Kanban στην παραγωγή: Σήματα, κυκλώματα και διαστασιολόγηση

Αρχική » Πόροι » Kanban στην παραγωγή: Σήματα, κυκλώματα και διαστασιολόγηση

Εκτιμώμενος χρόνος ανάγνωσης: 10 λεπτά

Το kanban στην παραγωγή είναι μια μέθοδος ελέγχου με έλξη (pull), στην οποία ένα σήμα δίνει την έγκριση για την παραγωγή ή τη μεταφορά συγκεκριμένης ποσότητας εξαρτημάτων. Η κατανάλωση στο επόμενο στάδιο δημιουργεί την ανάγκη· το σήμα υποδεικνύει στο στάδιο που το τροφοδοτεί τι πρέπει να αναπληρώσει. Η εντολή αυτή μπορεί να μεταφέρεται με μια κάρτα, ένα άδειο δοχείο ή ένα ηλεκτρονικό μήνυμα.

Το όφελος είναι ότι τίθεται σαφές όριο στην αναπλήρωση. Αντί να παράγετε άλλη μια παρτίδα επειδή μια μηχανή είναι ελεύθερη, αναπληρώνετε ό,τι έχει πράγματι παραλάβει το επόμενο στάδιο. Έτσι μειώνεται το περιττό απόθεμα και εντοπίζονται ευκολότερα οι αναπληρώσεις που δεν έχουν γίνει.

Ένα σήμα, όμως, δεν δημιουργεί διαθέσιμο χρόνο στις μηχανές. Αν τα εξαρτήματα επαναλαμβανόμενης παραγωγής χρησιμοποιούν την ίδια πρέσα, το ίδιο κέντρο κατεργασίας ή την ίδια μηχανή κάμψης με τις παραγγελίες πελατών, οι εργασίες αναπλήρωσης εξακολουθούν να χρειάζονται θέση στο πρόγραμμα. Χρησιμοποιήστε το kanban για να εγκρίνετε την ποσότητα και το SkyPlanner APS για να εντάξετε τις εργασίες που έχουν γίνει αποδεκτές στο πρόγραμμα, με βάση τη διαθέσιμη δυναμικότητα και τα υλικά του εργοστασίου. Αφιερώνετε λιγότερο χρόνο στον συντονισμό χωριστών ουρών εργασιών και βλέπετε τις συγκρούσεις πριν εξελιχθούν σε έλλειψη στη συναρμολόγηση.

Το kanban παραγωγής και το kanban απόσυρσης εγκρίνουν διαφορετικές ενέργειες

Στην παραγωγή, το kanban δεν είναι απλώς μια κάρτα που μετακινείται σε έναν πίνακα με στήλες «Προς εκτέλεση», «Σε εξέλιξη» και «Ολοκληρώθηκε». Δίνει έγκριση για μια συγκεκριμένη ενέργεια αναπλήρωσης. Συνήθως χρησιμοποιούνται σε συνδυασμό δύο σήματα:

Σήμα	Τι εγκρίνει	Τι δεν εγκρίνει
Kanban παραγωγής	Το στάδιο τροφοδοσίας παράγει το καθορισμένο εξάρτημα στην καθορισμένη ποσότητα, για να αναπληρώσει όσα αποσύρθηκαν.	Την παραγωγή εξαρτημάτων για επιπλέον δοχεία μόνο και μόνο για να μην παραμένει αδρανής μια μηχανή.
Kanban απόσυρσης, γνωστό και ως kanban μεταφοράς ή διακίνησης	Ο υπεύθυνος διακίνησης υλικών μεταφέρει την καθορισμένη ποσότητα από το σημείο τροφοδοσίας στο σημείο κατανάλωσης.	Την παραγωγή άλλης μιας παρτίδας απλώς και μόνο επειδή ζητήθηκε μεταφορά.

Το supermarket είναι ένας χώρος ελεγχόμενου αποθέματος ανάμεσα σε στάδια παραγωγής. Κάθε εξάρτημα έχει καθορισμένη θέση και συγκεκριμένη ποσότητα αναπλήρωσης. Το επόμενο στάδιο παίρνει ό,τι χρειάζεται και το προηγούμενο αναπληρώνει την ποσότητα που αποσύρθηκε.

Αυτό σημαίνει ότι το kanban δεν απαιτεί μηδενικά αποθέματα. Το απόθεμα στο supermarket εξασφαλίζει διαθεσιμότητα όσο διαρκεί η αναπλήρωση. Η πειθαρχία έγκειται στον έλεγχο αυτού του αποθέματος, αντί στη συνεχή αύξησή του.

Ακολουθήστε ένα δοχείο στο κύκλωμα δύο καρτών

Ας υποθέσουμε ότι μια γραμμή συναρμολόγησης χρησιμοποιεί ένα στήριγμα επαναλαμβανόμενης παραγωγής, το οποίο προμηθεύεται από μια μηχανή κάμψης που εξυπηρετεί και άλλες εργασίες. Τα στηρίγματα φτάνουν σε δοχεία των 20 τεμαχίων. Τα γεμάτα δοχεία περιμένουν σε ένα supermarket κοντά στη μηχανή κάμψης, ενώ η συναρμολόγηση διαθέτει δικό της απόθεμα στο σημείο χρήσης.

Σε αυτό το παράδειγμα, το σήμα απόσυρσης αποστέλλεται όταν η συναρμολόγηση ανοίγει ένα νέο δοχείο, όχι όταν τελειώσει και το τελευταίο στήριγμα. Έτσι ο υπεύθυνος διακίνησης υλικών έχει χρόνο να φέρει το επόμενο δοχείο, όσο η συναρμολόγηση χρησιμοποιεί εκείνο που άνοιξε.

1. Η συναρμολόγηση αρχίζει να χρησιμοποιεί ένα δοχείο. Ο χειριστής αφαιρεί την κάρτα απόσυρσης και την τοποθετεί στο σημείο συλλογής. Η κάρτα ζητά άλλο ένα δοχείο με 20 στηρίγματα από το supermarket.

2. Ο υπεύθυνος διακίνησης υλικών παραλαμβάνει το αίτημα. Στο supermarket παίρνει ένα γεμάτο δοχείο με το σωστό στήριγμα. Αφαιρεί την κάρτα παραγωγής του και την τοποθετεί στο σημείο συλλογής καρτών παραγωγής. Στο δοχείο που παραδίδεται στη συναρμολόγηση προσαρτάται η κάρτα απόσυρσης.

3. Το τμήμα κάμψης λαμβάνει το σήμα παραγωγής. Η κάρτα παραγωγής που επιστράφηκε εγκρίνει την παραγωγή 20 στηριγμάτων για την αναπλήρωση ενός δοχείου. Δεν εγκρίνει παραγωγή χωρίς καθορισμένο όριο.

4. Η ποσότητα αναπλήρωσης παράγεται και ελέγχεται. Μόλις είναι έτοιμη η σωστή ποσότητα κατάλληλων προς χρήση στηριγμάτων, η κάρτα παραγωγής συνοδεύει το δοχείο πίσω στη θέση του στο supermarket.

5. Ο κύκλος επαναλαμβάνεται καθώς η συναρμολόγηση καταναλώνει εξαρτήματα. Αν δεν επιστραφούν άλλες κάρτες παραγωγής, δεν υπάρχει έγκριση για παραγωγή επιπλέον ποσότητας για αυτό το κύκλωμα.

Οι κάρτες αναγράφουν τον κωδικό εξαρτήματος, την ποσότητα, τα σημεία τροφοδοσίας και κατανάλωσης, καθώς και ένα αναγνωριστικό που διακρίνει κάθε έγκριση από τις υπόλοιπες. Την ίδια σαφήνεια χρειάζεται και ένα ηλεκτρονικό σήμα: η ψηφιοποίηση μιας ασαφούς εντολής δεν την καθιστά αξιόπιστο κανόνα αναπλήρωσης.

Σε άλλους σχεδιασμούς, το σήμα ενεργοποιείται όταν αδειάσει ένα δοχείο. Και αυτή η προσέγγιση μπορεί να λειτουργήσει, εφόσον το υπόλοιπο απόθεμα καλύπτει ολόκληρο τον χρόνο απόκρισης. Αποφασίστε ποιο γεγονός ενεργοποιεί το σήμα σας και εκπαιδεύστε όλους να το εφαρμόζουν με συνέπεια. Η ανάμειξη των κανόνων «άνοιγμα δοχείου» και «άδειασμα δοχείου» αλλάζει τον χρόνο που έχει το κύκλωμα για να ανταποκριθεί.

Επιλέξτε εξαρτήματα που μπορούν να αναπληρώνονται αξιόπιστα

Ένα εξάρτημα επαναλαμβανόμενης παραγωγής, με τακτική κατανάλωση, σταθερές προδιαγραφές και σχετικά προβλέψιμη διαδρομή αναπλήρωσης, είναι μια καλή αφετηρία. Ένα κοινό στήριγμα που χρησιμοποιείται σε διάφορα συγκροτήματα μπορεί να είναι καταλληλότερη επιλογή από ένα εξάρτημα ειδικό για έναν πελάτη, το οποίο παραγγέλλεται μία φορά τον χρόνο.

Πριν εισαγάγετε κάρτες, βεβαιωθείτε ότι το στάδιο τροφοδοσίας μπορεί να καλύπτει τη μέση ζήτηση. Αν η συναρμολόγηση καταναλώνει συστηματικά εξαρτήματα ταχύτερα από όσο μπορεί να τα παράγει το τμήμα κάμψης, οι περισσότερες κάρτες απλώς μεταθέτουν την έλλειψη. Χρειάζεται απόφαση για τη δυναμικότητα ή τη ζήτηση, όχι περισσότερες εγκρίσεις.

Σημαντικός είναι και ο χρόνος προετοιμασίας. Μια κάρτα μπορεί να αντιστοιχεί σε ένα δοχείο, χωρίς να απαιτείται ξεχωριστή προετοιμασία της μηχανής για κάθε δοχείο. Αν ομαδοποιείτε αρκετές επιστρεφόμενες κάρτες σε μια παρτίδα παραγωγής, ορίστε τι ενεργοποιεί την έναρξη της παρτίδας και συνυπολογίστε τον χρόνο αναμονής στο lead time αναπλήρωσης. Μη συμπληρώνετε σιωπηρά την παρτίδα με απόθεμα που δεν έχει ζητηθεί.

Συμφωνήστε τους κανόνες λειτουργίας πριν ξεκινήσει η πιλοτική εφαρμογή:

• Παράγετε ή μεταφέρετε μόνο βάσει του αντίστοιχου έγκυρου σήματος και μόνο στην ποσότητα που αυτό ορίζει.
• Διατηρείτε την ιχνηλασιμότητα κάθε έγκρισης όσο αναμένει εκτέλεση, όσο εκτελείται ή όσο συνοδεύει έτοιμα εξαρτήματα.
• Μην προωθείτε ελαττωματικά εξαρτήματα στο επόμενο στάδιο και μη συνυπολογίζετε δεσμευμένο απόθεμα υπό έλεγχο ως κατάλληλο για αναπλήρωση.
• Ορίστε συγκεκριμένο υπεύθυνο για τις ελλείψεις, τις χαμένες κάρτες και τις επείγουσες εξαιρέσεις. Ελέγξτε και τακτοποιήστε την αρχική έγκριση πριν εκδώσετε νέα σε αντικατάστασή της, ώστε μία ανάγκη να μη μετατραπεί σε δύο εντολές.
• Αλλάζετε τον αριθμό των καρτών με συνειδητή απόφαση, αντί να προσθέτετε ανεπίσημες κάρτες κάθε φορά που το κύκλωμα δυσκολεύεται να ανταποκριθεί.

Αυτοί οι κανόνες δίνουν νόημα στο όριο. Χωρίς αυτούς, το kanban γίνεται απλώς άλλη μία τοπική λίστα που προστίθεται στο υφιστάμενο πρόγραμμα παραγωγής.

Διαστασιολογήστε το κύκλωμα με βάση τη ζήτηση κατά την αναπλήρωση

Για ένα κύκλωμα παραγωγής με δοχεία σταθερής χωρητικότητας, ένας πρακτικός αρχικός υπολογισμός είναι ο εξής:

Αριθμός καρτών παραγωγής = στρογγυλοποίηση προς τα πάνω [(D × L + S) ÷ C]

Όπου:

• D είναι ο μέσος ρυθμός ζήτησης στο σημείο απόσυρσης του κυκλώματος, σε εξαρτήματα ανά μονάδα χρόνου.
• L είναι το lead time αναπλήρωσης, στην ίδια μονάδα χρόνου: από την απόσυρση που ενεργοποιεί το σήμα παραγωγής έως τη στιγμή που η ποσότητα αναπλήρωσης είναι διαθέσιμη και κατάλληλη προς χρήση στο συγκεκριμένο supermarket.
• S είναι μια πρόσθετη ποσότητα ασφαλείας, σε εξαρτήματα, για τη μεταβλητότητα που θέλετε να καλύψετε.
• C είναι ο αριθμός των κατάλληλων προς χρήση εξαρτημάτων που αντιστοιχούν σε μία κάρτα ή ένα δοχείο.

Η λογική είναι απλή: καλύπτετε την αναμενόμενη κατανάλωση όσο διαρκεί η αναπλήρωση, προσθέτετε την ποσότητα ασφαλείας που επιλέξατε και μετατρέπετε το σύνολο σε ακέραιο αριθμό δοχείων. Στρογγυλοποιείτε προς τα πάνω, επειδή ένα κλάσμα κάρτας δεν εγκρίνει την παραγωγή της ποσότητας που αντιστοιχεί σε ένα ολόκληρο δοχείο.

Παράδειγμα υπολογισμού καρτών παραγωγής

Για το κύκλωμα παραγωγής του στηρίγματος, ας υποθέσουμε τα εξής δεδομένα προγραμματισμού:

Παράμετρος	Ενδεικτική τιμή
Μέσος ρυθμός απόσυρσης από το supermarket του τμήματος κάμψης	40 στηρίγματα ανά ώρα λειτουργίας
Lead time από την απόσυρση έως τη διαθεσιμότητα κατάλληλης ποσότητας αναπλήρωσης	3 ώρες λειτουργίας
Πρόσθετη ποσότητα ασφαλείας	30 στηρίγματα
Ποσότητα ανά δοχείο	20 στηρίγματα

Η αναμενόμενη ζήτηση κατά την αναπλήρωση είναι 40 × 3 = 120 στηρίγματα. Προσθέτοντας τα 30 στηρίγματα ασφαλείας, φτάνετε στα 150. Διαιρείτε με το 20 και στρογγυλοποιείτε το 7,5 προς τα πάνω, σε 8 κάρτες παραγωγής.

Αυτές οι οκτώ κάρτες αντιστοιχούν σε συνολική εγκεκριμένη ποσότητα 160 στηριγμάτων στο κύκλωμα παραγωγής. Η ποσότητα αυτή κατανέμεται ανάμεσα στο απόθεμα έτοιμων εξαρτημάτων στο supermarket και στις αναπληρώσεις που αναμένουν εκτέλεση ή βρίσκονται σε εξέλιξη. Δεν σημαίνει 160 στηρίγματα στο ράφι και άλλα 160 στην παραγωγή. Όταν αποχωρεί ένα γεμάτο δοχείο, η κάρτα παραγωγής του επιστρέφει για να εγκρίνει την αναπλήρωση· δεν δημιουργείτε νέα μόνιμη κάρτα.

Αυτός ο υπολογισμός καλύπτει μόνο το κύκλωμα παραγωγής του τμήματος κάμψης. Το κύκλωμα απόσυρσης που εξυπηρετεί τη συναρμολόγηση έχει δικό του χρόνο μεταφοράς και δικές του απαιτήσεις αποθέματος στο σημείο χρήσης. Μη θεωρείτε ότι οι ίδιες οκτώ κάρτες καθορίζουν και το απόθεμα κάθε επόμενου σημείου ή το σύνολο των αποθεμάτων παραγωγής σε εξέλιξη (WIP) του εργοστασίου.

Η ποσότητα ασφαλείας των 30 στηριγμάτων είναι μια ενδεικτική επιλογή πολιτικής, όχι ένα ποσοστό γενικής εφαρμογής ούτε εγγύηση επιπέδου εξυπηρέτησης. Ορίστε την ποσότητα ασφαλείας με βάση την πραγματική μεταβλητότητα της ζήτησης και της αναπλήρωσης, τις συνέπειες μιας έλλειψης και το επίπεδο εξυπηρέτησης που χρειάζεστε. Επανεξετάζετέ την καθώς η διαδικασία γίνεται πιο αξιόπιστη.

Μετρήστε ολόκληρο τον χρόνο απόκρισης, όχι μόνο τον χρόνο κοπής ή κάμψης

Η παραδοχή για αναπλήρωση σε τρεις ώρες πρέπει να καλύπτει περισσότερα από τον χρόνο στη μηχανή. Συνυπολογίστε τη συλλογή των σημάτων, τη διαχείριση των εντολών, την αναμονή για παρτίδα ή διαθέσιμο πόρο, την προετοιμασία, την κατεργασία, τον έλεγχο και την επιστροφή στο ελεγχόμενο ενδιάμεσο απόθεμα (supermarket). Συμπεριλάβετε κάθε μεταφορά ή παραλαβή που εμπίπτει στα όρια του κυκλώματος που έχετε ορίσει.

Χρησιμοποιήστε ενιαία χρονική βάση. Αν η ζήτηση εκφράζεται ανά ώρα λειτουργίας, το lead time πρέπει να λαμβάνει υπόψη τις περιόδους λειτουργίας και τα κενά μεταξύ βαρδιών που επηρεάζουν την αναπλήρωση. Οι δύο ημερολογιακές ημέρες του προμηθευτή και η ωριαία κατανάλωση της συναρμολόγησης δεν μπορούν να συνδυαστούν χωρίς αυτή τη μετατροπή.

Ο τύπος δίνει ένα αρχικό όριο. Μετρήστε τις πραγματικές αποσύρσεις εξαρτημάτων, τους χρόνους αναπλήρωσης και τις ελλείψεις αποθέματος για να διαπιστώσετε αν αυτό το όριο λειτουργεί στην πράξη. Ένας σωστός υπολογισμός δεν μπορεί να αντισταθμίσει μια διαδρομή συλλογής που παραλείπει σήματα ή μια ουρά αναμονής στη μηχανή που διπλασιάζει τακτικά τον προβλεπόμενο χρόνο απόκρισης.

Ορίστε ρεαλιστικό lead time αναπλήρωσης στις μηχανές που εξυπηρετούν πολλές εργασίες

Ας επιστρέψουμε στο παράδειγμα με τα στηρίγματα. Το κύκλωμα διαστασιολογήθηκε με βάση χρόνο απόκρισης τριών ωρών, αλλά η μηχανή κάμψης εκτελεί και εργασίες για παραγγελίες πελατών. Αν αυτές οι εργασίες αυξήσουν τον χρόνο αναπλήρωσης σε πέντε ώρες, ο αρχικός υπολογισμός δεν ανταποκρίνεται πλέον στη διαδικασία.

Με την ίδια ζήτηση και το ίδιο απόθεμα ασφαλείας, οι πέντε ώρες θα έδιναν αρχική απαίτηση 12 καρτών, όχι οκτώ. Η αύξηση του αριθμού τους μπορεί να προστατεύσει την τροφοδοσία, αλλά δεσμεύει και περισσότερο απόθεμα για ένα πρόβλημα που ίσως οφείλεται σε υπερβολική αναμονή. Εξακριβώστε πρώτα αν ο πρόσθετος χρόνος προκύπτει από αναπόφευκτους περιορισμούς δυναμικότητας, από αναμονή που μπορεί να αποφευχθεί ή από ασυνέπεια στην εκτέλεση.

Εδώ το SkyPlanner προσφέρει ουσιαστική αξία. Εντάξτε τις αποδεκτές εντολές αναπλήρωσης στο ίδιο πρόγραμμα πεπερασμένης δυναμικότητας με τις υπόλοιπες εργασίες που διεκδικούν χρόνο στην ίδια μηχανή. Ορίστε τους απαιτούμενους χρόνους ολοκλήρωσης, τα φασεολόγια, τις ποσότητες και τις προτεραιότητές τους. Το Arcturus, η τεχνητή νοημοσύνη χρονοπρογραμματισμού του SkyPlanner, υπολογίζει την ανάθεση εργασιών στις μηχανές και τον χρονισμό των φάσεων με βάση την καθορισμένη δυναμικότητα, τις βάρδιες και τις εξαρτήσεις. Η προβολή Gantt απεικονίζει αυτή την αλληλουχία.

Όταν είναι ενεργοποιημένος ο χρονοπρογραμματισμός που λαμβάνει υπόψη τα υλικά, το Arcturus συνυπολογίζει και τη διαθεσιμότητα υλικών και τις αναμενόμενες παραλαβές. Μια εντολή αναπλήρωσης στηριγμάτων δεν θα πρέπει να εμφανίζεται έτοιμη να ξεκινήσει αν δεν είναι διαθέσιμη η λαμαρίνα που χρειάζεται. Το SkyPlanner διασυνδέεται με οποιοδήποτε ERP ή MES μέσω του ανοιχτού REST API του, συνδέοντας τα υφιστάμενα δεδομένα παραγγελιών και παραγωγής με το πρόγραμμα, χωρίς να απαιτεί να συντηρείτε ένα ξεχωριστό, απομονωμένο σύστημα προγραμματισμού.

Εσείς καθορίζετε τις προτεραιότητες· το Arcturus αναλαμβάνει τους υπολογισμούς του χρονοπρογραμματισμού. Όταν αλλάζουν οι συνθήκες, ο επανυπολογισμός σάς βοηθά να δείτε πώς μπορούν να συνδυαστούν οι εντολές αναπλήρωσης με τις υπόλοιπες παραγγελίες. Έτσι περιορίζεται ο χειροκίνητος καθορισμός της σειράς των εργασιών και μπορείτε να αντιμετωπίσετε μια σύγκρουση χωρίς να θυσιάσετε εν αγνοία σας κάποια άλλη παράδοση.

Οι κατευθύνσεις χρονοπρογραμματισμού ASAP και JIT του SkyPlanner βοηθούν να αποφασίσετε πότε θα εκτελεστεί η εργασία. Το ASAP αναζητά μια διαθέσιμη θέση νωρίς στο πρόγραμμα, ενώ το JIT προγραμματίζει την εργασία πιο κοντά στην προθεσμία της. Καμία από τις δύο ρυθμίσεις δεν αποτελεί σήμα κατανάλωσης. Η πολιτική kanban καθορίζει τι επιτρέπεται να εκτελεστεί και ο χρονοπρογραμματισμός καθορίζει πότε μπορεί να εκτελεστεί η αποδεκτή εργασία.

Τι άλλαξε ο ημερήσιος χρονοπρογραμματισμός στην KJH-Comp

Η KJH-Comp, υπεργολάβος κατασκευής εξαρτημάτων από λαμαρίνα, χρησιμοποιούσε προηγουμένως το C9000 και υπολογιστικά φύλλα για τον κατά προσέγγιση εβδομαδιαίο προγραμματισμό φόρτου. Η ημερήσια ανάθεση εργασιών στις μηχανές παρέμενε χειροκίνητη, με δύο επόπτες να αφιερώνουν ο καθένας τουλάχιστον τον μισό χρόνο του στον χρονοπρογραμματισμό.

Η εταιρεία διατήρησε το ERP της και εισήγαγε το SkyPlanner για χρονοπρογραμματισμό πεπερασμένης δυναμικότητας και αυτόματη ανάθεση εργασιών στις μηχανές. Όπως περιγράφει η ίδια, απέκτησε σαφέστερη εικόνα όταν συσσωρεύεται φόρτος στη μηχανή κάμψης τεσσάρων μέτρων, ενώ μειώθηκαν οι εργασίες που εκτελούνταν πρόωρα εις βάρος εκείνων που έπρεπε να αποσταλούν νωρίτερα. Την ευθύνη του χρονοπρογραμματισμού ανέλαβε πλέον ένας επόπτης αντί για δύο, ενώ ο δεύτερος μετακινήθηκε σε άλλα καθήκοντα.

Αυτή η εμπειρία αναδεικνύει το πρόβλημα χρονοπρογραμματισμού πίσω από μια δέσμευση αναπλήρωσης: ο συνολικός εβδομαδιαίος φόρτος δεν αρκεί για να αποφασιστεί ποια εργασία πρέπει να εκτελεστεί επόμενη σε μια μηχανή που εξυπηρετεί πολλές εργασίες. Το SkyPlanner κάνει διαχειρίσιμη την ημερήσια αλληλουχία, καθώς διευρύνεται η ποικιλία των εργασιών.

Ξεκινήστε με ένα κύκλωμα και επαληθεύστε τον χρόνο απόκρισης

Εφαρμόστε πιλοτικά το σύστημα σε ένα εξάρτημα που παράγεται επαναλαμβανόμενα, μαζί με τους ανθρώπους που το καταναλώνουν, το μεταφέρουν και το κατασκευάζουν. Σημάνετε τη θέση του ελεγχόμενου ενδιάμεσου αποθέματος, τυποποιήστε την ποσότητα ανά δοχείο, εκδώστε τις συμφωνημένες κάρτες και ορίστε με σαφήνεια ποιο συμβάν ενεργοποιεί το σήμα. Επιβεβαιώστε το αρχικό απόθεμα και τις εκκρεμείς εργασίες αναπλήρωσης, ώστε το κύκλωμα να ξεκινήσει με διασταυρωμένες ποσότητες.

Παρακολουθήστε τον πραγματικό χρόνο από την έκδοση του σήματος έως την επιστροφή, τις ελλείψεις, το αξιοποιήσιμο απόθεμα, τις εγκρίσεις που δεν εκτελέστηκαν εγκαίρως και τις έκτακτες παρεμβάσεις. Όταν κάτι δεν λειτουργεί, ελέγξτε διαδοχικά το κύκλωμα: συλλέχθηκε το σήμα, προγραμματίστηκε η αναπλήρωση, ήταν έτοιμα τα υλικά και έφτασαν στη σωστή θέση τεμάχια που πληρούν τις προδιαγραφές;

Αν το απόθεμα παραμένει σταθερά υψηλότερο από όσο χρειάζεται, δοκιμάστε μια ελεγχόμενη μείωση των καρτών και παρατηρήστε το αποτέλεσμα. Αν οι ελλείψεις επαναλαμβάνονται, διερευνήστε τις παραδοχές για τους χρόνους και τη δυναμικότητα πριν αυξήσετε το απόθεμα. Επανεξετάστε το κύκλωμα όταν αλλάζει η ζήτηση, το μέγεθος του δοχείου, η πολιτική προετοιμασίας ή οι βάρδιες.

Σε ένα εργοστάσιο όπου οι ίδιοι πόροι εξυπηρετούν πολλές εργασίες, επιλέξτε το SkyPlanner για να διατηρείτε τις εγκεκριμένες εντολές αναπλήρωσης και τις παραγγελίες πελατών σε ένα ενιαίο πρόγραμμα παραγωγής. Για την παρουσίαση, ετοιμάστε τα στοιχεία ενός εξαρτήματος που παράγεται επαναλαμβανόμενα: τον ρυθμό κατανάλωσης, την ποσότητα ανά δοχείο, το φασεολόγιο και τις άλλες εργασίες που διεκδικούν χρόνο στις ίδιες μηχανές. Έτσι μπορείτε να εξετάσετε το ερώτημα που καθορίζει αν θα λειτουργήσει το κύκλωμα: μπορεί να ολοκληρωθεί η αναπλήρωση πριν εξαντληθεί το απόθεμα που καλύπτει την κατανάλωση;

Κλείστε μια παρουσίαση του SkyPlanner για να εξετάσετε το συγκεκριμένο εξάρτημα στις συνθήκες της δικής σας παραγωγής ή δοκιμάστε το SkyPlanner με δεδομένα επίδειξης για να δείτε πώς λειτουργεί ο χρονοπρογραμματισμός του.