Nyomó és húzó termelés: mi indítsa el a gyártást?

Kezdőlap » Erőforrások » Nyomó és húzó termelés: mi indítsa el a gyártást?

Becsült olvasási idő: 9 perc

A nyomó és a húzó termelés közötti különbség abban áll, hogy mi ad engedélyt a gyártásra. A nyomó rendszerben a gyártási terv alapján adják ki a feladatokat. A húzó rendszerben a következő folyamatlépés igénye engedélyezi a munkát, például amikor az összeszerelés alkatrészeket vételez ki. A hibrid megoldás az anyagáramlás különböző pontjain eltérő indítójeleket használ.

Ez a különbség fontosabb annál, hogy az üzem készletre vagy rendelésre gyártóként határozza-e meg magát. Egy készleten tartott cikk utánpótlása működhet húzó elven, miközben egy vevőspecifikus rendelést központilag tervezett időpontok szerint is végig lehet tolni az egyes részlegeken.

A gyakorlati kérdés az, hogy milyen jel indítsa el az adott műveletet, és a termelés többi része képes-e ezt kiszolgálni. A SkyPlanner APS a kérdés második részében segít: az így keletkező rendeléseket az anyagok, a kapacitás és a prioritások alapján közös ütemtervbe rendezi. Kevesebb időt kell tölteni az egyes gépek feladatsorainak összehangolásával, és változás esetén világosabban látszik, hogyan alakulnak a szállítási határidők.

Nyomó és húzó termelés röviden

Döntési szempont	Nyomó termelés	Húzó termelés
Mi engedélyezi a munkát?	Tervezett gyártásba adás, amely gyakran előrejelzésen vagy visszaigazolt igényen alapul	A következő folyamatlépés kérése vagy egy utánpótlási jel
Mi határozza meg a mennyiséget?	A tervezett szükséglet és a gyártási tétel méretéről hozott döntés	A jelzett szükséglet és a meghatározott utánpótlási szabály
Hogyan kezelik a készleteket?	A készleteket és a gyártásba adást előre megtervezik; többlet halmozódhat fel, ha a terv szerinti termelés meghaladja a felhasználást	Lehet készlet, de az utánpótlás meghatározott szabályok szerint követi az igényt
Hol lehet megfelelő?	Előzetes előkészítést vagy tervezett gyártási kampányokat igénylő, illetve hosszú átfutási idejű munkáknál	Olyan folyamatoknál, ahol egyértelműek az igényjelzések, és az utánpótlás lépést tud tartani velük
Mi a fő kockázat?	Túl korán gyártanak, vagy több munkát adnak tovább, mint amennyit a következő folyamatlépés fel tud dolgozni	Egy elmaradt jelzés vagy lassú utánpótlás miatt hiány lép fel a következő műveletnél

Egyik megközelítés sem teremt kapacitást. A húzó rendszer jelzése azt mutatja, hogy munkára van szükség, de nem biztosít újabb műszakot egy közösen használt géphez. A nyomó rendszer terve időpontokat ad, de nem teszi elérhetővé a hiányzó anyagot.

Hogyan működik a nyomó termelés?

A nyomó termelésben a terv határozza meg, mikor adják gyártásba a munkát. A terv alapja lehet értékesítési előrejelzés, visszaigazolt rendelés, fő gyártási ütemterv vagy MRP-vel kiszámított anyagszükséglet. A részlegek megkapják a tervezett mennyiségeket és időpontokat, majd továbbadják a munkát a következő műveletnek.

Az előzetes tervezés értékes, ha a beszerzés vagy a gyártás tovább tart, mint amennyit a vevők hajlandók várni. A költséges átállásokhoz igazodó gyártási kampányok megszervezését is segíti. Az általánosan használt tételek már azelőtt elkészíthetők, hogy a végső igény pontosan ismert lenne, így nem kell minden tevékenységet a vevő által megengedett szállítási időbe beszorítani.

Veszélyes, ha a tervezett gyártásba adás önmagában elegendő indok a termelésre, függetlenül attól, mi történik a következő folyamatlépésekben. Ha a megmunkálás továbbra is ellát egy leállt összeszerelő területet, a többlettermelés nem teljesített szállítást, hanem várakozó készletet eredményez. Az előrejelzési hibák miatt a készlet összetétele is eltérhet a szükségestől.

A nyomó termeléshez ezért nem elég egy indítási naptár. Reális mennyiségekre, a következő folyamatlépések kapacitásának ismeretére és a sorrend módosításának lehetőségére is szükség van, ha változnak a körülmények. Az, hogy minden gép dolgozik, nem ugyanaz, mint hogy elkészül az, amire a vevőknek szükségük van.

Hogyan működik a húzó termelés?

A húzó termelésben a következő folyamat jelzi az előzőnek, hogy mire van szüksége. Ismétlődően gyártott alkatrészeknél ez gyakran egy szabályozott készletpont, más néven szupermarket utánpótlását jelenti. Az összeszerelés alkatrészeket vételez ki, majd egy kártya, üres tároló vagy elektronikus jelzés ad engedélyt a pótlásukra.

A lényegi változás az engedélyezési szabályban van. Egy korábbi művelet nem gyárt tovább többletkészletet pusztán azért, mert van szabad kapacitása. A termelés a meghatározott igényjelzést követi.

Ez csökkentheti a túltermelést, a felesleges anyagmozgatást és a készletekben lekötött tőkét. A lassú vagy megbízhatatlan folyamatokat is nehezebb nagy készlethalmazok mögé rejteni. A pufferkészletet és az utánpótlás működését azonban együtt kell megtervezni. Ha az alkatrészek pótlása tovább tart, mint ameddig a rendelkezésre álló készlet elegendő, a következő műveletnél hiány lép fel.

A húzó termelés nem jelenti a tervezés elhagyását. Továbbra is meg kell tervezni a kapacitást, a beszállítói ellátást, a mennyiségeket és az igénycsúcsok kezelését. A hosszú átállások, a megbízhatatlan folyamatok vagy a sok ritkán használt változat megnehezítheti egy egyszerű készlet-utánpótlási kör működtetését. Ilyen körülmények között a megfelelő irányítási módot kell kiválasztani, nem pedig minden alkatrészre ugyanazt a szabályt alkalmazni.

Három különbség, amely segít elkerülni a rossz döntést

A nyomó és húzó termelés nem azonos a készletre gyártással (MTS) és a rendelésre gyártással (MTO)

A készletre gyártás (MTS) és a rendelésre gyártás (MTO) azt írja le, hogyan kapcsolódik a termelés a vevői megrendelésekhez. A nyomó és húzó elv azt határozza meg, hogyan engedélyezik a munkát a gyártási folyamat mentén.

Egy készletre gyártott alkatrész utánpótlása működhet húzó elven: a késztermékkészletből történő kivételezés indítja el a pótlást. Ezzel szemben egy rendelésre gyártó üzem minden műveletet központi ütemterv alapján adhat ki, továbbtolva a munkát a következő részleghez akkor is, ha az már teljesen leterhelt.

A vevői megrendelés beérkezése rögzíti az igényt. Az üzemen belüli irányítás megértéséhez azt is meg kell vizsgálni, hogy mi engedélyezi az egyes további átadásokat.

A húzó termelés nem jelent nulla készletet

A szupermarket-elvű húzó rendszer tudatosan tart készletet. A cél az, hogy a készlet meghatározott célt szolgáljon, és a felhasznált mennyiséget pótolják, ne pedig úgy gyártsanak készletre, hogy arra a következő folyamatlépésnek nincs szüksége.

Az alapanyagok, az utánpótlási készletek és a befejezetlen termelés továbbra is észszerű szabályozást igényelnek. Ha a pufferkészletet azelőtt szüntetik meg, hogy az utánpótlás megbízhatóvá válna, a készletprobléma helyét szállítási probléma veheti át.

A visszafelé ütemezés nem azonos a húzó termeléssel

A visszafelé ütemezés az elvárt befejezési időpontból visszaszámolva határozza meg, mikor kell elvégezni a műveleteket. A húzó elv azt határozza meg, mi engedélyezi a gyártást. A kettő más-más kérdésre ad választ.

Egy gyártási feladatot a szállítás időpontjához közelre is lehet ütemezni úgy, hogy továbbra is központi terv alapján adják ki. Ugyanígy a húzó elven indított utánpótlási feladatnak is helyet kell találni az ütemtervben, miután beérkezett a jelzés. Az indítójel és az időzítés kiválasztása összefüggő, de nem felcserélhető döntés.

Hibrid példa: közös alkatrészek, egyedi vevői igények

Képzeljünk el egy gyártót, amely ipari szivattyúk termékcsaládját állítja elő. Több modellhez ugyanazt a megmunkált házat használják, de a tömítések és a végső kialakítás eltérnek.

A vállalat előre megtervezi a házak gyártását, mert a megmunkálás és az ehhez közösen használt berendezések előkészítést igényelnek. A házakat az elfogadott gyártási terv szerint, nyomó elven adják gyártásba. Az összeszerelésnél a gyakran használt tömítéskészleteket szabályozott utánpótlási területen tárolják. Egy tároló kivételezése jelzést ad az adott mennyiség pótlására: ez a kör húzó elven működik, annak ellenére, hogy készletet tart.

A szivattyú végső kialakítását a vevői megrendelések határozzák meg. A csapat előre elkészítheti a közös házakat anélkül, hogy minden késztermékváltozat igényét meg kellene jósolnia, miközben a végterméket tényleges igényre konfigurálja. Ettől még meg kell határozni az összeszerelési munka engedélyezésének és sorrendjének szabályait, nem pedig abból kiindulni, hogy a rendelés önmagában minden átadást szabályoz.

Egyértelműen el kell határolni a kétféle irányítást: hány ház gyártását írja elő a terv, hány tömítéskészlet pótlását indítják el a kivételezési jelzések, és ki kezeli a kivételeket? A hibrid megoldás akkor hasznos, ha minden jelzésnek meghatározott szerepe van. Zavart okoz viszont, ha ugyanannak az igénynek a kielégítésére a tervező is kiad egy pótlási feladatot, és az utánpótlási jelzés is létrehoz egyet.

Tegyük fel, hogy egy házakból álló gyártási tételnek és egy sürgős utánpótlási feladatnak ugyanarra az erőforrásra van szüksége. Mindkettő engedélyezett lehet, de egyszerre nem foglalhatják le ugyanazt az erőforrást. Ezen a ponton válik az irányítási mód megválasztása ütemezési kérdéssé.

Hogyan válasszuk ki a megfelelő gyártási indítójelet?

Induljon ki egy termékcsaládból, és kövesse végig annak gyártási útvonalát. Az egész üzemre alkalmazott címkénél többet ér, ha minden fontos átadásnál egyértelmű szabály érvényesül.

1. Azonosítsa, milyen igényt szolgál ki a művelet. Általánosan használt tételeket készít elő a várható igényre, felhasznált készletet pótol, vagy egy konkrét rendelést teljesít? Rögzítse azt az eseményt, amely ténylegesen engedélyezi a munkát.

2. Vesse össze az utánpótlási időt a rendelkezésre álló idővel. Számoljon a várakozással, az átállásokkal, a feldolgozással és az ellátási késedelmekkel is. Ha a vevők nem tudják kivárni a teljes gyártási folyamat befejezését, döntse el, mely közösen használt anyagoknak vagy alkatrészeknek kell korábban rendelkezésre állniuk.

3. Ellenőrizze a jelzés megbízhatóságát. A húzó rendszer utánpótlási köréhez látható igényjelzés, meghatározott mennyiség és kijelölt felelős szükséges. A tervvezérelt munkához naprakész szükségletek és gyártásba adási időpontok kellenek. Előzze meg a kettős engedélyezést.

4. Vizsgálja meg, hogy a munka belefér-e a közösen használt kapacitásba. Vegye figyelembe az ugyanazokat a gépeket és dolgozókat igénybe vevő többi termékcsaládot is. A helyi utánpótlási szabálynak összhangban kell lennie az üzem szállítási prioritásaival.

5. Tekintse át, mi történik, ha változnak a körülmények. Egy késő anyagszállítás, géphiba vagy igénycsúcs egyértelmű döntéshez vezessen, ne egy nem hivatalos második feladatsor kialakulásához.

Válasszon nyomó termelést ott, ahol indokolt az előzetes előkészítés, húzó termelést ott, ahol a következő folyamatlépés igénye megbízhatóan vezérelheti az utánpótlást, és hibrid megoldást ott, ahol az egyes szakaszok eltérő körülmények között működnek. Ezután tartsa összhangban az engedélyezett munkát a végrehajtható ütemtervvel.

Tegye működőképessé a választott megközelítést a SkyPlanner segítségével

A SkyPlanner egyetlen ütemezési környezetben fogja össze az így létrejövő gyártási rendeléseket, műveleti útvonalakat, munkaállomásokat, műszakokat és prioritásokat. Az Arcturus, a rendszer ütemezésért felelős mesterséges intelligenciája a megadott erőforrás-kapacitások és a műveletek közötti függőségek alapján számítja ki a sorrendet. Az anyagellátást is figyelembe vevő ütemezés az anyagok rendelkezésre állásával is számol, így egy hiányzó alkatrész már a tervre hatással van, nem pedig a gépnél okoz meglepetést.

A Gantt-ütemterv megmutatja, hogy melyik erőforrásra milyen feladat került, és hogyan kapcsolódnak egymáshoz a munkák. A részlegenkénti listák ismételt javítgatása helyett arra összpontosíthat, hogy melyik vállalás élvezzen elsőbbséget, és a teljes gyártási útvonalon láthatja az ennek megfelelő ütemezést.

Az időzítés rendelésenként is eltérhet. A SkyPlanner támogatja a lehető legkorábbi végrehajtásra törekvő ASAP-ütemezést és a rendelés szállítási határidejéhez közeli JIT-ütemezést is, valamint a kettő kombinációját. Másként időzítheti a korai kezdést igénylő munkát, mint azt a rendelést, amelynek a kiszállításhoz közelebb kell elkészülnie. Ez segít elkerülni a szükségtelenül korai gyártást, miközben ott továbbra is lehetővé teszi az előzetes felkészülést, ahol az hasznos.

A gyakorlatban továbbra is fontos a különbség: a gyártásba adási vagy utánpótlási szabály határozza meg, hogy milyen munkára van szükség; a SkyPlanner az így létrejövő rendeléseket ütemezi. A JIT szerinti időzítés nem helyettesíti annak meghatározását, hogy a folyamat későbbi szakaszából milyen igényjelzés indítsa el a munkát.

Ha változnak a prioritások, a kapacitások vagy az anyagellátási feltételek, az Arcturus a megadott szabályok és rögzítések betartásával újraszámíthatja az ütemtervet. Így naprakészen tartható tervet kap, ahelyett, hogy újra kézzel kellene áthelyeznie a munkákat a várakozási sorok között. A SkyPlanner a nyílt REST API révén bármely ERP- vagy MES-rendszerrel integrálható, így a meglévő rendelési és termelési adatok bekerülhetnek az ütemezési számításba.

Jobb végrehajtás a teljes termelési szemlélet megváltoztatása nélkül

A finn bérforgácsoló vállalat, az Eskomatic példája jól mutatja, milyen értéket jelenthet önmagában az ütemezés fejlesztése. Korábbi rendszerükben a munkasorokat nagyrészt kézzel kellett kezelni, és az anyagellátás korlátozott átláthatósága miatt nehezebb volt előre látni a hiányokat.

A SkyPlanner bevezetésével a csapat Gantt-diagramon tekintheti át a munkasort, automatikusan ütemezheti a kapacitásterhelést, és tisztábban láthatja az anyaghiányokat. Az Eskomatic beszámolója szerint pontosabban tudják meghatározni a szállítási határidőket, és ritkábban áll le a termelés anyaghiány miatt. A tervezés alapjai nem változtak; a napi végrehajtás lett átláthatóbb és jobban kézben tartható.

Ez jó érv a SkyPlanner mellett, akár megtartja a terv alapján történő gyártásba adást, akár kijelölt pontokon húzó elvet vezet be: az engedélyezett munkának mindkét esetben megbízható helyet kell kapnia a gyártási ütemtervben.

Tesztelje együtt az indítójelzést és az ütemtervet

Válasszon ki egy termékcsaládot, határozza meg, minek kell engedélyeznie a gyártását, és hozzon egy közelmúltbeli rendkívüli esetet is a megbeszélésre. Egy jól felépített SkyPlanner-bemutatón végigkövethetők az így létrejövő rendelések az anyagszükségletük, a közösen használt erőforrásaik és a szállítási határidejük alapján. Az is megvizsgálható, hogyan hat az ütemtervre egy prioritás vagy egy erőforrás megváltozása.

Foglaljon SkyPlanner-bemutatót, és nézze meg, hogyan működne ez az Ön üzemében. Ha előbb önállóan ismerkedne a rendszerrel, próbálja ki a SkyPlanner rendszerét mintaadatokkal. Nem az a cél, hogy a termelés minél tisztábban megfeleljen a nyomó vagy a húzó elv címkéjének. Hanem az, hogy kevesebb legyen a szükségtelenül korán elvégzett munka és a munkasorok kézi karbantartása, valamint átláthatóbbá váljon, hogyan teljesíthetők a vállalt szállítások.