İtme ve çekme üretim sistemi: Doğru sinyali seçin

Ana Sayfa » Kaynaklar » İtme ve çekme üretim sistemi: Doğru sinyali seçin

Tahmini okuma süresi: 9 dakika

İtme ve çekme üretim sistemleri arasındaki fark, üretimin başlamasına neyin onay verdiğidir. İtme sisteminde işler üretim planına göre başlatılır. Çekme sisteminde ise üretim akışının sonraki aşamasında bir ihtiyaç doğduğunda işe onay verilir; örneğin montajın stoktan parça çekmesi bu ihtiyacı oluşturur. Karma sistemde, akışın farklı noktalarında farklı sinyaller kullanılır.

Bu ayrım, fabrikanızın kendisini stoğa üretim ya da siparişe göre üretim yapan bir tesis olarak tanımlamasından daha önemlidir. Stokta tutulan bir ürün çekme sistemiyle yenilenebilir. Müşteriye özel bir sipariş ise merkezi olarak planlanan tarihler doğrultusunda bölümler arasında itme mantığıyla ilerletilebilir.

Uygulamada sorulması gereken soru şudur: Bu operasyonun başlamasını hangi sinyal tetiklemeli ve üretimin geri kalanı bunu destekleyebilir mi? SkyPlanner APS, ortaya çıkan siparişleri malzeme, kapasite ve önceliklere dayalı ortak bir çizelgeye dönüştürerek sorunun ikinci kısmına yardımcı olur. Böylece ayrı ayrı makine kuyruklarını birbiriyle uyumlu hâle getirmeye daha az zaman ayırır, bir değişiklik olduğunda teslimatlara etkisini daha net görürsünüz.

Bir bakışta itme ve çekme

Karar konusu	İtme üretim sistemi	Çekme üretim sistemi
İşin başlamasına ne onay verir?	Genellikle tahmine veya kesinleşmiş talebe göre hesaplanan, işi başlatmaya yönelik planlı bir karar	Sonraki aşamadan gelen bir talep veya stok yenileme sinyali
Miktar neye göre belirlenir?	Planlanan ihtiyaca ve parti büyüklüğü kararına göre	Sinyalle bildirilen ihtiyaca ve üzerinde anlaşılmış stok yenileme kuralına göre
Stok nasıl yönetilir?	Stok ve işe başlatmalar önceden planlanır; planlanan üretim tüketimi aşarsa fazla stok birikebilir	Stok tutulabilir ancak stok yenileme, belirlenmiş kontrol kuralları çerçevesinde talebi izler
Nerelerde uygun olabilir?	Önceden hazırlık veya planlı kampanya üretimi gerektiren ya da uzun sürede tamamlanan işlerde	Talep sinyallerinin net olduğu ve stok yenilemenin talebe yetişebildiği akışlarda
Başlıca risk nedir?	Çok erken üretmek veya sonraki aşamaya kullanabileceğinden fazla iş göndermek	Bir sinyalin gözden kaçması ya da stok yenilemenin yavaş kalması nedeniyle sonraki operasyonun parçasız kalması

İki yaklaşım da kapasite yaratmaz. Çekme sinyali bir işe ihtiyaç duyulduğunu söyler; ortak kullanılan bir makineye ilave vardiya kazandırmaz. İtme planı size tarihler verir; eksik malzemeyi hazır hâle getirmez.

İtme üretim sistemi nasıl çalışır?

İtme üretim sisteminde işin ne zaman başlatılacağını plan belirler. Bu plan; satış tahminine, kesinleşmiş siparişlere, ana üretim çizelgesine veya MRP ile hesaplanan malzeme ihtiyaçlarına dayanabilir. Bölümlere planlanan miktarlar ve tarihler iletilir, ardından iş bir sonraki operasyona aktarılır.

Satın alma veya üretim süresi müşterinin beklemeye razı olduğu süreyi aştığında, önceden planlama değer kazanır. Ayrıca yüksek maliyetli ürün geçişlerini dikkate alarak kampanya üretimini düzenlemeye yardımcı olur. Her faaliyeti müşterinin teslimat için tanıdığı süreye sığdırmaya çalışmak yerine, nihai talep tam olarak belli olmadan ortak kullanılan kalemleri hazırlayabilirsiniz.

Buradaki tehlike, sonraki aşamalarda ne olduğuna bakmadan, planda yer aldığı için üretime başlamaktır. Talaşlı imalat, durmuş bir montaj alanına parça göndermeye devam ederse fazladan üretilenler tamamlanmış teslimata değil, kuyruğa dönüşür. Tahmin hataları da stokta yanlış ürün dağılımıyla karşı karşıya kalmanıza yol açabilir.

Bu nedenle itme sisteminde yalnızca başlangıç tarihlerini gösteren bir takvim yeterli değildir. Gerçekçi miktarlara, sonraki aşamaların kapasitesini görmeye ve koşullar değiştiğinde iş sırasını güncellemenin bir yoluna ihtiyaç vardır. Her makineyi meşgul tutmak, müşterinin ihtiyaç duyduğu işleri tamamlamakla aynı şey değildir.

Çekme üretim sistemi nasıl çalışır?

Çekme üretim sisteminde sonraki süreç, önceki sürece neye ihtiyaç duyduğunu bildirir. Düzenli olarak üretilen parçalar için bu, çoğunlukla kontrollü bir stok noktasındaki stoğun yenilenmesi anlamına gelir; bu noktaya bazen süpermarket de denir. Montaj stoktan parça çeker; bir kart, boş kap veya elektronik sinyal, çekilen miktarın yerine konması için onay oluşturur.

Asıl değişen, işe başlama onayının hangi kurala göre verildiğidir. Önceki bir operasyon, sırf boş zamanı olduğu için fazladan stok üretmeye devam etmez. Üretim, üzerinde anlaşılmış talep sinyalini izler.

Bu yaklaşım fazla üretimi, gereksiz malzeme taşımayı ve stoğa bağlanan parayı azaltabilir. Ayrıca yavaş veya güvenilir çalışmayan bir sürecin büyük malzeme yığınlarının arkasına gizlenmesini zorlaştırır. Ancak tampon stok ile stok yenileme süreci birlikte tasarlanmalıdır. Parçaların yerine konması, mevcut stoğun karşılayabileceği süreden uzun sürerse sonraki operasyon parçasız kalır.

Çekme sistemi, planlamadan vazgeçmek demek değildir. Kapasiteyi, tedarikçilerin ihtiyaçları karşılama durumunu, miktarları ve talep artışlarına nasıl yanıt verileceğini yine planlamanız gerekir. Uzun hazırlık süreleri, güvenilir çalışmayan süreçler veya çok sayıda seyrek kullanılan varyant, basit bir stok yenileme döngüsünü işletmeyi zorlaştırabilir. Bu koşullar, her parçaya aynı kuralı uygulamak için değil, uygun kontrol yöntemini seçmek için birer gerekçedir.

Yanlış seçimi önleyen üç ayrım

İtme ve çekme, MTS ve MTO ile aynı anlama gelmez

Stoğa üretim (MTS) ve siparişe göre üretim (MTO), üretimin müşteri siparişleriyle ilişkisini tanımlar. İtme ve çekme ise akış boyunca işlerin başlamasına nasıl onay verildiğini tanımlar.

Stoğa üretilen bir parça için çekme yöntemiyle stok yenileme uygulanabilir: Mamul stokundan bir çekiş yapıldığında, bunun yerine konması tetiklenir. Buna karşılık siparişe göre üretim yapan bir fabrika, her operasyonu merkezi bir çizelgeye göre başlatabilir ve sonraki bölüm zaten dolu olsa bile işleri o bölüme itebilir.

Müşteri siparişinin alınması talebi ortaya koyar. Fabrika içindeki kontrolü anlamak için, işin bundan sonraki her aşamaya aktarılmasına neyin onay verdiğini de sormak gerekir.

Çekme, sıfır stok demek değildir

Süpermarket tipi kontrollü stok noktalarına dayalı bir çekme sisteminde bilinçli olarak stok tutulur. Amaç, sonraki aşamada ihtiyaç yokken üretimi biriktirmek değil; stoğun belirli bir amaca hizmet etmesini ve kullanılan miktarın yerine konmasını sağlamaktır.

Hammaddelerin, yenileme stoklarının ve yarı mamullerin yine makul biçimde kontrol edilmesi gerekir. Stok yenileme süreci güvenilir hâle gelmeden tampon stoğu kaldırmak, stok sorununun yerine teslimat sorunu yaratabilir.

Geriye doğru çizelgeleme, çekme ile aynı şey değildir

Geriye doğru çizelgelemede, operasyonların ne zaman yapılacağı, işin tamamlanması gereken tarihten geriye doğru hesaplanır. Çekme ise üretimin başlamasına neyin onay verdiğini belirler. İkisi farklı sorulara yanıt verir.

Bir iş teslim tarihine yakın bir zamana çizelgelenmiş olsa da merkezi bir plan doğrultusunda başlatılabilir. Aynı şekilde, çekme sinyaliyle oluşan bir stok yenileme işi de sinyal geldikten sonra çizelgede bir yere ihtiyaç duyar. Başlatma sinyalini seçmek ile zamanlamayı belirlemek birbiriyle ilişkili kararlardır, ancak birbirlerinin yerine geçmezler.

Karma sistem örneği: Ortak parçalar, müşteriye özel ihtiyaçlar

Bir endüstriyel pompa ailesi üreten bir firma düşünün. Birkaç modelde aynı işlenmiş gövde kullanılıyor, ancak sızdırmazlık elemanları ve nihai konfigürasyonlar farklılık gösteriyor.

Talaşlı imalat ve bu süreçte ortak kullanılan ekipmanlar hazırlık gerektirdiği için firma gövde üretimini önceden planlar. Bu gövdeler, üzerinde anlaşılmış üretim planına göre itme sistemiyle üretilir. Montajda ise sık kullanılan sızdırmazlık kitleri, kontrollü bir stok yenileme alanında tutulur. Bir kabın çekilmesi, o miktarın yerine konması için sinyal oluşturur. Stok tutulmasına rağmen bu döngü bir çekme döngüsüdür.

Nihai pompa konfigürasyonunu müşteri siparişleri belirler. Ekip, her mamul varyantının talebini tahmin etmeye çalışmadan ortak gövdeleri hazırlayabilir ve nihai ürünü gerçek bir ihtiyaca göre yapılandırabilir. Yine de yalnızca siparişin her aşama geçişini kontrol ettiğini varsaymak yerine, montaj işlerine nasıl başlama onayı verileceğini ve bunların nasıl sıralanacağını tanımlamalıdır.

Sınır net olmalıdır: Hangi gövde miktarları plandan, hangi kit miktarları stoktan çekiş sinyallerinden gelir ve istisnaları kim yönetir? Her sinyalin görevi tanımlıysa karma sistem faydalıdır. Planlama uzmanının işe başlatma kararı ile stok yenileme sinyali, aynı ihtiyaç için ayrı ayrı yenileme işi oluşturduğunda ise sistem karmaşıklaşır.

Şimdi bir gövde partisiyle acil bir stok yenileme işinin aynı kaynağa ihtiyaç duyduğunu varsayalım. İkisine de başlama onayı verilmiş olabilir, ancak aynı kaynağı aynı anda kullanamazlar. Kontrol yöntemi seçiminin bir çizelgeleme sorununa dönüştüğü nokta burasıdır.

Doğru üretim sinyali nasıl seçilir?

Bir ürün ailesiyle başlayın ve üretim rotasını izleyin. Fabrikanın tamamına tek bir etiket koymaktansa, önemli her aşama geçişinde net bir kural belirlemek daha faydalıdır.

1. Hangi ihtiyacın karşılandığını belirleyin. Bu operasyon, talep oluşmadan ortak kullanılan kalemleri mi hazırlıyor, tüketilen stoğu mu yeniliyor, yoksa belirli bir siparişi mi karşılıyor? Operasyonun başlamasına gerçekte hangi olayın onay verdiğini kaydedin.

2. Stok yenileme süresini mevcut süreyle karşılaştırın. Kuyrukları, hazırlıkları, işlem sürelerini ve tedarik gecikmelerini hesaba katın. Müşteri tüm üretim rotasının tamamlanmasını bekleyemiyorsa hangi ortak malzeme veya parçaların daha erken hazır olması gerektiğine karar verin.

3. Sinyalin güvenilir olup olmadığını kontrol edin. Çekme döngüsü için görünür bir talep, üzerinde anlaşılmış bir miktar ve sürecin bir sorumlusu gerekir. Planla başlatılan işlerde ise ihtiyaçların ve işe başlatma tarihlerinin güncel olması gerekir. Aynı işin iki ayrı onayla başlatılmasını önleyin.

4. İşin ortak kullanılan kapasiteye sığıp sığmadığını sınayın. Aynı makineleri ve çalışanları kullanan diğer ürün ailelerini de hesaba katın. Belirli bir noktadaki stok yenileme kuralı, fabrikanın teslimat öncelikleriyle uyumlu olmalıdır.

5. Koşullar değiştiğinde ne olduğunu gözden geçirin. Geciken malzeme teslimatı, makine arızası veya ani talep artışı, kayıt dışı ikinci bir iş kuyruğuna değil, net bir karara yol açmalıdır.

Önceden hazırlık yapmak için geçerli nedenler varsa itme sistemini, sonraki aşamanın ihtiyacı stok yenilemeyi güvenilir biçimde yönlendirebiliyorsa çekme sistemini seçin. Farklı aşamalar farklı koşullarla karşılaşıyorsa karma sistemi tercih edin. Ardından başlama onayı verilen işleri uygulanabilir çizelgeyle uyumlu tutun.

Seçtiğiniz yaklaşımı SkyPlanner ile uygulamaya geçirin

SkyPlanner, bu yaklaşımla oluşan üretim emirlerini, operasyon rotalarını, iş istasyonlarını, vardiyaları ve öncelikleri tek bir çizelgeleme ortamında bir araya getirir. Yapay zekâ tabanlı çizelgeleme motoru Arcturus, tanımlanan kaynak kapasitesini ve operasyonlar arasındaki bağımlılıkları dikkate alarak iş sırasını hesaplar. Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme, malzeme bulunabilirliğini de bu hesaba katar. Böylece eksik bir bileşen, makine başında sürpriz olmak yerine plana yansır.

Gantt çizelgesi, işlerin hangi kaynaklara atandığını ve birbirine nasıl bağlandığını gösterir. Bölüm listelerini tekrar tekrar düzeltmek yerine, hangi teslimat taahhüdüne öncelik verilmesi gerektiğine odaklanabilir ve bunun sonucunda oluşan çizelgeyi tüm rota boyunca görebilirsiniz.

Zamanlama da siparişe göre değişebilir. SkyPlanner, hem işleri mümkün olan en erken zamana yerleştiren ASAP çizelgelemeyi hem de siparişin teslimat tarihine yakın planlandığı JIT çizelgelemeyi destekler; bu iki yaklaşım birlikte de kullanılabilir. Erken başlaması gereken işleri, sevkiyata yakın tamamlanması gereken siparişlerden farklı zamanlayabilirsiniz. Bu, ön hazırlığın yararlı olduğu yerlerde korunmasını sağlarken gereksiz erken üretimi önlemeye yardımcı olur.

Uygulamadaki ayrım değişmez: işin yapılması gerekip gerekmediğini, üretime serbest bırakma veya stok yenileme kuralınız belirler; SkyPlanner ise bunun sonucunda oluşan emirleri çizelgeler. SkyPlanner’ın JIT zamanlaması, sonraki aşamadan gelecek ihtiyaç sinyalini tanımlamanın yerini tutmaz.

Öncelikler, kapasite veya malzeme koşulları değiştiğinde Arcturus, belirlediğiniz kurallara ve kilitlere uyarak çizelgeyi yeniden hesaplayabilir. Böylece işleri kuyruklar arasında bir kez daha elle taşımak yerine, güncel tutabileceğiniz bir plan elde edersiniz. SkyPlanner, açık REST API aracılığıyla her türlü ERP veya MES ile entegre olur ve mevcut sipariş ve üretim verilerini çizelgeleme hesabına bağlar.

Temel yaklaşımı değiştirmeden daha iyi uygulama

Finlandiyalı fason talaşlı imalat şirketi Eskomatic, çizelgelemenin kendisini iyileştirmenin değerini gösteriyor. Eski sisteminde iş kuyrukları büyük ölçüde elle yönetiliyor, malzeme durumunun yeterince görülememesi ise eksikleri önceden fark etmeyi zorlaştırıyordu.

SkyPlanner ile ekip, Gantt üzerinde görsel bir iş kuyruğuna, iş yükünün otomatik çizelgelenmesine ve malzeme eksiklerini daha net görme olanağına kavuştu. Eskomatic’in bildirdiğine göre teslimat tarihleri daha doğru belirleniyor ve malzeme eksikliğinden kaynaklanan üretim duruşları azalıyor. Planlamanın temelleri aynı kaldı; günlük uygulama ise daha anlaşılır ve kontrollü hâle geldi.

Üretim emirlerini plana göre serbest bırakmaya devam etseniz de belirli noktalarda çekme sistemine geçseniz de bu, SkyPlanner’ı seçmek için somut bir nedendir: yapılmasına onay verilen işlerin üretim çizelgesinde yine de güvenilir bir yere ihtiyacı vardır.

Sinyali ve çizelgeyi birlikte test edin

Bir ürün ailesi seçin, bu ürünlerin üretimini hangi sinyalin başlatması gerektiğini belirleyin ve yakın zamanda yaşadığınız bir istisnayı görüşmeye taşıyın. Yararlı bir SkyPlanner demosunda, bu sinyalle oluşan emirler malzeme ihtiyaçları, ortak kullanılan kaynaklar ve teslimat tarihleri açısından ele alınabilir. Bir öncelik veya kaynak değiştiğinde nelerin değiştiği de incelenebilir.

Bunun fabrikanızda nasıl işleyeceğini görmek için SkyPlanner demosu için randevu alın. Önce kendiniz incelemek isterseniz SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin. Amaç, itme veya çekme yaklaşımını daha saf biçimde uygulamak değildir. Amaç; gereksiz yere erken başlatılan işleri ve iş kuyruklarını elle güncelleme ihtiyacını azaltmak, taahhüt ettiğiniz teslimatlara nasıl ulaşacağınızı daha net görmektir.