Push- en pullproductie: kies het juiste signaal

Home » Bronnen » Push- en pullproductie: kies het juiste signaal

Geschatte leestijd: 9 minuten

Het verschil tussen push- en pullproductie zit in het signaal dat toestemming geeft om te produceren. Bij push wordt werk vrijgegeven op basis van een productieplan. Bij pull geeft een behoefte verderop in het proces het startsein, bijvoorbeeld wanneer de assemblage onderdelen uit voorraad neemt. Een hybride aanpak gebruikt op verschillende punten in de productiestroom verschillende signalen.

Dat onderscheid is belangrijker dan de vraag of uw fabriek zichzelf beschouwt als make-to-stock (produceren op voorraad) of make-to-order (produceren op klantorder). De voorraad van een artikel kan via pull worden aangevuld, terwijl een klantspecifieke order nog steeds op centraal geplande datums door de afdelingen kan worden gestuurd.

De praktische vraag is: welk signaal moet deze bewerking laten starten, en kan de rest van de productie dat aan? SkyPlanner APS helpt bij dat tweede deel door de daaruit voortkomende orders samen te brengen in één planning op basis van materialen, capaciteit en prioriteiten. U bent minder tijd kwijt aan het op elkaar afstemmen van afzonderlijke wachtrijen per machine en ziet duidelijker wat een wijziging betekent voor de leveringen.

Push en pull in één oogopslag

Keuzevraag	Pushproductie	Pullproductie
Wat geeft het startsein voor het werk?	Een geplande vrijgave, vaak berekend op basis van een prognose of bevestigde vraag	Een aanvraag vanuit een volgende processtap of een aanvulsignaal
Wat bepaalt de hoeveelheid?	De geplande behoefte en de gekozen batchgrootte	De gesignaleerde behoefte en de afgesproken aanvulregel
Hoe wordt met voorraad omgegaan?	Voorraden en vrijgaven worden vooraf gepland; als de planning vooruitloopt op het verbruik, kunnen overschotten ontstaan	Er kan voorraad zijn, maar aanvulling volgt de vraag binnen vastgestelde regels en grenzen
Wanneer is deze aanpak geschikt?	Bij werk met lange doorlooptijden of waarvoor voorbereiding of geplande productiecampagnes nodig zijn	Bij productiestromen met duidelijke vraagsignalen en een aanvulling die de vraag kan bijhouden
Wat is het belangrijkste risico?	Te vroeg produceren of meer werk doorgeven dan de volgende processtap kan gebruiken	Een gemist signaal of trage aanvulling waardoor de volgende bewerking onderdelen tekortkomt

Geen van beide aanpakken creëert capaciteit. Een pullsignaal geeft aan dat er werk nodig is; het levert een gedeelde machine geen extra ploegendienst op. Een pushplan geeft datums, maar zorgt er niet voor dat ontbrekend materiaal beschikbaar komt.

Zo werkt pushproductie

Bij pushproductie bepaalt een plan wanneer werk wordt vrijgegeven. Dat plan kan gebaseerd zijn op een verkoopprognose, bevestigde orders, een hoofdproductieplan of materiaalbehoeften die met MRP zijn berekend. Afdelingen krijgen geplande hoeveelheden en datums en geven het werk vervolgens door aan de volgende bewerking.

Vooraf plannen is waardevol wanneer inkoop of productie meer tijd kost dan klanten willen wachten. Het helpt ook om productiecampagnes zo te organiseren dat kostbare omstellingen worden beperkt. U kunt veelgebruikte artikelen voorbereiden voordat de exacte eindvraag bekend is, in plaats van alle activiteiten binnen de door de klant gewenste levertijd te moeten inpassen.

Het gevaar is dat een geplande vrijgave wordt gezien als reden om te produceren, ongeacht wat er verderop in het proces gebeurt. Als de verspaning onderdelen blijft aanleveren aan een assemblageafdeling die stilstaat, leidt die extra productie tot een wachtrij, niet tot een afgeronde levering. Ook een onjuiste prognose kan ervoor zorgen dat de samenstelling van uw voorraad niet aansluit op de vraag.

Push vraagt dus om meer dan een kalender met startdatums. Er zijn realistische hoeveelheden nodig, inzicht in de capaciteit van volgende processtappen en een manier om de volgorde aan te passen wanneer omstandigheden veranderen. Alle machines bezighouden is niet hetzelfde als het werk afronden dat klanten nodig hebben.

Zo werkt pullproductie

Bij pullproductie geeft de volgende processtap aan de voorgaande door wat er nodig is. Voor terugkerende onderdelen betekent dit vaak dat een beheerst voorraadpunt wordt aangevuld, ook wel een supermarket genoemd. De assemblage neemt onderdelen uit voorraad; een kaart, lege bak of elektronisch signaal geeft vervolgens toestemming om die hoeveelheid aan te vullen.

De belangrijkste verandering zit in de regel die bepaalt wanneer productie mag starten. Een voorgaande bewerking blijft niet extra voorraad produceren alleen omdat er tijd over is. De productie volgt het afgesproken vraagsignaal.

Dit kan overproductie, onnodige materiaalverplaatsingen en het in voorraad vastgelegde kapitaal verminderen. Ook wordt het moeilijker om een traag of onbetrouwbaar proces achter grote hoeveelheden materiaal te verbergen. De buffer en de manier van aanvullen moeten echter in samenhang worden ontworpen. Als het aanvullen langer duurt dan de beschikbare voorraad kan overbruggen, krijgt de volgende bewerking een tekort.

Pull betekent niet dat planning overbodig wordt. U moet nog steeds capaciteit, de benodigde aanvoer van leveranciers, hoeveelheden en de opvang van vraagpieken plannen. Lange omsteltijden, onbetrouwbare processen of veel zelden gebruikte varianten kunnen een eenvoudige kringloop voor voorraadaanvulling lastig uitvoerbaar maken. Die omstandigheden vragen om een passende manier van aansturen, niet om dezelfde regel voor elk onderdeel.

Drie belangrijke verschillen om een verkeerde keuze te voorkomen

Push en pull zijn geen synoniemen voor MTS en MTO

Make-to-stock (MTS), oftewel produceren op voorraad, en make-to-order (MTO), produceren op klantorder, beschrijven de relatie tussen productie en klantorders. Push en pull beschrijven welk signaal het werk binnen de productiestroom vrijgeeft.

Een make-to-stock-onderdeel kan via pull worden aangevuld: een uitname uit de gereedproductvoorraad geeft het sein om die hoeveelheid opnieuw te produceren. Omgekeerd kan een make-to-order-fabriek elke bewerking vrijgeven op basis van een centrale planning. Het werk wordt dan naar de volgende afdeling doorgeschoven, ook als die al vol zit.

Met de ontvangst van een klantorder staat de vraag vast. Om te begrijpen hoe het werk binnen de fabriek wordt aangestuurd, moet u ook nagaan welk signaal elke volgende overdracht vrijgeeft.

Pull betekent niet dat er geen voorraad is

Een pullsysteem met een supermarket houdt bewust voorraad aan op een beheerst aanvulpunt. Het doel is dat voorraad een duidelijke functie vervult en dat verbruikte hoeveelheden worden aangevuld, in plaats van productie op te stapelen zonder dat daar verderop in het proces behoefte aan is.

Grondstoffen, aanvulvoorraden en onderhanden werk moeten nog steeds zorgvuldig worden beheerst. Wie een buffer weghaalt voordat de aanvulling betrouwbaar is, kan een voorraadprobleem inruilen voor een leveringsprobleem.

Achterwaarts plannen is niet hetzelfde als pull

Bij achterwaarts plannen rekent u terug vanaf de gewenste einddatum om te bepalen wanneer bewerkingen moeten plaatsvinden. Pull bepaalt welk signaal toestemming geeft om te produceren. Het zijn antwoorden op verschillende vragen.

Een taak kan kort voor de levering worden ingepland en toch vanuit een centraal plan worden vrijgegeven. Andersom moet een aanvultaak op basis van pull na ontvangst van het signaal nog een plek in de planning krijgen. Het startsignaal kiezen en het tijdstip bepalen zijn beslissingen die met elkaar samenhangen, maar niet onderling uitwisselbaar zijn.

Een hybride voorbeeld: gemeenschappelijke onderdelen, specifieke klantwensen

Stel u een fabrikant voor die een serie industriële pompen maakt. Verschillende modellen gebruiken dezelfde verspaande behuizing, maar de afdichtingen en uiteindelijke uitvoeringen verschillen.

Het bedrijf plant de productie van behuizingen vooraf, omdat de verspaning en de daarvoor gedeelde machines voorbereiding vragen. Die behuizingen worden volgens een afgesproken productieplan via push aangestuurd. Bij de assemblage liggen veelgebruikte afdichtingssets op een beheerst aanvulpunt. Zodra een bak wordt weggenomen, ontstaat het signaal om die hoeveelheid aan te vullen. Die kringloop werkt dus volgens pull, ook al wordt er voorraad aangehouden.

Klantorders bepalen de uiteindelijke pompconfiguratie. Het team kan de gemeenschappelijke behuizingen voorbereiden zonder de vraag naar elke eindvariant te hoeven voorspellen, en het eindproduct configureren voor een concrete behoefte. Wel moet het vastleggen hoe assemblagewerk wordt vrijgegeven en in welke volgorde het wordt uitgevoerd. Een order op zichzelf regelt immers niet elke overdracht.

De grens moet duidelijk zijn: welke hoeveelheden behuizingen volgen uit het plan, welke aantallen sets volgen uit uitnamesignalen, en wie handelt uitzonderingen af? Een hybride aanpak is nuttig als elk signaal een afgebakende functie heeft. Het wordt verwarrend als zowel een vrijgave door de planner als een aanvulsignaal nieuw werk aanmaakt om in dezelfde behoefte te voorzien.

Stel nu dat een batch behuizingen en een dringende aanvultaak hetzelfde productiemiddel nodig hebben. Voor beide kan toestemming zijn gegeven, maar ze kunnen dat productiemiddel niet tegelijk gebruiken. Op dat moment wordt de keuze in aansturing een planningsvraagstuk.

Zo kiest u het juiste productiesignaal

Begin met één productfamilie en volg de bewerkingsroute. Een etiket voor de hele fabriek is minder nuttig dan een duidelijke regel voor elke belangrijke overdracht.

1. Bepaal in welke behoefte de bewerking voorziet. Worden hier veelgebruikte artikelen voorbereid op toekomstige vraag, wordt verbruikte voorraad aangevuld of wordt een specifieke order uitgevoerd? Leg vast welke gebeurtenis daadwerkelijk toestemming geeft om te starten.

2. Vergelijk de aanvultijd met de beschikbare tijd. Neem wachttijden, omsteltijden, bewerkingstijden en vertragingen in de aanvoer mee. Als klanten niet op de volledige bewerkingsroute kunnen wachten, bepaal dan welke gemeenschappelijke materialen of onderdelen eerder klaar moeten liggen.

3. Controleer of het signaal betrouwbaar is. Een pullkringloop vraagt om een zichtbare aanvraag, een afgesproken hoeveelheid en een aangewezen verantwoordelijke. Plangestuurd werk vraagt om actuele behoeften en vrijgavedatums. Voorkom dat hetzelfde werk twee keer wordt vrijgegeven.

4. Toets het werk aan de gedeelde capaciteit. Neem ook de andere productfamilies mee die dezelfde machines en mensen gebruiken. Een lokale aanvulregel moet samengaan met de leverprioriteiten van de fabriek.

5. Ga na wat er gebeurt als de werkelijkheid verandert. Een te late materiaallevering, een defecte machine of een vraagpiek moet tot een duidelijke beslissing leiden, niet tot een onofficiële tweede wachtrij.

Kies push waar voorbereiding vooraf gerechtvaardigd is, pull waar de behoefte verderop in het proces de aanvulling betrouwbaar kan aansturen, en een hybride aanpak waar de omstandigheden per productiefase verschillen. Houd vervolgens het vrijgegeven werk en de uitvoerbare planning op elkaar afgestemd.

Maak uw gekozen aanpak werkbaar met SkyPlanner

SkyPlanner brengt de daaruit voortkomende productieorders, bewerkingsplannen, werkstations, ploegendiensten en prioriteiten samen in één planningsomgeving. Arcturus, de AI voor de planning, berekent de volgorde op basis van de vastgelegde capaciteit van de productiemiddelen en de afhankelijkheden tussen bewerkingen. De beschikbaarheid van materialen wordt in die berekening meegenomen. Zo werkt een ontbrekend onderdeel door in de planning, in plaats van pas bij de machine voor een verrassing te zorgen.

De Gantt-planning laat zien waar het werk is ingepland en hoe de bewerkingen op elkaar aansluiten. In plaats van steeds de werklijsten per afdeling bij te werken, kunt u zich richten op de vraag welke leverafspraak voorrang moet krijgen. U ziet vervolgens wat dat betekent voor de planning van het hele bewerkingstraject.

Ook het moment waarop u produceert, kan per order verschillen. SkyPlanner ondersteunt zowel ASAP-planning als JIT-planning dicht bij de leverdatum van een order, en ook een combinatie van beide. Werk dat vroeg moet beginnen, kunt u anders inplannen dan een order die pas kort voor verzending gereed hoeft te zijn. Zo helpt u onnodig vroege productie te voorkomen, terwijl u de voorbereiding op tijd laat beginnen waar dat zinvol is.

Het onderscheid blijft concreet: uw regel voor vrijgave of aanvulling bepaalt of er werk nodig is; SkyPlanner plant de daaruit voortkomende orders in. De JIT-planning vervangt niet het vastleggen van het signaal waarmee een volgende processtap om werk of aanvulling vraagt.

Als prioriteiten, capaciteit of de materiaalsituatie veranderen, kan Arcturus de planning opnieuw berekenen binnen uw regels en met behoud van vastgezette onderdelen. Zo krijgt u een planning die u kunt blijven bijhouden, in plaats van opnieuw handmatig werk tussen wachtrijen te verschuiven. Via de open REST API kan SkyPlanner met elk ERP- of MES-systeem worden gekoppeld, zodat bestaande order- en productiegegevens in de planningsberekening worden meegenomen.

Betere uitvoering zonder de hele werkwijze te veranderen

Eskomatic, een Fins bedrijf dat verspanend werk in opdracht uitvoert, laat zien wat verbetering van de planning zelf kan opleveren. In het oude systeem moesten de wachtrijen voor het werk grotendeels handmatig worden beheerd. Door het beperkte inzicht in de materiaalbeschikbaarheid waren tekorten bovendien moeilijker te voorzien.

Met SkyPlanner kreeg het team een visueel overzicht van de wachtrij in een Gantt-diagram, automatische capaciteitsplanning en beter inzicht in materiaaltekorten. Eskomatic meldt dat leverdatums nauwkeuriger kunnen worden vastgesteld en dat de productie minder vaak stilvalt door ontbrekend materiaal. De uitgangspunten van de planning bleven hetzelfde; de dagelijkse uitvoering werd overzichtelijker en beter beheersbaar.

Dat is een goede reden om voor SkyPlanner te kiezen, of u nu werk blijft vrijgeven op basis van het plan of op bepaalde punten pull invoert: het vrijgegeven werk heeft nog steeds een betrouwbare plek in de productieplanning nodig.

Test het signaal en de planning samen

Kies een productfamilie, bepaal welk signaal het werk moet vrijgeven en neem een recente uitzonderingssituatie mee in het gesprek. In een gerichte SkyPlanner-demo kunt u de daaruit voortkomende orders volgen aan de hand van hun materiaalbehoeften, gedeelde productiemiddelen en leverdatums. Daarbij kunt u ook bekijken wat er verandert als een prioriteit of productiemiddel wijzigt.

Boek een SkyPlanner-demo om te zien hoe dat in uw fabriek zou werken. Wilt u liever eerst zelf op verkenning, probeer SkyPlanner dan met demogegevens. Het doel is niet om zo zuiver mogelijk aan het etiket push of pull te voldoen. Het gaat om minder onnodig vroeg uitgevoerd werk, minder handmatig beheer van wachtrijen en een duidelijker pad naar de leveringen die u hebt toegezegd.