Milk run στην εφοδιαστική: Συνεχής ροή υλικών στο εργοστάσιο

Αρχική » Πόροι » Milk run στην εφοδιαστική: Συνεχής ροή υλικών στο εργοστάσιο

Εκτιμώμενος χρόνος ανάγνωσης: 10 λεπτά

Φανταστείτε ένα όχημα τροφοδοσίας που περνά κάθε μισή ώρα. Κι όμως, η κυψέλη συναρμολόγησης ξεμένει από εξαρτήματα. Το δρομολόγιο εκτελείται τακτικά, αλλά η αναπλήρωση φτάνει πολύ αργά.

Αυτή είναι η διαφορά ανάμεσα στο να έχετε ένα milk run και στο να έχετε ένα milk run που λειτουργεί σωστά. Η μέθοδος milk run στην εφοδιαστική βασίζεται σε ένα επαναλαμβανόμενο δρομολόγιο για τη συλλογή ή την παράδοση υλικών σε πολλές στάσεις. Μέσα στο εργοστάσιο, μπορεί να αντικαταστήσει τις συνεχείς ξεχωριστές διαδρομές για τροφοδοσία με ένα προβλέψιμο δρομολόγιο που παραδίδει εξαρτήματα και επιστρέφει τα κενά δοχεία.

Το ουσιαστικό ερώτημα δεν είναι μόνο «Μπορούμε να εκτελούμε αυτό το δρομολόγιο κάθε 30 λεπτά;». Είναι «Θα έχει κάθε κέντρο εργασίας αρκετό αξιοποιήσιμο υλικό μέχρι να φτάσει η αναπλήρωσή του;». Απαντήστε πρώτα σε αυτό. Έπειτα συνδέστε τη διαθεσιμότητα των υλικών με το πρόγραμμα παραγωγής. Το SkyPlanner APS σας βοηθά να χρονοπρογραμματίζετε τις εργασίες που καταναλώνουν αυτά τα υλικά μαζί με τις υπόλοιπες εργασίες του εργοστασίου, χωρίς να αναδιαμορφώνετε χειροκίνητα κάθε σειρά εργασιών μηχανής που επηρεάζεται.

Τι είναι το milk run στην παραγωγή;

Το εσωτερικό milk run είναι ένα επαναλαμβανόμενο δρομολόγιο τροφοδοσίας υλικών ανάμεσα σε ένα σημείο τροφοδοσίας, όπως μια αποθήκη ή ένα supermarket (ελεγχόμενος χώρος αποθήκευσης για αναπλήρωση), και σε πολλά κέντρα εργασίας της παραγωγής. Η διαδρομή και το διάστημα μεταξύ επισκέψεων είναι καθορισμένα, ενώ το φορτίο μπορεί να μεταβάλλεται ανάλογα με την κατανάλωση. Τα γεμάτα δοχεία παραδίδονται στα συμφωνημένα σημεία, ενώ τα κενά δοχεία και τα σήματα αναπλήρωσης επιστρέφουν μέσω του κυκλώματος τροφοδοσίας.

Ο ίδιος όρος χρησιμοποιείται και για την εξωτερική εφοδιαστική: για παράδειγμα, για ένα φορτηγό που συλλέγει εξαρτήματα από πολλούς προμηθευτές πριν επιστρέψει στο εργοστάσιο. Αυτός ο οδηγός εστιάζει στην εσωτερική τροφοδοσία της παραγωγής, όπου το κρίσιμο βήμα είναι η μεταφορά από το διαθέσιμο απόθεμα στο κέντρο εργασίας που το χρειάζεται.

Το milk run και το Kanban έχουν διαφορετικούς ρόλους. Το Kanban δίνει την έγκριση για αναπλήρωση μετά την κατανάλωση. Το milk run μεταφέρει το υλικό. Ένα κενό δοχείο μπορεί να λειτουργεί ως σήμα, αλλά η αναγνώριση αυτού του σήματος δεν σημαίνει ότι το γεμάτο δοχείο που θα το αντικαταστήσει έχει ήδη ξεκινήσει.

Ο σαφής διαχωρισμός αυτών των ρόλων σάς βοηθά να εντοπίσετε την αιτία των ελλείψεων. Το κέντρο εργασίας έστειλε το σήμα πολύ αργά; Δεν υπήρχε διαθέσιμο υλικό στο σημείο τροφοδοσίας; Δεν ολοκληρώθηκε η συλλογή των υλικών πριν από την αναχώρηση; Ή το όχημα έφτασε στο κέντρο εργασίας αφού είχε εξαντληθεί το υπόλοιπο απόθεμα; Κάθε πρόβλημα απαιτεί διαφορετική αντιμετώπιση.

Πότε έχει νόημα ένα milk run;

Ξεκινήστε από τις ροές υλικών, όχι από την αγορά οχήματος. Μια κατάλληλη ροή παρουσιάζει επαναλαμβανόμενη ζήτηση σε πολλούς κοντινούς προορισμούς, χρησιμοποιεί δοχεία που μετακινούνται εύκολα και διαθέτει σημείο τροφοδοσίας που μπορεί να προετοιμάζει αξιόπιστα την αναπλήρωση. Το επαναλαμβανόμενο δρομολόγιο δικαιολογεί την επιλογή του όταν εξυπηρετεί πολλές ανάγκες μαζί.

Εξετάστε πώς κατανέμεται η κατανάλωση μέσα στη βάρδια. Ένα εξάρτημα που χρησιμοποιείται σταθερά όλη την ημέρα έχει διαφορετικές απαιτήσεις από ένα ογκώδες εξάρτημα που χρειάζεται μία φορά για μια ειδική παραγγελία. Η μέση ημερήσια ποσότητα μπορεί να κάνει και τα δύο να φαίνονται κατάλληλα, παρότι οι ανάγκες μεταφοράς τους διαφέρουν πολύ.

Συνθήκες ροής υλικών	Ενδεδειγμένη αρχική επιλογή
Πολλές κυψέλες καταναλώνουν επανειλημμένα κοινά εξαρτήματα που παρέχονται σε μικρά δοχεία	Δοκιμάστε ένα κοινό milk run με καθορισμένο σήμα αναπλήρωσης και διάστημα μεταξύ επισκέψεων.
Ένας προορισμός απορροφά σχεδόν ολόκληρο το φορτίο του οχήματος σε κάθε επίσκεψη	Συγκρίνετε τη λύση της αποκλειστικής τροφοδοσίας αντί να προσθέσετε άσχετες στάσεις.
Μεγάλα ή ακριβά εξαρτήματα χρειάζονται σε συγκεκριμένες, μη τακτικές χρονικές στιγμές	Εξετάστε μια ξεχωριστή παράδοση σε καθορισμένο χρόνο, αντί να τα διατηρείτε στο απόθεμα κάλυψης κάθε δρομολογίου.
Οι στάσεις σπάνια χρειάζονται υλικό και τα περισσότερα δρομολόγια μεταφέρουν μικρό φορτίο	Επανεξετάστε την έκταση του δρομολογίου ή επιλέξτε τροφοδοσία βάσει ζήτησης.
Η κατανάλωση μεταβάλλεται έντονα όταν αλλάζει το μείγμα προϊόντων	Ελέγξτε ειδικά το μείγμα προϊόντων με τις υψηλότερες απαιτήσεις πριν επιλέξετε σταθερό διάστημα επισκέψεων και ποσότητα ανά δοχείο.

Συχνά η πρακτική λύση είναι μια μικτή προσέγγιση: επαναλαμβανόμενο δρομολόγιο για τα κατάλληλα εξαρτήματα και καθορισμένη διαδικασία εξαιρέσεων για τα υπόλοιπα. Δεν χρειάζεται να εντάξετε όλα τα υλικά του εργοστασίου σε ένα δρομολόγιο για να επωφεληθείτε από το milk run στην εφοδιαστική.

Τα πιθανά οφέλη είναι σαφή. Τα κοινά δρομολόγια μειώνουν τις μεμονωμένες μεταφορές τροφοδοσίας, ενώ ένα αξιόπιστο διάστημα αναπλήρωσης σάς επιτρέπει να προγραμματίζετε μικρότερες ποσότητες δίπλα στη γραμμή παραγωγής. Οι χειριστές μπορούν να αφιερώνουν λιγότερο χρόνο στην αναζήτηση εξαρτημάτων. Αυτά τα οφέλη προϋποθέτουν ότι λειτουργεί ολόκληρο το κύκλωμα: ένα όχημα με μικρό φορτίο δεν αποδεικνύει αποτυχία, ούτε ένα γεμάτο όχημα αποδεικνύει ότι η παραγωγή εξυπηρετείται σωστά.

Σχεδιάστε το κύκλωμα αναπλήρωσης πριν οριστικοποιήσετε το ωράριο των δρομολογίων

Το σχέδιο μιας διαδρομής δείχνει πού πηγαίνει το όχημα. Ένας λειτουργικός σχεδιασμός τροφοδοσίας εξηγεί επίσης τι ενεργοποιεί την αναπλήρωση, πότε ενημερώνεται το σημείο τροφοδοσίας και με ποια επίσκεψη παραδίδεται το νέο υλικό.

Ξεκινήστε από την κατανάλωση σε κάθε κέντρο εργασίας

Για κάθε εξάρτημα και προορισμό, καθορίστε την ποσότητα ανά δοχείο, την αναμενόμενη κατανάλωση για το αντίστοιχο μείγμα παραγωγής, το σημείο παράδοσης και τον διαθέσιμο χώρο. Καταγράψτε επίσης το σημείο τροφοδοσίας και το άτομο ή τη διαδικασία που αναλαμβάνει την προετοιμασία του επόμενου φορτίου. Ένα σχέδιο για κάθε εξάρτημα (PFEP) είναι χρήσιμο για τη συγκέντρωση αυτών των πληροφοριών.

Στη συνέχεια, παρακολουθήστε την πορεία ενός δοχείου μέσα στο κύκλωμα. Πότε αδειάζει; Πώς γνωστοποιείται αυτό; Πότε μπορεί να αρχίσει η συλλογή του υλικού; Το δοχείο αντικατάστασης προετοιμάζεται για την επόμενη επίσκεψη ή για τη μεθεπόμενη; Μετρήστε τον χρόνο από την πραγματική ενεργοποίηση του αιτήματος μέχρι να υπάρχει αξιοποιήσιμο υλικό στο κέντρο εργασίας, όχι μόνο τον χρόνο μετακίνησης από την αποθήκη.

Αυτός είναι ο χρόνος αναμονής για αναπλήρωση που πρέπει να καλύπτει το υπόλοιπο απόθεμα. Προσθέστε ένα συνειδητά επιλεγμένο περιθώριο για τις διακυμάνσεις που θέλετε να απορροφά το σύστημα. Μην κρύβετε αυτό το περιθώριο σε μια ανεξήγητη επιπλέον στοίβα δοχείων.

Πώς ένα δρομολόγιο ανά μισή ώρα μπορεί να δημιουργεί αναμονή μίας ώρας

Φανταστείτε μια κυψέλη συναρμολόγησης που καταναλώνει 60 πανομοιότυπα εξαρτήματα την ώρα σε μια περίοδο σταθερής παραγωγής. Κάθε δοχείο χωρά 20 εξαρτήματα και το milk run περνά κάθε 30 λεπτά.

Ένα δοχείο επαρκεί για 20 λεπτά. Στο διάστημα μεταξύ δύο επισκέψεων καταναλώνονται 30 εξαρτήματα. Κανένα από αυτά τα δεδομένα, από μόνο του, δεν σας λέει πόσα δοχεία χρειάζονται στο κύκλωμα αναπλήρωσης.

Ας υποθέσουμε ότι ο οδηγός συλλέγει ένα κενό δοχείο ως σήμα αναπλήρωσης. Το δοχείο αδειάζει αμέσως μετά από μια επίσκεψη. Ο οδηγός το συλλέγει στο επόμενο δρομολόγιο, σχεδόν 30 λεπτά αργότερα. Στη συνέχεια, το δοχείο αντικατάστασης προετοιμάζεται στο σημείο τροφοδοσίας και παραδίδεται στο αμέσως επόμενο δρομολόγιο μετά τη συλλογή. Η αναμονή από το σήμα μέχρι την αντικατάσταση είναι σχεδόν 60 λεπτά, εφόσον η προετοιμασία ολοκληρώνεται μέσα σε αυτόν τον κύκλο.

Με τον ρυθμό κατανάλωσης που υποθέσαμε, η κυψέλη χρειάζεται σχεδόν 60 εξαρτήματα όσο περιμένει: το υπόλοιπο διαθέσιμο υλικό πρέπει δηλαδή να ισοδυναμεί με τρία γεμάτα δοχεία. Και αυτό πριν προστεθεί οποιοδήποτε επιλεγμένο περιθώριο για καθυστερήσεις ή διακυμάνσεις της κατανάλωσης. Αν υπολογίζατε μόνο τα 30 εξαρτήματα που χρησιμοποιούνται μεταξύ επισκέψεων, θα παραβλέπατε τη μισή αναμονή.

Αν το αίτημα φτάσει στο σημείο τροφοδοσίας αρκετά νωρίς ώστε να γίνει η συλλογή και η φόρτωση πριν από την επόμενη αναχώρηση, το δοχείο αντικατάστασης μπορεί να φτάσει ήδη με την επόμενη επίσκεψη. Αυτό όμως προϋποθέτει διαφορετική ροή πληροφοριών· δεν είναι όφελος που προκύπτει απλώς διατηρώντας το ίδιο δρομολόγιο.

Καθορίστε το μέγεθος του κυκλώματος με βάση τους πραγματικούς χρόνους διαβίβασης του σήματος και προετοιμασίας. Ο κανόνας των «δύο κύκλων» δεν αποτελεί καθολική απάντηση για κάθε milk run. Επίσης, ο αριθμός των δοχείων που κυκλοφορούν δεν αντιστοιχεί στον χώρο που καταλαμβάνουν στο κέντρο εργασίας σε κάθε χρονική στιγμή.

Φροντίστε να ολοκληρώνεται όλο το δρομολόγιο μέσα στο διαθέσιμο διάστημα

Καταρτίστε το ωράριο των δρομολογίων με βάση την εργασία που παρατηρείτε στην πράξη. Συμπεριλάβετε τις μετακινήσεις, τις στάσεις, τους χειρισμούς παράδοσης, τη συλλογή κενών δοχείων, τη διαχείριση σημάτων, την εκφόρτωση επιστρεφόμενων και την προετοιμασία της επόμενης αναχώρησης. Μια διαδρομή που απαιτεί 20 λεπτά οδήγησης μπορεί να χρειάζεται πολύ περισσότερο χρόνο για να εκτελεστεί πλήρως.

Για παράδειγμα, ας υποθέσουμε ότι ένα προτεινόμενο δρομολόγιο ανά 30 λεπτά απαιτεί οκτώ λεπτά μετακίνησης, δέκα λεπτά χειρισμών στις στάσεις, πέντε λεπτά για την εκφόρτωση επιστρεφόμενων και τη φόρτωση του επόμενου δρομολογίου, καθώς και τρία λεπτά για ελέγχους και επεξεργασία σημάτων. Το σύνολο είναι 26 λεπτά, αφήνοντας τέσσερα λεπτά μέχρι την επόμενη προγραμματισμένη αναχώρηση.

Αυτές είναι ενδεικτικές παραδοχές, όχι συνιστώμενο περιθώριο χρόνου. Ελέγξτε αν το περιθώριο επαρκεί για τις συνήθεις διακυμάνσεις, τα διαλείμματα και τις παραδόσεις βάρδιας. Αν δεν χωρά όλη η εργασία στον διαθέσιμο χρόνο, αλλάξτε την ομαδοποίηση των στάσεων, τη μέθοδο χειρισμού, τον τρόπο τροφοδοσίας ή τη συχνότητα. Μην κάνετε το ωράριο να φαίνεται εφικτό στα χαρτιά παραλείποντας απαραίτητες εργασίες.

Ελέγξτε το φορτίο και τη ροή επιστροφής

Ελέγξτε το δρομολόγιο με το μεγαλύτερο εύλογα αναμενόμενο φορτίο, όχι μόνο το μέσο δρομολόγιο. Μπορούν τα γεμάτα δοχεία να μεταφερθούν και να παραδοθούν με την απαιτούμενη σειρά; Πού τοποθετούνται τα κενά δοχεία καθώς προχωρούν οι παραδόσεις; Διαθέτει κάθε κέντρο εργασίας αρκετό χώρο, όπως έχει συμφωνηθεί, για το υλικό που παραλαμβάνει;

Τηρείτε τα εγκεκριμένα όρια του εξοπλισμού και τις απαιτήσεις της εγκατάστασής σας για την κυκλοφορία και τη διακίνηση υλικών. Η επιλογή οχήματος και η οργάνωση της κυκλοφορίας απαιτούν αξιολόγηση ειδικά για τη συγκεκριμένη εγκατάσταση· ένα σχεδιάγραμμα της διαδρομής δεν υποκαθιστά αυτή την αξιολόγηση.

Η επιστροφή χρειάζεται την ίδια προσοχή με την παράδοση. Κενά δοχεία που λείπουν, ασαφή σήματα ή δοχεία που περιμένουν στην ουρά για επαναπλήρωση μπορούν να διαταράξουν το επόμενο δρομολόγιο, ακόμη κι αν το τρέχον ολοκληρώθηκε στην ώρα του.

Δοκιμάστε πιλοτικά μία διαδρομή και εστιάστε στη διερεύνηση των ουσιαστικών προβλημάτων

Επιλέξτε ένα σαφώς οριοθετημένο σύνολο κέντρων εργασίας και εξαρτημάτων, ορίστε υπεύθυνο για τη διαδρομή και συμφωνήστε τι γίνεται όταν ένα αίτημα δεν μπορεί να καλυφθεί. Πρέπει να υπάρχει καθορισμένη διαδικασία κλιμάκωσης για τις ελλείψεις, πριν τις ανακαλύψει ο οδηγός κατά την αναχώρηση.

Κατά την πιλοτική εφαρμογή, καταγράψτε τις προγραμματισμένες και τις πραγματικές επισκέψεις, τα αιτήματα που δεν καλύφθηκαν, τις έκτακτες παραδόσεις και κάθε έλλειψη σε κέντρο εργασίας ενώ υπήρχε ακόμη διαθέσιμο προς χρήση απόθεμα στο σημείο τροφοδοσίας. Παρατηρήστε επίσης τι κάνουν οι χειριστές: η διαδρομή δεν πετυχαίνει τον σκοπό της αν εξακολουθούν να εγκαταλείπουν τα κέντρα εργασίας τους για να φέρουν εξαρτήματα.

Εξετάστε τα στοιχεία ανά αιτία:

• Αν μια επίσκεψη καθυστερεί, εξετάστε τις εργασίες που απαιτεί η διαδρομή, τις διακοπές ή την τήρηση της ώρας αναχώρησης.
• Αν η επίσκεψη γίνεται στην ώρα της αλλά με λάθος φορτίο, εξετάστε τα σήματα, την προετοιμασία ή την ταυτοποίηση των υλικών.
• Αν μετά από μια σωστή παράδοση προκύπτει έλλειψη, εξετάστε την κατανάλωση, τις ποσότητες ανά δοχείο ή την παραδοχή για τον χρόνο αναπλήρωσης.
• Αν σε ένα κέντρο εργασίας παραμένει συστηματικά πλεονάζον απόθεμα, ελέγξτε μήπως οι ίδιες παραδοχές οδηγούν σε υπερβολική τροφοδοσία.

Πριν επεκτείνετε τη διαδρομή, δοκιμάστε την σε αντιπροσωπευτικές περιόδους αυξημένου φόρτου και με αντιπροσωπευτικούς συνδυασμούς προϊόντων. Συγκρίνετε τόσο τις διακοπές παραγωγής και τις έκτακτες εργασίες όσο και τον χρόνο και την προσπάθεια που απαιτούν οι μεταφορές. Διαφορετικά, ένα φαινομενικά αποδοτικό δρομολόγιο μπορεί απλώς να μεταφέρει το κόστος της αναμονής στην παραγωγή.

Εντάξτε ρεαλιστικά στο πρόγραμμα παραγωγής τις εργασίες που τροφοδοτείτε

Ένα επιτυχημένο δρομολόγιο απαντά σε ένα ερώτημα φυσικής διακίνησης: πώς φτάνουν τα εξαρτήματα στο κέντρο εργασίας; Ο προγραμματισμός παραγωγής πρέπει να απαντήσει σε ένα άλλο: πότε μπορούν να εκτελεστούν οι εργασίες που χρησιμοποιούν αυτά τα εξαρτήματα, με δεδομένες όλες τις υπόλοιπες απαιτήσεις του εργοστασίου;

Η ύπαρξη αποθέματος στην αποθήκη δεν αποδεικνύει από μόνη της ότι ένα εξάρτημα βρίσκεται στο σημείο χρήσης. Καθορίστε ρητά αυτό το στάδιο παράδοσης στη διαδικασία τροφοδοσίας υλικών. Οι πληροφορίες διαθεσιμότητας που χρησιμοποιεί η παραγωγή πρέπει να αποτυπώνουν τον συμφωνημένο τρόπο λειτουργίας, αντί το υπόλοιπο αποθέματος να θεωρείται επιβεβαίωση παράδοσης σε πραγματικό χρόνο.

Το SkyPlanner APS είναι το κατάλληλο επόμενο βήμα όταν προσαρμόζετε χειροκίνητα τις ουρές εργασιών των μηχανών στις μεταβολές της διαθεσιμότητας των υλικών. Όταν είναι ενεργοποιημένος ο χρονοπρογραμματισμός που λαμβάνει υπόψη τα υλικά, συνυπολογίζει την καταγεγραμμένη διαθεσιμότητα των υλικών που χρησιμοποιούνται στις εργασίες παραγωγής. Το Arcturus προγραμματίζει αυτές τις εργασίες με βάση τα κέντρα εργασίας, τις βάρδιες, τις προτεραιότητες και τις εξαρτήσεις μεταξύ φάσεων που έχετε ορίσει. Η προβολή Gantt δείχνει τη σειρά που προκύπτει και την επίδρασή της στις ημερομηνίες ολοκλήρωσης.

Έτσι έχετε ένα ενιαίο πρόγραμμα παραγωγής, αντί για έναν κατάλογο υλικών και ξεχωριστές ουρές εργασιών ανά μηχανή που πρέπει να συντονίζετε μεταξύ τους. Όταν αλλάζει η διαθεσιμότητα, ο υπολογισμός του προγράμματος αντιμετωπίζει από κοινού τις εργασίες που επηρεάζονται, ώστε εσείς να καθορίζετε προτεραιότητες και να επανεξετάζετε τις δεσμεύσεις παράδοσης.

Σκεφτείτε, για παράδειγμα, ένα αγοραζόμενο εξάρτημα που τροφοδοτεί τη συναρμολόγηση μέσω της εσωτερικής σας διαδικασίας εφοδιασμού. Η άφιξή του από τον προμηθευτή καθυστερεί. Στο SkyPlanner, η ημερομηνία παράδοσης της παραγγελίας αγοράς αντιστοιχεί στην αναμενόμενη διαθεσιμότητα του υλικού· η επιβεβαίωση της παραγγελίας ως «Παραδόθηκε» ενημερώνει το απόθεμα. Ενημερώστε την αναμενόμενη άφιξη και υπολογίστε ξανά το πρόγραμμα: οι εργασίες παραγωγής που επηρεάζονται προσαρμόζονται σε αυτή την ημερομηνία, λαμβάνοντας παράλληλα υπόψη τους υπόλοιπους περιορισμούς του εργοστασίου.

Ο υπεύθυνος προγραμματισμού μπορεί πλέον να εκτιμήσει τις συνέπειες για την παραγωγή, πριν ζητήσει από την ομάδα εσωτερικής εφοδιαστικής να βρει λύση για μια έναρξη παραγωγής που δεν είναι εφικτή. Το εσωτερικό δρομολόγιο εξακολουθεί να πρέπει να παραδώσει το εξάρτημα στον συμφωνημένο προορισμό του. Ο προγραμματισμός βάσει των παραγγελιών αγοράς δεν αντικαθιστά αυτή τη φυσική παράδοση.

Πώς εφαρμόζεται αυτό στην παραγωγή ενός πελάτη

Στην KJH-Comp, που κατασκευάζει εξαρτήματα από λαμαρίνα για λογαριασμό τρίτων, το C9000 και τα υπολογιστικά φύλλα χρησιμοποιούνταν παλαιότερα για μια αδρή κατανομή του εβδομαδιαίου φόρτου, ενώ η καθημερινή ανάθεση εργασιών σε μηχανές γινόταν χειροκίνητα. Η εταιρεία διατήρησε το ERP της και υιοθέτησε το SkyPlanner για χρονοπρογραμματισμό με βάση την πεπερασμένη δυναμικότητα.

Στην υλοποίηση της KJH-Comp, ένα στάδιο συγκέντρωσης εξαρτημάτων πριν από τη συγκόλληση ελέγχει ότι όλα τα εξαρτήματα μιας εργασίας, συμπεριλαμβανομένων των αγοραζόμενων, είναι έτοιμα πριν η εργασία μπει στην ουρά. Το SkyPlanner αναλαμβάνει επίσης την ανάθεση εργασιών σε μηχανές, ενώ ο προϊστάμενος μπορεί να βλέπει τα σημεία συμφόρησης στο πρόγραμμα.

Το ουσιαστικό δίδαγμα εδώ είναι η σύνδεση της ετοιμότητας με την επόμενη εργασία παραγωγής. Αυτή τη σύνδεση χρειάζεστε και αφού σχεδιάσετε ένα δρομολόγιο τροφοδοσίας υλικών: το εργοστάσιο πρέπει να ορίζει τη σειρά των εργασιών με βάση όσα μπορούν πράγματι να εκτελεστούν, όχι μόνο με βάση ένα εβδομαδιαίο σύνολο. Διαβάστε την αξιολόγηση του SkyPlanner από την KJH-Comp για να μάθετε όλη την ιστορία της υλοποίησης.

Συνδέστε τις αποφάσεις για τα υλικά με το πρόγραμμα του εργοστασίου

Εφαρμόστε το milk run στην εφοδιαστική όπου οι επαναλαμβανόμενες παραδόσεις μέσω κοινού δρομολογίου ταιριάζουν στη ροή των υλικών. Καθορίστε με σαφήνεια τα σήματα, τις εργασίες προετοιμασίας, τη ροή επιστροφής και την κάλυψη των κέντρων εργασίας. Στη συνέχεια, χρησιμοποιήστε το SkyPlanner για να διατηρείτε τις εργασίες παραγωγής που καταναλώνουν αυτά τα υλικά σε συμφωνία με τα ενημερωμένα στοιχεία διαθεσιμότητας και την πραγματική δυναμικότητα.

Το SkyPlanner διασυνδέεται με οποιοδήποτε ERP ή MES μέσω του ανοιχτού REST API του. Μπορείτε να διατηρήσετε τα συστήματα που διαχειρίζονται τις παραγγελίες σας και να συνδέσετε τα δεδομένα παραγωγής τους με ένα ενιαίο πρόγραμμα, μειώνοντας τη χειροκίνητη εργασία που απαιτείται για την προσαρμογή των ουρών εργασιών των μηχανών στις αλλαγές των υλικών.

Κλείστε μια επίδειξη του SkyPlanner με επίκεντρο ένα εξάρτημα, τις εργασίες που το καταναλώνουν και μια καθυστερημένη άφιξη. Ζητήστε να δείτε ποιες φάσεις μετακινούνται και πώς επηρεάζονται οι ημερομηνίες παράδοσης. Είναι ένας πρακτικός τρόπος να αξιολογήσετε την αξία του για τη δική σας παραγωγή. Αν προτιμάτε να το εξερευνήσετε πρώτα, δοκιμάστε το SkyPlanner με δεδομένα επίδειξης.