Штовхаюче та витягуюче виробництво: оберіть правильний сигнал

Головна » Ресурси » Штовхаюче та витягуюче виробництво: оберіть правильний сигнал

Орієнтовний час читання: 9 хвилин

Різниця між штовхаючим і витягуючим виробництвом полягає в тому, що дає дозвіл на запуск робіт. За штовхаючого підходу роботи запускають за виробничим планом. За витягуючого — у відповідь на потребу наступної ланки, наприклад коли складальна дільниця забирає деталі. Гібридний підхід передбачає різні сигнали на різних етапах виробничого потоку.

Ця відмінність важливіша за те, чи називає ваше підприємство свій підхід виробництвом на склад або виробництвом на замовлення. Запаси складської позиції можна поповнювати за витягуючим принципом, а індивідуальне замовлення клієнта — передавати між підрозділами за штовхаючим принципом, у централізовано заплановані дати.

На практиці варто запитати: що має давати сигнал до початку цієї технологічної операції і чи може решта виробництва забезпечити її виконання? SkyPlanner APS допомагає з другою частиною: формує з відповідних замовлень спільний графік з урахуванням матеріалів, потужностей і пріоритетів. Ви витрачаєте менше часу на узгодження окремих черг робіт на верстатах і чіткіше бачите, як зміни вплинуть на строки постачання.

Коротке порівняння штовхаючого та витягуючого підходів

Питання для вибору	Штовхаюче виробництво	Витягуюче виробництво
Що дає дозвіл на запуск робіт?	Запуск за планом, часто розрахований на основі прогнозного або підтвердженого попиту	Запит від наступної ланки або сигнал на поповнення
Що визначає кількість?	Планова потреба та рішення щодо розміру партії	Потреба, зазначена в сигналі, та узгоджене правило поповнення
Як управляють запасами?	Запаси й запуски планують заздалегідь; якщо план випереджає споживання, можуть накопичуватися надлишки	Запаси можуть бути, але їх поповнюють відповідно до попиту за визначеними правилами контролю
Де підхід може бути доречним?	У роботах, що потребують завчасної підготовки, планових виробничих кампаній або тривалого часу виконання	У потоках із чіткими сигналами попиту, де поповнення встигає за споживанням
Який основний ризик?	Надто раннє виробництво або передавання наступній ланці більшого обсягу робіт, ніж їй потрібно	Пропущений сигнал або повільне поповнення, через які наступній технологічній операції бракує потрібних деталей

Жоден із підходів не створює додаткових потужностей. Витягуючий сигнал повідомляє, що роботу потрібно виконати, але не додає ще однієї зміни верстату, який використовується для різних замовлень. Штовхаючий план задає дати, але не забезпечує наявності відсутніх матеріалів.

Як працює штовхаюче виробництво

У штовхаючому виробництві момент запуску робіт визначає план. Його основою можуть бути прогноз продажів, підтверджені замовлення, основний виробничий план або потреби в матеріалах, розраховані за допомогою MRP. Підрозділи отримують планові кількості та дати, а потім передають роботу на наступну технологічну операцію.

Завчасне планування корисне, коли закупівля або виробництво тривають довше, ніж клієнти готові чекати. Воно також допомагає організовувати виробничі кампанії з урахуванням дорогих переналагоджень. Ви можете підготувати спільні для різних виробів позиції ще до того, як стане відомий точний кінцевий попит, замість того щоб намагатися вмістити всі роботи у відведений клієнтом строк.

Небезпека виникає, коли запланований запуск вважають підставою для виробництва незалежно від ситуації на наступних етапах. Якщо механічна обробка продовжує постачати деталі на зупинену складальну дільницю, додатковий випуск лише збільшує чергу, а не забезпечує виконання поставки. Помилка прогнозу також може призвести до накопичення запасів не тієї номенклатури.

Тому для штовхаючого підходу недостатньо календаря запусків. Потрібні реалістичні обсяги, розуміння доступних потужностей наступних ланок і можливість змінювати послідовність робіт, коли змінюються умови. Постійне завантаження всіх верстатів — не те саме, що виконання потрібних клієнтам робіт.

Як працює витягуюче виробництво

У витягуючому виробництві наступний процес повідомляє попередньому, що йому потрібно. Для деталей, які виготовляють регулярно, це часто означає поповнення запасів у спеціально визначеному місці зберігання з контрольованим поповненням, яке іноді називають супермаркетом. Складальна дільниця забирає деталі, а картка, порожній контейнер або електронний сигнал дає дозвіл на поповнення використаної кількості.

Ключова зміна стосується правила надання дозволу на запуск. На попередньому етапі не продовжують виготовляти продукцію в надлишковий запас лише тому, що є вільний час. Виробництво запускають за узгодженим сигналом попиту.

Це може зменшити перевиробництво, зайві переміщення та обсяг коштів, зв’язаних у запасах. Крім того, за великими запасами матеріалів стає важче приховувати повільний або ненадійний процес. Однак буферний запас і механізм його поповнення потрібно проєктувати разом. Якщо поповнення деталей триває довше, ніж наявний запас може покрити споживання, наступній технологічній операції їх бракуватиме.

Витягуючий підхід не означає відмови від планування. Як і раніше, потрібно планувати потужності, забезпечення постачання, кількості та реагування на піки попиту. Тривалі переналагодження, ненадійні процеси або велика кількість рідко використовуваних варіантів можуть ускладнити роботу простого контуру поповнення запасів. За таких умов слід обирати відповідний спосіб управління, а не застосовувати одне правило до всіх деталей.

Три відмінності, які допоможуть уникнути хибного вибору

Штовхаючий і витягуючий підходи — не синоніми MTS і MTO

Виробництво на склад (MTS) і виробництво на замовлення (MTO) описують зв’язок виробництва із замовленнями клієнтів. Штовхаючий і витягуючий підходи описують, що дає дозвіл на запуск робіт уздовж виробничого потоку.

Для деталі, яку виготовляють на склад, можна застосовувати витягуюче поповнення: відбір зі складу готової продукції запускає відновлення запасу. І навпаки, підприємство, що працює на замовлення, може запускати кожну технологічну операцію за централізованим графіком, проштовхуючи роботу до наступного підрозділу, навіть коли той уже повністю завантажений.

Отримання замовлення клієнта підтверджує попит. Але щоб зрозуміти, як організоване управління всередині підприємства, потрібно також з’ясувати, що дає дозвіл на кожне подальше передавання роботи.

Витягуючий підхід не означає нульових запасів

Витягуюча система з контрольованим пунктом поповнення — супермаркетом — навмисно підтримує запас. Мета полягає в тому, щоб запаси виконували визначену функцію, а використана кількість поповнювалася, замість накопичення продукції без потреби наступної ланки.

Сировина, запаси для поповнення та незавершене виробництво й надалі потребують зваженого управління. Якщо прибрати буферний запас до того, як поповнення стане надійним, замість проблеми із запасами можна отримати проблему з виконанням поставок.

Зворотне планування — не те саме, що витягуючий підхід

Зворотне планування визначає час виконання технологічних операцій, відраховуючи його назад від потрібної дати завершення. Витягуючий підхід визначає, що дає дозвіл на запуск виробництва. Вони відповідають на різні запитання.

Виробниче завдання можна запланувати близько до дати постачання, але все одно запускати за централізованим планом. Так само завданню на витягуюче поповнення після надходження сигналу потрібне місце в графіку. Вибір сигналу запуску та вибір часу виконання пов’язані між собою, але не є взаємозамінними рішеннями.

Приклад гібридного підходу: спільні деталі, індивідуальні потреби клієнтів

Уявімо підприємство, яке виготовляє сімейство промислових насосів. Кілька моделей мають однаковий корпус, що проходить механічну обробку, але різняться ущільненнями та кінцевою конфігурацією.

Підприємство планує виготовлення корпусів заздалегідь, оскільки механічна обробка й підготовка обладнання, яке використовується для різних робіт, потребують часу. Корпуси запускають за штовхаючим принципом відповідно до узгодженого виробничого плану. На складальній дільниці часто використовувані комплекти ущільнень зберігають у зоні контрольованого поповнення. Відбір контейнера формує сигнал на поповнення відповідної кількості: цей контур працює за витягуючим принципом, хоча й передбачає запас.

Кінцеву конфігурацію насоса визначають замовлення клієнтів. Команда може готувати спільні корпуси, не вгадуючи попит на кожен варіант готового виробу, а кінцевий продукт комплектувати під реальну потребу. Водночас потрібно визначити, що дає дозвіл на запуск складання та як установлюється черговість робіт, а не вважати, що саме замовлення керує кожним передаванням роботи.

Межі мають бути чіткими: які кількості корпусів визначає план, які кількості комплектів — сигнали відбору і хто опрацьовує винятки? Гібридний підхід корисний, коли кожен сигнал має визначену функцію. Плутанина виникає, коли і дозвіл планувальника на запуск, і сигнал поповнення створюють роботу для покриття тієї самої потреби.

Тепер припустімо, що для партії корпусів і термінового завдання на поповнення потрібен той самий виробничий ресурс. Обидва завдання можуть мати дозвіл на запуск, але не можуть одночасно займати цей ресурс. Саме тут вибір способу управління перетворюється на завдання календарного планування.

Як обрати правильний сигнал запуску виробництва

Почніть з одного сімейства виробів і простежте його виробничий маршрут. Чітке правило на кожному важливому етапі передавання роботи корисніше, ніж загальна назва підходу для всього підприємства.

1. Визначте, яку потребу задовольняє робота. Ця технологічна операція готує спільні позиції наперед, поповнює використаний запас чи забезпечує виконання конкретного замовлення? Зафіксуйте подію, яка фактично дає дозвіл на її запуск.

2. Порівняйте час поповнення з наявним часом. Урахуйте очікування в чергах, переналагодження, обробку та затримки постачання. Якщо клієнти не можуть чекати проходження всього маршруту, визначте, які спільні матеріали або деталі мають бути готові заздалегідь.

3. Перевірте надійність сигналу. Витягуючий контур потребує видимого запиту, узгодженої кількості та відповідальної особи. Для робіт за планом потрібні актуальні потреби й дати запуску. Не допускайте дублювання дозволів на запуск.

4. Перевірте, чи вистачить спільних потужностей для виконання робіт. Урахуйте інші сімейства виробів, для яких потрібні ті самі верстати й працівники. Локальне правило поповнення має узгоджуватися з пріоритетами підприємства щодо виконання поставок.

5. Розгляньте, що відбувається в разі зміни фактичних умов. Затримка матеріалів, поломка верстата або стрибок попиту мають приводити до чіткого рішення, а не до появи неофіційної другої черги робіт.

Обирайте штовхаючий підхід там, де виправдана завчасна підготовка, витягуючий — там, де потреба наступної ланки може надійно керувати поповненням, а гібридний — там, де умови на різних етапах відрізняються. Після цього підтримуйте узгодженість між роботами, дозволеними до запуску, і графіком, який реально можна виконати.

Втілюйте обраний підхід на практиці зі SkyPlanner

SkyPlanner об’єднує сформовані виробничі замовлення, технологічні маршрути, робочі центри, зміни та пріоритети в єдиному середовищі календарного планування. Arcturus — система планування SkyPlanner на основі штучного інтелекту — розраховує послідовність робіт з урахуванням заданих потужностей виробничих ресурсів і залежностей між технологічними операціями. Під час розрахунку графіка враховується також наявність матеріалів, тож відсутність компонента позначається на плані, а не стає несподіванкою біля верстата.

Графік Gantt показує, на які ресурси призначено роботи та як вони узгоджуються між собою. Замість постійного коригування списків завдань для підрозділів ви можете зосередитися на тому, які зобов’язання мають бути пріоритетними, і побачити отриманий графік уздовж усього маршруту.

Час виконання також може визначатися окремо для кожного замовлення. SkyPlanner підтримує як планування ASAP — на якнайраніший термін, так і JIT — ближче до дати поставки замовлення, а також поєднання цих підходів. Для робіт, які потрібно почати завчасно, можна задати інші строки, ніж для замовлення, яке слід завершити ближче до відвантаження. Це допомагає уникати непотрібного завчасного виробництва, зберігаючи попередню підготовку там, де вона корисна.

На практиці ці функції чітко розділені: ваше правило запуску у виробництво або поповнення запасів визначає потребу в роботі, а SkyPlanner складає графік для замовлень, що виникають на цій основі. Планування строків за JIT у SkyPlanner не замінює визначення сигналу потреби від наступної ланки виробництва.

Коли змінюються пріоритети, доступні потужності або забезпеченість матеріалами, Arcturus може перерахувати графік з урахуванням ваших правил і зафіксованих елементів плану. Так ви отримуєте план, який можна підтримувати в актуальному стані, замість чергового ручного переміщення робіт між чергами. SkyPlanner інтегрується з будь-якою ERP або MES через відкритий REST API, використовуючи наявні дані про замовлення та виробництво для розрахунку графіка.

Краще виконання без зміни всієї філософії

Приклад Eskomatic, фінської компанії, що надає послуги механічної обробки, показує цінність удосконалення самого календарного планування. У попередній системі черги робіт переважно формували вручну, а через брак інформації про наявність матеріалів було складніше передбачати їх нестачу.

Зі SkyPlanner команда отримала наочну чергу робіт на діаграмі Gantt, автоматичне планування завантаження та чіткіше уявлення про нестачу матеріалів. Eskomatic повідомляє про точніше визначення дат поставки та зменшення кількості зупинок виробництва через відсутність матеріалів. Основи планування залишилися незмінними, а щоденне виконання стало зрозумілішим і більш керованим.

Це вагомий аргумент на користь SkyPlanner незалежно від того, чи зберігаєте ви запуск за планом, чи впроваджуєте витягуючий підхід на окремих ділянках: роботи, на виконання яких отримано дозвіл, у будь-якому разі мають бути надійно вписані у виробничий графік.

Перевірте сигнал запуску та графік разом

Виберіть групу продукції, визначте, що має давати дозвіл на її виробництво, і підготуйте для обговорення нещодавню нештатну ситуацію. Під час демонстрації SkyPlanner можна на практиці розглянути сформовані на цій основі замовлення з урахуванням їхніх потреб у матеріалах, спільних виробничих ресурсів і дат поставки, а також побачити, що зміниться в разі зміни одного пріоритету чи ресурсу.

Запишіться на демонстрацію SkyPlanner, щоб побачити, як це працюватиме на вашому підприємстві. Якщо спершу хочете ознайомитися із системою самостійно, спробуйте SkyPlanner із демонстраційними даними. Мета — не в тому, щоб точніше відповідати визначенню штовхаючого чи витягуючого виробництва. Важливо зменшити обсяг непотрібних завчасних робіт, скоротити ручне ведення черг і чіткіше бачити шлях до виконання обіцяних поставок.