Üretimde Kanban: Sinyaller, Döngüler ve Kart Sayısı

Ana Sayfa » Kaynaklar » Üretimde Kanban: Sinyaller, Döngüler ve Kart Sayısı

Tahmini okuma süresi: 10 dakika

Üretimde kanban, belirli miktarda parçanın üretilmesine veya taşınmasına bir sinyalle yetki veren çekme esaslı bir kontrol yöntemidir. İhtiyaç, sonraki prosesteki tüketimden doğar; sinyal ise besleyen prosese neyi yerine koyacağını bildirir. Bu talimatı bir kart, boş bir kap veya elektronik bir mesaj iletebilir.

Bu yöntemin faydası, ikmale net bir sınır koymasıdır. Sırf makine boş diye yeni bir parti üretmek yerine, sonraki prosesin gerçekten çektiği miktarı yerine koyarsınız. Böylece gereksiz stok azalır, aksayan ikmali fark etmek kolaylaşır.

Ancak bir sinyal, makinede boş zaman yaratmaz. Düzenli üretilen parçalarınız müşteri siparişleriyle aynı presi, işleme merkezini veya büküm makinesini kullanıyorsa ikmal işlerine de çizelgede yer ayırmanız gerekir. Belirli bir miktarın üretilmesine yetki vermek için kanbanı, kabul edilen işleri fabrikanın mevcut kapasitesine ve malzemelerine uygun biçimde çizelgelemek için SkyPlanner APS’yi kullanın. Ayrı iş kuyruklarını birbiriyle uyumlu hâle getirmeye daha az zaman harcar, çakışmaları montajda parça eksikliğine dönüşmeden görürsünüz.

Üretim kanbanı ve çekme kanbanı farklı işlemlere yetki verir

Üretimde kanban, Yapılacaklar, Devam Edenler ve Tamamlananlar sütunları arasında taşınan bir karttan ibaret değildir. Belirli bir ikmal işlemine yetki verir. Genellikle iki sinyal birlikte kullanılır:

Sinyal	Yetki verdiği işlem	Yetki vermediği işlem
Üretim kanbanı	Besleyen prosesin, çekilen miktarı yerine koymak için belirtilen parçayı belirtilen miktarda üretmesi.	Sırf makineyi meşgul tutmak için fazladan kapları dolduracak kadar üretim yapmak.
Çekme kanbanı; taşıma veya nakliye kanbanı olarak da adlandırılır	Malzeme taşıma görevlisinin belirtilen miktarı besleme noktasından kullanım noktasına götürmesi.	Yalnızca taşıma talebi geldiği için yeni bir parti üretmek.

Süpermarket, prosesler arasındaki kontrollü ara stok alanıdır. Her parçanın belirlenmiş bir yeri ve tanımlanmış bir ikmal miktarı vardır. Sonraki proses ihtiyacı kadarını çeker; önceki proses de çekilen miktarı yerine koyar.

Dolayısıyla kanban, sıfır stok gerektirmez. Süpermarketteki stok, ikmal sürerken parçaların kullanılabilir olmasını sağlar. Buradaki disiplin, stoğu sürekli artırmak yerine kontrol altında tutmaktır.

İki kartlı döngüde bir kabın izlediği yolu takip edin

Bir montaj hattının, başka işlerde de kullanılan bir büküm makinesinde düzenli olarak üretilen bir braketi kullandığını düşünün. Braketler 20’şer adetlik kaplarla gelir. Hazır parçalarla dolu kaplar büküm alanının yakınındaki bir süpermarkette bekler; montajın da kullanım noktasında kendi stoğu bulunur.

Bu örnekte çekme sinyali, son braket tükendiğinde değil, montajda yeni bir kap açıldığında gönderilir. Böylece montaj açılan kaptaki parçaları kullanırken malzeme taşıma görevlisine bir sonraki kabı getirmesi için zaman kalır.

1. Montaj, bir kaptaki parçaları kullanmaya başlar. Operatör kabın çekme kartını çıkarıp toplama noktasına bırakır. Kart, süpermarketten 20 braketlik bir kap daha talep eder.

2. Malzeme taşıma görevlisi talebi alır. Süpermarketten doğru braketin bulunduğu dolu bir kap alır. Kabın üretim kartı çıkarılıp üretim kartları için ayrılan toplama noktasına bırakılır. Montaja götürülecek kaba çekme kartı takılır.

3. Büküm prosesi üretim sinyalini alır. Geri dönen üretim kartı, çekilen kabın yerine konması için bir kap dolusu, yani 20 braket üretilmesine yetki verir. Sınırsız üretim yapılmasına yetki vermez.

4. Çekilen miktar yeniden üretilir ve kontrol edilir. Gerekli sayıda kullanılabilir braket hazır olduğunda kap, üretim kartıyla birlikte süpermarketteki yerine geri döner.

5. Montaj parçaları tükettikçe döngü tekrarlanır. Başka üretim kartı geri dönmezse bu döngü için daha fazla üretim yapma yetkisi yoktur.

Kartlarda parça numarası, miktar, besleme ve kullanım noktaları ile her bir yetkilendirmeyi diğerlerinden ayıran bir kimlik bilgisi bulunur. Elektronik sinyal de aynı açıklıkta olmalıdır: belirsiz bir talimatı dijitalleştirmek, onu güvenilir bir ikmal kuralına dönüştürmez.

Bazı sistemlerde sinyali boşalan kap tetikler. Kalan stok, tüm yanıt süresi boyunca ihtiyacı karşılıyorsa bu yöntem de işe yarayabilir. Sinyali hangi olayın başlatacağını belirleyin ve herkesin aynı şekilde uygulaması için eğitim verin. “Kap açıldı” ile “kap boşaldı” tetikleyicilerini birbirine karıştırmak, döngünün yanıt vermek için sahip olduğu süreyi değiştirir.

Güvenilir biçimde ikmal edilebilen parçaları seçin

Düzenli olarak üretilip tüketilen, teknik özellikleri değişmeyen ve ikmal rotası makul ölçüde öngörülebilen bir parça iyi bir başlangıçtır. Birden fazla montajda kullanılan ortak bir braket, yılda bir kez sipariş edilen müşteriye özel bir parçadan daha uygun olabilir.

Kartları kullanmaya başlamadan önce, besleyen prosesin ortalama talebe yetişebildiğinden emin olun. Montaj sürekli olarak bükümün üretebildiğinden daha hızlı parça tüketiyorsa kart sayısını artırmak eksikliği yalnızca erteler. İhtiyacınız olan, daha fazla üretim yetkisi değil, kapasiteye veya talebe ilişkin bir karardır.

Hazırlık süresi de önemlidir. Bir kartın bir kabı temsil etmesi, her kap için makinede ayrı hazırlık yapılmasını gerektirmez. Geri dönen birkaç kartı tek bir üretim partisinde birleştiriyorsanız partiyi başlatma koşulunu tanımlayın ve bekleme süresini ikmal lead time hesabına katın. Partiyi tamamlamak için talep edilmemiş stok üretimini araya eklemeyin.

Pilot uygulama başlamadan önce çalışma kuralları üzerinde anlaşın:

• Yalnızca ilgili işlem için geçerli bir sinyal varsa ve sinyalde belirtilen miktarda üretim veya taşıma yapın.
• Yetkilendirmenin bekleme sırasında, işlem yapılırken veya bitmiş parçalara eşlik ederken izlenebilir olmasını sağlayın.
• Hatalı parçaları sonraki prosese göndermeyin; karantinadaki stoğu kullanılabilir ikmal miktarına dahil etmeyin.
• Parça eksiklikleri, kayıp kartlar ve acil istisnalar için bir sorumlu belirleyin. Yeni bir yetkilendirme düzenlemeden önce ilkinin durumunu netleştirin; böylece tek bir ihtiyaç iki ayrı emre dönüşmesin.
• Döngü her zorlandığında kayıt dışı kartlar eklemek yerine, kart sayısını kontrollü bir kararla değiştirin.

Konulan sınırı anlamlı kılan bu kurallardır. Bunlar olmadan kanban, mevcut üretim planının üzerine eklenen bir başka yerel iş listesine dönüşür.

Döngünün kart sayısını ikmal süresindeki talebe göre hesaplayın

Kap başına miktarın sabit olduğu bir üretim döngüsü için başlangıçta şu pratik hesap kullanılabilir:

Üretim kartı sayısı = [(D × L + S) ÷ C] sonucunun bir üst tam sayıya yuvarlanmış hali

Burada:

• D, döngünün çekme noktasındaki ortalama talep hızıdır; birim zaman başına parça adedi olarak ifade edilir.
• L, aynı zaman birimiyle ifade edilen ikmal lead time değeridir: üretim sinyalini başlatan çekme işleminden, kullanılabilir parçaların aynı süpermarkette yeniden hazır olmasına kadar geçen süredir.
• S, karşılamayı hedeflediğiniz değişkenlik için parça adedi cinsinden ek güvenlik payıdır.
• C, bir kartın veya kabın temsil ettiği kullanılabilir parça sayısıdır.

Mantık basittir: ikmal sürerken beklenen tüketimi karşılayın, seçtiğiniz güvenlik payını ekleyin ve çıkan miktarı tam kap sayısına çevirin. Sonucu yukarı yuvarlayın; çünkü kartın kesirli bir bölümü, tam bir kap için üretim yetkisi vermez.

Örnek üretim kartı hesabı

Braketin üretim döngüsü için şu planlama girdilerini varsayalım:

Girdi	Örnek değer
Büküm süpermarketinden ortalama çekme hızı	Çalışma saati başına 40 braket
Çekme işleminden kullanılabilir ikmalin hazır olmasına kadar geçen lead time	3 çalışma saati
Ek güvenlik payı	30 braket
Kap başına miktar	20 braket

İkmal sırasında beklenen talep 40 × 3 = 120 brakettir. 30 braketlik payı ekleyince 150 elde edilir. 20’ye bölün ve 7,5 sonucunu yukarı yuvarlayarak 8 üretim kartına ulaşın.

Bu sekiz kart, üretim döngüsünde yetkilendirilmiş toplam 160 braketlik miktarı temsil eder. Bu miktarın bir bölümü süpermarketteki hazır stokta, diğer bölümü ise bekleyen veya devam eden ikmaldedir. Rafta 160 brakete ek olarak üretimde de 160 braket bulunacağı anlamına gelmez. Dolu bir kap çıktığında, üretim kartı ikmale yetki vermek üzere geri döner; yeni ve kalıcı bir kart oluşturulmaz.

Bu hesap yalnızca büküm üretim döngüsünü kapsar. Montajı besleyen çekme döngüsünün kendine ait taşıma süresi ve kullanım noktası stok ihtiyacı vardır. Aynı sekiz kartın sonraki tüm stok noktalarının veya fabrikanın tamamındaki yarı mamul stokunun büyüklüğünü de belirlediğini varsaymayın.

30 braketlik pay, örnek amaçlı bir stok politikası tercihidir; evrensel bir yüzde veya garantili bir hizmet seviyesi değildir. Güvenlik payınızı gerçek talep ve ikmal değişkenliğine, parça eksikliğinin sonuçlarına ve ihtiyaç duyduğunuz hizmet seviyesine göre belirleyin. Proses daha güvenilir hale geldikçe bu payı gözden geçirin.

Yalnızca kesme veya büküm süresini değil, tüm yanıt süresini ölçün

Üç saatlik ikmal süresi varsayımı, yalnızca makinede geçen dakikaları değil, tüm süreci kapsamalıdır. Sinyallerin toplanmasını, emirlerin işleme alınmasını, parti veya kaynak beklemelerini, hazırlığı, işlemeyi, kalite kontrolünü ve süpermarket stoğuna dönüşü hesaba katın. Belirlediğiniz süreç sınırları içindeki tüm taşıma ve mal kabul işlemlerini de dahil edin.

Hesaplamalarda aynı zaman esasını kullanın. Talep çalışma saati başına ifade ediliyorsa lead time hesabı, ikmali etkileyen çalışma dönemlerini ve vardiyalar arasındaki boşlukları dikkate almalıdır. Bu dönüşüm yapılmadan tedarikçinin iki takvim günlük süresi ile montajın saatlik tüketimi aynı hesapta kullanılamaz.

Formül, başlangıç için bir sınır verir. Bu sınırın işe yarayıp yaramadığını görmek için gerçekleşen çekişleri, ikmal sürelerini ve stoksuz kalma durumlarını ölçün. Kağıt üzerinde kusursuz bir hesap, bazı sinyallerin atlandığı bir toplama güzergâhını veya varsayılan yanıt süresini düzenli olarak iki katına çıkaran makine kuyruklarını telafi edemez.

Ortak kullanılan makinelerde ikmalin öngörülen sürede tamamlanmasını sağlayın

Braket örneğine dönelim. Döngü, üç saatlik yanıt süresine göre boyutlandırılmıştı; ancak büküm makinesinde müşteri siparişlerine ait işler de var. Bu işler ikmal süresini beş saate çıkarırsa ilk hesap artık sürecin gerçek durumunu yansıtmaz.

Talep ve güvenlik payı aynı kaldığında, beş saatlik süre için başlangıç ihtiyacı sekiz değil, 12 kart olur. Kart sayısını artırmak malzeme akışının devamını koruyabilir; ancak asıl nedeni aşırı bekleme olabilecek bir soruna daha fazla stok bağlamak anlamına da gelir. Önce ek sürenin kaçınılmaz kapasite sınırlarından mı, önlenebilir kuyruklardan mı, yoksa uygulamadaki aksaklıklardan mı kaynaklandığını belirleyin.

SkyPlanner tam bu noktada değer sağlar. Kabul edilen ikmal emirlerini, aynı makineyi kullanacak diğer işlerle aynı sonlu kapasite çizelgesine alın. Bu emirlerin tamamlanması gereken zamanları, rotalarını, miktarlarını ve önceliklerini tanımlayın. SkyPlanner’ın çizelgeleme için kullandığı yapay zekâ motoru Arcturus, tanımlanan kapasiteyi, vardiyaları ve bağımlılıkları dikkate alarak makine atamalarını ve operasyonların zamanlamasını hesaplar. Gantt görünümü bu sıralamayı görünür kılar.

Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde Arcturus, mevcut malzemeleri ve gelecek tedarikleri de hesaba katar. Braket ikmali için gereken sac malzeme mevcut değilse iş, başlamaya hazır görünmemelidir. SkyPlanner, açık REST API üzerinden her türlü ERP veya MES ile entegre olur. Böylece sizden ayrı bir planlama sistemi yürütmenizi istemek yerine mevcut sipariş ve üretim verilerini çizelgeyle birleştirir.

Öncelikleri siz belirlersiniz; çizelgeleme hesaplarını Arcturus yapar. Koşullar değiştiğinde yeniden hesaplama, ikmal emirleriyle diğer siparişlerin çizelgede nasıl bir araya geldiğini görmenize yardımcı olur. Bu, elle sıralama ihtiyacını azaltır ve başka bir teslimatı sessizce gözden çıkarmadan çakışmaları ele almanızı sağlar.

SkyPlanner’ın ASAP ve JIT çizelgeleme yaklaşımları bu zamanlama kararını destekler. ASAP erken bir zaman aralığı arar; JIT ise işi teslim tarihine daha yakın bir zamana yerleştirir. Bu ayarların hiçbiri tüketim sinyali değildir. Hangi işe yetki verileceğini kanban kuralları, kabul edilen işin ne zaman yapılabileceğini ise çizelgeleme belirler.

Günlük çizelgeleme KJH-Comp’ta neleri değiştirdi?

Fason sac imalatçısı KJH-Comp, daha önce haftalık kaba yükleme için C9000 ve elektronik tablolar kullanıyordu. Gün bazında makine atamaları hâlâ elle yapılıyor, iki sorumlunun her biri zamanının en az yarısını çizelgelemeye ayırıyordu.

Şirket, mevcut ERP sistemini koruyarak sonlu kapasite çizelgeleme ve otomatik makine ataması için SkyPlanner’ı kullanmaya başladı. Şirketin aktardığına göre dört metrelik büküm makinesinde iş yükü biriktiğinde durum daha net görülebiliyor; teslimine daha uzun süre olan işlerin, daha erken sevk edilecek işlerin önüne geçmesi de azaldı. Daha önce iki kişinin yürüttüğü çizelgeleme sorumluluğunu tek kişi üstlenirken diğer sorumlu farklı görevlere geçti.

Bu deneyim, ikmal süresi taahhüdünün arkasındaki çizelgeleme sorununu gösteriyor: ortak kullanılan bir makinede sıradaki işin ne olacağına karar vermek için haftalık toplam yük yeterli değildir. SkyPlanner, iş çeşitliliği arttıkça günlük iş sırasını yönetilebilir kılar.

Tek bir döngüyle başlayın ve yanıt süresini doğrulayın

Düzenli üretilen tek bir parça için, o parçayı tüketen, taşıyan ve üreten çalışanlarla pilot uygulama yapın. Süpermarket stok alanını işaretleyin, kap başına miktarı standartlaştırın, üzerinde anlaşılan kartları dolaşıma alın ve yetkilendirmeyi tetikleyen olayın ne olduğunu açıkça tanımlayın. Döngünün tutarlı bir sayımla başlaması için başlangıç stoğunu ve açık ikmal işlerini doğrulayın.

Sinyalin oluşmasından ikmalin geri dönüşüne kadar geçen gerçek süreyi, malzeme eksiklerini, kullanılabilir stoğu, yetkilendirildiği hâlde tamamlanması geciken işleri ve acil müdahaleleri takip edin. Bir aksaklık olduğunda döngüyü adım adım inceleyin: Sinyal toplandı mı, ikmal işi çizelgelendi mi, malzemeler hazır mıydı ve sağlam parçalar doğru yere ulaştı mı?

Stok sürekli ihtiyacın üzerinde kalıyorsa kart sayısını kontrollü biçimde azaltmayı deneyin ve sonucu gözlemleyin. Malzeme eksikleri tekrarlanıyorsa stok eklemeden önce süre ve kapasite varsayımlarını inceleyin. Talep, kap boyutu, hazırlık politikası veya vardiyalar değiştiğinde döngüyü yeniden değerlendirin.

Fabrikanızda kaynaklar ortak kullanılıyorsa yetkilendirilmiş ikmal emirleriyle müşteri siparişlerini tek bir üretim çizelgesinde tutmak için SkyPlanner’ı seçin. Demo sunumuna düzenli ürettiğiniz bir parçanın tüketim hızı, kap başına miktarı, rotası ve aynı makineleri kullanacak diğer işlerle ilgili bilgileri getirin. Böylece döngünün işleyip işlemeyeceğini belirleyen soruyu değerlendirebilirsiniz: Tüketimi karşılayan stok tükenmeden ikmal tamamlanabilir mi?

Bu parçayı kendi üretim koşullarınızda değerlendirmek için SkyPlanner demo sunumu için randevu alın veya çizelgelemenin nasıl çalıştığını görmek için SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin.