliktavu vai materiālu lielveikalu (kontrolētu krājumu papildināšanas vietu), un vairākiem ražošanas darba centriem. Maršruts un apmeklējumu intervāls ir noteikti, bet krava var mainīties atkarībā no patēriņa. Pilnos konteinerus nogādā norunātajos piegādes punktos, savukārt tukšos konteinerus un papildināšanas signālus šajā pašā apritē nogādā atpakaļ apgādes vietā.

Šo pašu terminu lieto arī ārējā loģistikā, piemēram, ja kravas automašīna savāc detaļas no vairākiem piegādātājiem un tad atgriežas rūpnīcā. Šajā ceļvedī aplūkota iekšējā ražošanas apgāde, kur galvenais ir nogādāt pieejamos krājumus līdz darba centram, kuram tie vajadzīgi.

Milk run un Kanban pilda atšķirīgus uzdevumus. Kanban dod atļauju papildināt krājumus pēc to patērēšanas. Milk run nodrošina materiālu pārvietošanu. Tukšs konteiners var kalpot par signālu, taču signāla saņemšana vēl nenozīmē, ka pilnais konteiners jau ir ceļā.

Šo lomu nodalīšana palīdz noskaidrot materiālu trūkuma iemeslus. Vai darba centrs signālu deva par vēlu? Vai apgādes vietā nebija krājumu? Vai pasūtījumu nepaspēja nokomplektēt līdz izbraukšanai? Vai arī transportlīdzeklis sasniedza darba centru tikai pēc tam, kad atlikušie krājumi bija beigušies? Katrai problēmai vajadzīgs cits risinājums.

Kad ir vērts izmantot milk run?

Sāciet ar materiālu plūsmām, nevis transportlīdzekļa iegādi. Šī pieeja labi der plūsmai, kurā vairākiem tuviem saņemšanas punktiem ir regulārs pieprasījums, konteineri ir ērti pārvietojami un apgādes vieta spēj uzticami sagatavot papildinājumu. Regulārs piegādes aplis attaisnojas, ja vienā braucienā apkalpo vairākas vajadzības.

Izvērtējiet patēriņa gaitu maiņas laikā. Detaļa, kuru vienmērīgi patērē visas dienas garumā, ir pavisam cits gadījums nekā liela izmēra komponents, kas vienreiz vajadzīgs īpašam pasūtījumam. Vidējais dienas patēriņš var radīt iespaidu, ka abi ir piemēroti šādai apgādei, lai gan to transportēšanas vajadzības būtiski atšķiras.

Materiālu plūsmas situācija	Piemērota sākotnējā izvēle
Vairākas ražošanas šūnas regulāri patērē standarta detaļas nelielos konteineros	Izmēģiniet kopīgu milk run maršrutu ar noteiktu papildināšanas signālu un piegādes intervālu.
Vienam saņemšanas punktam katrā piegādē vajadzīga gandrīz pilna transportlīdzekļa krava	Salīdziniet atsevišķas apgādes iespēju, nevis pievienojiet maršrutam nesaistītas pieturvietas.
Lielas vai dārgas detaļas vajadzīgas konkrētos, neregulāros laikos	Apsveriet atsevišķu piegādi noteiktā laikā, nevis glabājiet šīs detaļas katram piegādes aplim paredzētajā rezervē.
Pieturvietās materiāli vajadzīgi reti, un lielākajā daļā apļu krava ir neliela	Pārskatiet maršruta apjomu vai nodrošiniet apgādi pēc pieprasījuma.
Mainoties ražoto produktu sortimentam, patēriņš krasi mainās	Pirms fiksēta intervāla un konteineru skaita izvēles atsevišķi pārbaudiet sortimentu, kas rada vislielāko apgādes slodzi.

Praksē bieži piemērotākā ir kombinēta pieeja: regulārs piegādes aplis piemērotajām detaļām un noteikta izņēmumu kārtība pārējām. Lai gūtu labumu no milk run loģistikas, vienā maršrutā nav jāiekļauj visi rūpnīcas materiāli.

Iespējamie ieguvumi ir skaidri. Kopīgi piegādes apļi samazina atsevišķu apgādes braucienu skaitu, savukārt uzticams papildināšanas intervāls ļauj plānot mazākus krājumus pie ražošanas līnijas. Operatori var pavadīt mazāk laika detaļu meklējumos. Šie ieguvumi ir atkarīgi no tā, vai darbojas visa aprite. Transportlīdzeklis ar nelielu kravu vēl neliecina par neveiksmi, un pilna krava nepierāda, ka ražošanas apgāde ir laba.

Pirms grafika noteikšanas izplānojiet papildināšanas apriti

Maršruta shēma parāda, kur brauc transportlīdzeklis. Taču darboties spējīgā apgādes plānā ir arī noteikts, kas ierosina papildināšanu, kad apgādes vieta par to uzzina un kurā piegādē pienāk papildinājums.

Sāciet ar patēriņu katrā darba centrā

Katrai detaļai un saņemšanas vietai nosakiet detaļu daudzumu konteinerā, paredzamo patēriņu attiecīgā produktu sortimenta ražošanā, piegādes punktu un pieejamo vietu. Norādiet arī apgādes vietu un personu vai procesu, kas atbild par nākamās kravas sagatavošanu. Šo informāciju ir lietderīgi apkopot katras detaļas apgādes plānā.

Tad izsekojiet viena konteinera apritei. Kad tas iztukšojas? Kā par to paziņo? Kad var sākt komplektēšanu? Vai pilno konteineru sagatavo nākamajai piegādei vai aiznākamajai? Mēriet laiku no faktiskā papildināšanas signāla līdz brīdim, kad darba centrā ir lietošanai gatavs materiāls, nevis tikai brauciena laiku no noliktavas.

Tieši šis papildinājuma gaidīšanas laiks jānosedz ar atlikušajiem krājumiem. Apzināti pievienojiet rezervi tām svārstībām, kuras sistēmai jāspēj kompensēt. Neslēpiet šo rezervi papildu konteineru kaudzē bez skaidra pamatojuma.

Kā pusstundas piegādes aplis var radīt stundu ilgu gaidīšanu

Iedomājieties montāžas šūnu, kurā vienmērīgas ražošanas laikā patērē 60 vienādas detaļas stundā. Katrā konteinerā ir 20 detaļas, un milk run piegāde ierodas ik pēc 30 minūtēm.

Ar vienu konteineru pietiek 20 minūtēm. Starp divām piegādēm patērē 30 detaļas. Neviens no šiem faktiem atsevišķi nepasaka, cik konteineru vajadzīgs papildināšanas apritē.

Pieņemsim, ka vadītājs savāc tukšo konteineru, kas kalpo par papildināšanas signālu. Konteiners iztukšojas tūlīt pēc piegādes. Vadītājs to savāc nākamajā aplī, gandrīz 30 minūtes vēlāk. Pēc savākšanas apgādes vietā sagatavo pilnu konteineru un piegādā to jau nākamajā aplī. No signāla līdz pilnā konteinera saņemšanai paiet gandrīz 60 minūtes, ja sagatavošanu var paveikt šajā ciklā.

Pie pieņemtā patēriņa šūnai šajā gaidīšanas laikā vajag gandrīz 60 detaļas — atlikušajiem krājumiem jāatbilst trīs pilnu konteineru saturam. Turklāt te vēl nav ieskaitīta izvēlētā rezerve kavējumiem vai patēriņa svārstībām. Rēķinoties tikai ar 30 detaļām, ko patērē starp piegādēm, puse gaidīšanas laika paliktu neņemta vērā.

Ja pieprasījums apgādes vietu sasniedz pietiekami agri, lai pirms nākamās izbraukšanas paspētu nokomplektēt un iekraut materiālus, pilnais konteiners var pienākt jau nākamajā piegādē. Taču tā ir cita informācijas plūsma, nevis ieguvums, ko nodrošina vienkārša esošā maršruta saglabāšana.

Apritē vajadzīgo konteineru skaitu nosakiet pēc faktiskā signāla nodošanas un sagatavošanas procesa laika. “Divu ciklu” princips nav universāla atbilde visiem milk run maršrutiem. Turklāt apritē esošo konteineru skaits nav tas pats, kas vieta, kuru tie katrā brīdī aizņem darba centrā.

Paredzētajā intervālā jāiekļaujas visam piegādes aplim

Grafiku veidojiet pēc novērotā darba. Iekļaujiet braucienu, apstāšanās, materiālu nodošanu, tukšo konteineru savākšanu, signālu apstrādi, atpakaļvesto konteineru izkraušanu un gatavošanos nākamajai izbraukšanai. Maršruta izbraukšana var aizņemt 20 minūtes, bet visu apgādes darbu veikšana — krietni ilgāk.

Piemēram, pieņemsim, ka iecerētajā 30 minūšu piegādes aplī astoņas minūtes vajadzīgas braukšanai, desmit — darbam pieturvietās, piecas — atpakaļvesto konteineru izkraušanai un nākamā apļa kravas iekraušanai, bet trīs — pārbaudēm un signālu apstrādei. Kopā tās ir 26 minūtes, tātad līdz nākamajai plānotajai izbraukšanai paliek četras minūtes.

Šie pieņēmumi ir tikai piemērs, nevis ieteicamā laika rezerve. Pārbaudiet, vai ar šo rezervi pietiek ikdienas svārstībām, pārtraukumiem un maiņu nodošanai. Ja visus darbus nav iespējams paveikt paredzētajā laikā, mainiet pieturvietu grupējumu, materiālu apstrādes metodi, apgādes kārtību vai piegāžu biežumu. Nepadariet grafiku izpildāmu tikai uz papīra, izlaižot nepieciešamos darbus.

Pārbaudiet kravu un atpakaļplūsmu

Pārbaudiet noslogotāko reāli iespējamo piegādes apli, nevis tikai vidējo. Vai pilnos konteinerus var pārvadāt un piegādāt vajadzīgajā secībā? Kur piegāžu gaitā novieto tukšos konteinerus? Vai katrā darba centrā saņemtajiem materiāliem pietiek paredzētās vietas?

Ievērojiet aprīkojumam apstiprinātos ierobežojumus un ražotnes satiksmes un kravu apstrādes prasības. Transportlīdzekļa izvēlei un satiksmes organizēšanai vajadzīgs konkrētās ražotnes apstākļu izvērtējums; maršruta skice to neaizstāj.

Tukšās taras atgriešanai jāpievērš tikpat liela uzmanība kā piegādei. Trūkstoša tukšā tara, neskaidri signāli vai konteineri, kas gaida atkārtotu uzpildīšanu, var izjaukt nākamo piegādes apli, pat ja pašreizējais pabeigts laikus.

Izmēģiniet vienu maršrutu un noskaidrojiet kļūmju cēloņus

Izvēlieties noteiktu darba centru un detaļu kopumu, norīkojiet par maršrutu atbildīgo un vienojieties, kā rīkoties, ja pieprasījumu nevar izpildīt. Jau pirms vadītājs izbraukšanas brīdī atklāj iztrūkumu, jābūt skaidram, kam par to ziņot un kā to risināt.

Izmēģinājuma laikā reģistrējiet plānotos un faktiskos apmeklējumus, neizpildītos pieprasījumus, ārkārtas piegādes un visus gadījumus, kad darba centrā trūka materiālu, lai gan apgādes vietā vēl bija pieejami lietojami krājumi. Vērojiet arī operatoru darbu: maršruts nav uzskatāms par veiksmīgu, ja viņiem joprojām jāatstāj savi darba centri, lai dotos pēc detaļām.

Izvērtējiet novēroto, meklējot cēloņus:

• Ja apmeklējums kavējas, pārbaudiet maršrutā veicamos darbus, pārtraukumus un izbraukšanas laika ievērošanu.
• Ja piegāde ir laikus, bet krava nav pareiza, pārbaudiet signālus, sagatavošanu un marķējumu.
• Ja pēc pareizas piegādes rodas iztrūkums, pārbaudiet patēriņu, daudzumu konteineros un pieņēmumu par krājumu papildināšanai vajadzīgo laiku.
• Ja darba centrā pastāvīgi uzkrājas pārpalikums, pārbaudiet, vai tie paši pieņēmumi nav pārspīlēti.

Pirms maršruta paplašināšanas izmēģiniet to raksturīgos paaugstinātas noslodzes periodos un ar dažādu produktu kombinācijām. Salīdziniet ne tikai pārvadājumiem patērēto darbu, bet arī ražošanas pārtraukumus un ārkārtas darbus. Citādi šķietami efektīvs piegādes aplis var vienkārši pārlikt gaidīšanas izmaksas uz ražošanu.

Ieplānojiet ar materiāliem nodrošinātos darbus atbilstoši ražošanas iespējām

Veiksmīgs piegādes aplis atrisina fiziskās pārvietošanas jautājumu: kā detaļas nonāk darba centrā? Ražošanas plānošanai jāatbild uz citu jautājumu: kad var veikt darbus, kuros šīs detaļas izmanto, ņemot vērā visas pārējās ražotnes vajadzības?

Krājumu esamība noliktavā pati par sevi neapliecina, ka komponente atrodas tās izmantošanas vietā. Materiālu apgādes procesā skaidri nosakiet šo nodošanas posmu. Informācijai par materiālu pieejamību ražošanā jāatspoguļo faktiskā situācija atbilstoši saskaņotajai darba kārtībai. Krājumu atlikumu nedrīkst uztvert kā reāllaika piegādes apstiprinājumu.

SkyPlanner APS ir īstais nākamais solis, ja materiālu pieejamības izmaiņas ar iekārtu darbu rindām pašlaik saskaņojat manuāli. Ja ir iespējota plānošana, kurā ņem vērā materiālu pieejamību, sistēma izmanto reģistrēto informāciju par ražošanas uzdevumiem nepieciešamo materiālu pieejamību. Arcturus plāno šos uzdevumus, ņemot vērā konfigurētos darba centrus, maiņas, prioritātes un operāciju savstarpējās atkarības. Ganta skatā redzama iegūtā darbu secība un tās ietekme uz pabeigšanas datumiem.

Tādējādi iegūstat vienotu ražošanas plānu, nevis materiālu sarakstu un atsevišķas iekārtu darbu rindas, kas savstarpēji jāsaskaņo. Mainoties materiālu pieejamībai, grafika aprēķinā visi skartie darbi tiek plānoti vienoti, bet jūs nosakāt prioritātes un izvērtējat solītos piegādes termiņus.

Piemēram, iedomājieties iepirktu komponenti, ko montāžai nogādā iekšējās apgādes process. Tās piegāde no piegādātāja kavējas. SkyPlanner iepirkuma pasūtījuma piegādes datums norāda paredzamo materiāla pieejamību; apstiprinot statusu «Piegādāts», tiek atjaunināti krājumu dati. Atjauniniet paredzamo saņemšanas datumu un pārrēķiniet grafiku — attiecīgie ražošanas darbi tiks saskaņoti ar šo datumu, ņemot vērā arī pārējos ražotnes ierobežojumus.

Tagad plānotājs var novērtēt sekas ražošanai, pirms lūgt iekšējai loģistikai glābt situāciju, kurā darbu ieplānotajā laikā nav iespējams sākt. Iekšējās apgādes maršrutam joprojām jānogādā komponente norunātajā galamērķī. Iepirkuma pasūtījumu datu izmantošana plānošanā neaizstāj šo fizisko nodošanu.

Kā tas darbojas klienta ražošanā

Lokšņu metāla līgumražotājs KJH-Comp agrāk izmantoja C9000 un izklājlapas aptuvenai nedēļas noslodzes plānošanai, bet darbu sadali pa iekārtām katrai dienai joprojām veica manuāli. Uzņēmums saglabāja savu ERP sistēmu un ieviesa SkyPlanner ražošanas plānošanai ierobežotas jaudas apstākļos.

KJH-Comp ieviestajā risinājumā pirms metināšanas ir detaļu savākšanas posms, kurā pārbauda, vai visas ražošanas uzdevumam vajadzīgās detaļas, arī iepirktās, ir gatavas, pirms uzdevums nonāk darbu rindā. SkyPlanner veic arī darbu sadali pa iekārtām, un vadītājs grafikā var redzēt šaurās vietas.

Šeit būtiska ir saikne starp gatavību darbam un nākamo ražošanas uzdevumu. Tā pati saikne vajadzīga arī pēc materiālu apgādes maršruta izveides: ražotnei darbu secība jāplāno pēc tā, ko patiešām var paveikt, nevis tikai pēc nedēļas kopējā apjoma. Pilnu ieviešanas pieredzes aprakstu lasiet KJH-Comp atsauksmē par SkyPlanner.

Saskaņojiet lēmumus par materiāliem ar ražotnes grafiku

Izmantojiet milk run loģistiku tur, kur materiālu plūsmai ir piemērotas regulāras kopīgas piegādes. Skaidri nosakiet signālus, sagatavošanas darbus, atpakaļplūsmu un darba centriem vajadzīgo krājumu segumu. Pēc tam ar SkyPlanner palīdzību saskaņojiet darbus, kuros šos materiālus patērē, ar reālo jaudu un materiālu pieejamību, par kuru informācija tiek regulāri atjaunināta.

SkyPlanner var integrēt ar jebkuru ERP vai MES sistēmu, izmantojot tā atvērto REST API. Varat saglabāt sistēmas, kurās pārvaldāt pasūtījumus, un sasaistīt to ražošanas datus ar vienotu grafiku, samazinot manuālo darbu, kas vajadzīgs, lai materiālu pieejamības izmaiņas saskaņotu ar iekārtu darbu rindām.

Piesakieties SkyPlanner demonstrācijai, kurā aplūkota viena komponente, uzdevumi, kuros to patērē, un aizkavēta piegāde. Lūdziet parādīt, kuras operācijas tiek pārceltas un kā mainās piegādes datumi. Tas ir praktisks veids, kā novērtēt ieguvumu jūsu ražošanai. Ja vispirms vēlaties izpētīt paši, izmēģiniet SkyPlanner ar demonstrācijas datiem.