Kanban dalam Manufaktur: Sinyal, Siklus, dan Jumlah Kartu

Beranda » Sumber Daya » Kanban dalam Manufaktur: Sinyal, Siklus, dan Jumlah Kartu

Perkiraan waktu baca: 10 menit

Kanban dalam manufaktur adalah metode pengendalian sistem tarik yang menggunakan sinyal untuk mengizinkan produksi atau pemindahan komponen dalam jumlah tertentu. Pemakaian di proses hilir menimbulkan kebutuhan; sinyal tersebut memberi tahu proses pemasok komponen apa yang perlu diisi ulang. Instruksi ini dapat disampaikan melalui kartu, wadah kosong, atau pesan elektronik.

Manfaatnya adalah batas pengisian ulang stok yang jelas. Alih-alih membuat batch tambahan hanya karena mesin sedang menganggur, Anda mengganti komponen yang benar-benar telah diambil oleh proses berikutnya. Dengan begitu, stok yang tidak perlu berkurang dan pengisian ulang yang terlewat lebih mudah diketahui.

Namun, sinyal tidak menambah waktu mesin yang tersedia. Jika komponen yang diproduksi berulang menggunakan mesin press, machining center, atau mesin bending yang juga mengerjakan pesanan pelanggan, pekerjaan pengisian ulang tetap perlu mendapat tempat dalam jadwal. Gunakan kanban untuk mengizinkan jumlah yang harus dibuat, lalu gunakan SkyPlanner APS untuk menjadwalkan pekerjaan yang telah diterima sesuai kapasitas dan material yang tersedia di pabrik. Anda menghabiskan lebih sedikit waktu untuk menyelaraskan antrean yang terpisah dan dapat melihat benturan jadwal sebelum menyebabkan kekurangan komponen di perakitan.

Kanban produksi dan kanban pengambilan mengizinkan tindakan yang berbeda

Kanban manufaktur bukan sekadar kartu yang berpindah di papan dari kolom Akan Dikerjakan, Sedang Dikerjakan, hingga Selesai. Kanban memberikan izin untuk tindakan pengisian ulang tertentu. Dua jenis sinyal berikut lazim digunakan bersama:

Sinyal	Tindakan yang diizinkan	Tindakan yang tidak diizinkan
Kanban produksi	Proses pemasok membuat komponen dengan jenis dan jumlah yang ditentukan untuk mengganti stok yang diambil.	Memproduksi isi wadah tambahan hanya agar mesin tetap bekerja.
Kanban pengambilan, yang juga disebut kanban transportasi atau kanban pemindahan	Petugas penanganan material membawa jumlah yang ditentukan dari lokasi pemasok ke lokasi pemakaian.	Memproduksi batch tambahan hanya karena ada permintaan pengangkutan.

Supermarket adalah lokasi persediaan terkendali di antara proses. Setiap komponen memiliki tempat khusus dan jumlah pengisian ulang yang telah ditetapkan. Proses hilir mengambil sesuai kebutuhan; proses hulu mengganti stok yang diambil tersebut.

Artinya, kanban tidak mengharuskan persediaan nol. Stok di supermarket menjaga ketersediaan komponen selama pengisian ulang berlangsung. Disiplin yang diperlukan adalah mengendalikan stok tersebut, bukan terus menambahnya.

Ikuti alur satu wadah dalam siklus dua kartu

Bayangkan lini perakitan yang menggunakan braket yang diproduksi berulang pada mesin bending yang digunakan bersama untuk berbagai pekerjaan. Braket dipasok dalam wadah berisi 20 buah. Wadah berisi braket jadi menunggu di supermarket dekat proses bending, sementara bagian perakitan memiliki stok tersendiri di titik pemakaian.

Dalam contoh ini, sinyal pengambilan dilepas saat bagian perakitan membuka wadah baru, bukan saat braket terakhir habis. Dengan demikian, petugas penanganan material memiliki waktu untuk membawa wadah berikutnya sementara bagian perakitan memakai isi wadah yang sudah dibuka.

1. Bagian perakitan mulai menggunakan isi wadah. Operator melepas kartu pengambilan dari wadah dan menaruhnya di titik pengumpulan. Kartu tersebut meminta satu wadah lagi berisi 20 braket dari supermarket.

2. Petugas penanganan material mengambil kartu permintaan. Di supermarket, petugas mengambil wadah penuh berisi jenis braket yang sesuai. Kartu produksinya dilepas dan ditempatkan di titik pengumpulan kartu produksi. Kartu pengambilan dipasang pada wadah yang akan dikirim ke bagian perakitan.

3. Bagian bending menerima sinyal produksi. Kartu produksi yang dikembalikan mengizinkan pembuatan satu wadah pengganti berisi 20 braket. Kartu tersebut tidak mengizinkan produksi tanpa batas jumlah.

4. Braket pengganti dibuat dan diperiksa. Setelah braket yang layak pakai tersedia dalam jumlah yang benar, kartu produksi disertakan bersama wadah saat dikembalikan ke tempatnya di supermarket.

5. Siklus berulang seiring pemakaian komponen di perakitan. Jika tidak ada lagi kartu produksi yang kembali, tidak ada izin untuk memproduksi tambahan bagi siklus ini.

Kartu memuat nomor komponen, jumlah, lokasi pemasok dan pemakaian, serta identitas yang membedakan setiap izin. Sinyal elektronik pun harus sama jelasnya: mendigitalkan instruksi yang ambigu tidak menjadikannya aturan pengisian ulang yang andal.

Rancangan lain menggunakan wadah kosong sebagai pemicu. Cara itu juga dapat berjalan, asalkan stok yang tersisa mencukupi selama seluruh waktu respons. Tentukan kejadian yang memicu pelepasan sinyal dan latih semua orang agar menerapkannya secara konsisten. Mencampur pemicu “wadah dibuka” dan “wadah kosong” akan mengubah waktu yang tersedia bagi siklus untuk merespons.

Pilih komponen yang stoknya dapat diisi ulang secara andal

Komponen yang diproduksi berulang, dipakai secara teratur, memiliki spesifikasi stabil, dan jalur pengisian ulang yang cukup dapat diprediksi cocok dijadikan titik awal. Braket umum yang digunakan pada beberapa rakitan mungkin lebih sesuai daripada komponen khusus pelanggan yang hanya dipesan setahun sekali.

Sebelum mulai menggunakan kartu, pastikan proses pemasok mampu memenuhi permintaan rata-rata. Jika bagian perakitan terus-menerus memakai komponen lebih cepat daripada kemampuan bagian bending memproduksinya, penambahan kartu hanya menunda kekurangan stok. Yang dibutuhkan adalah keputusan terkait kapasitas atau permintaan, bukan tumpukan izin yang lebih banyak.

Waktu setup juga penting. Satu kartu dapat mewakili satu wadah tanpa mengharuskan setup mesin terpisah untuk setiap wadah. Jika beberapa kartu yang kembali digabungkan menjadi satu batch produksi, tentukan pemicu dimulainya batch dan masukkan waktu tunggunya ke dalam lead time pengisian ulang. Jangan diam-diam menambahkan stok yang tidak diminta untuk memenuhi batch.

Sepakati aturan pelaksanaan sebelum uji coba dimulai:

• Produksi atau pindahkan komponen hanya berdasarkan sinyal sah yang sesuai, dengan jumlah yang tercantum.
• Pastikan izin tetap dapat dilacak saat menunggu, sedang diproses, atau menyertai komponen jadi.
• Jangan teruskan komponen cacat ke proses hilir atau menghitung stok yang dikarantina sebagai stok pengganti yang layak pakai.
• Tetapkan penanggung jawab untuk kekurangan stok, kartu hilang, dan pengecualian mendesak. Periksa dan cocokkan status izin awal sebelum menerbitkan penggantinya agar satu kebutuhan tidak berubah menjadi dua pesanan.
• Ubah jumlah kartu melalui keputusan yang terencana, bukan dengan menambahkan kartu tidak resmi setiap kali siklus mengalami kendala.

Aturan inilah yang membuat batas tersebut benar-benar berfungsi. Tanpanya, kanban hanya menjadi daftar tambahan di tingkat proses yang menumpuk di atas rencana produksi yang sudah ada.

Tentukan jumlah kartu berdasarkan permintaan selama pengisian ulang

Untuk siklus produksi dengan kapasitas wadah tetap, perhitungan awal yang praktis adalah:

Jumlah kartu produksi = bulatkan ke atas [(D × L + S) ÷ C]

Keterangan:

• D adalah laju permintaan rata-rata di titik pengambilan dalam siklus, dinyatakan dalam jumlah komponen per satuan waktu.
• L adalah lead time pengisian ulang dengan satuan waktu yang sama: sejak pengambilan yang memicu sinyal produksi hingga komponen pengganti yang layak pakai tersedia di supermarket tersebut.
• S adalah cadangan pengaman tambahan, dalam jumlah komponen, untuk mengantisipasi variasi yang ingin Anda cakup dengan cadangan tersebut.
• C adalah jumlah komponen layak pakai yang diwakili oleh satu kartu atau wadah.

Logikanya sederhana: penuhi perkiraan pemakaian selama penggantian berlangsung, tambahkan cadangan pengaman yang dipilih, lalu konversikan jumlah tersebut menjadi jumlah wadah utuh. Bulatkan ke atas karena pecahan kartu tidak cukup untuk mengizinkan satu wadah penuh.

Contoh perhitungan kartu produksi

Untuk siklus produksi braket, gunakan contoh data perencanaan berikut:

Parameter	Nilai ilustrasi
Laju pengambilan rata-rata dari supermarket bagian bending	40 braket per jam operasi
Lead time sejak pengambilan hingga pengganti layak pakai tersedia	3 jam operasi
Cadangan pengaman tambahan	30 braket
Jumlah per wadah	20 braket

Perkiraan permintaan selama pengisian ulang adalah 40 × 3 = 120 braket. Tambahkan cadangan 30 braket sehingga menjadi 150. Bagi dengan 20, lalu bulatkan 7,5 ke atas menjadi 8 kartu produksi.

Kedelapan kartu tersebut mewakili total 160 braket yang diizinkan dalam siklus produksi. Jumlah itu terbagi antara stok jadi di supermarket dan pengisian ulang yang masih menunggu atau sedang dikerjakan. Ini bukan berarti ada 160 braket di rak ditambah 160 lagi dalam produksi. Saat wadah penuh keluar, kartu produksinya dikembalikan untuk mengizinkan penggantian; Anda tidak membuat kartu permanen baru.

Perhitungan ini hanya mencakup siklus produksi bending. Siklus pengambilan yang melayani bagian perakitan memiliki waktu pengangkutan dan kebutuhan stok di titik pemakaian tersendiri. Jangan menganggap delapan kartu yang sama juga menentukan kebutuhan setiap lokasi hilir atau seluruh persediaan barang dalam proses (WIP) di pabrik.

Cadangan 30 braket merupakan contoh pilihan kebijakan, bukan persentase yang berlaku umum atau jaminan tingkat layanan. Tentukan cadangan pengaman berdasarkan variasi permintaan dan pengisian ulang yang sebenarnya, dampak kekurangan stok, serta tingkat layanan yang Anda butuhkan. Tinjau kembali cadangan tersebut seiring meningkatnya keandalan proses.

Ukur seluruh waktu respons, bukan hanya waktu pemotongan atau penekukan

Asumsi waktu pengisian ulang selama tiga jam harus mencakup lebih dari sekadar waktu pengerjaan di mesin. Perhitungkan pengumpulan sinyal, penanganan pesanan, waktu menunggu batch atau sumber daya produksi, setup, pemrosesan, pemeriksaan, dan pengembalian ke supermarket persediaan. Sertakan juga semua kegiatan pengangkutan atau penerimaan yang berada dalam batas proses yang Anda tetapkan.

Gunakan dasar kalender yang konsisten. Jika permintaan dinyatakan per jam operasi, lead time harus memperhitungkan periode operasi dan jeda antarshift yang memengaruhi pengisian ulang. Lead time pemasok selama dua hari kalender tidak dapat langsung digabungkan dengan pemakaian per jam di perakitan tanpa konversi tersebut.

Rumus tersebut memberikan batas awal. Ukur penarikan aktual, waktu pengisian ulang, dan kejadian kehabisan stok untuk menilai apakah batas itu sesuai. Perhitungan yang rapi tidak dapat menutupi rute pengumpulan yang melewatkan sinyal atau antrean mesin yang kerap membuat waktu respons menjadi dua kali lipat dari asumsi.

Pastikan lead time pengisian ulang realistis pada mesin yang digunakan bersama

Mari kembali ke contoh braket. Jumlah kartu dalam siklus ditentukan berdasarkan waktu respons tiga jam, tetapi mesin tekuk juga mengerjakan pesanan pelanggan. Jika pekerjaan tersebut memperpanjang waktu pengisian ulang menjadi lima jam, perhitungan awal tidak lagi mencerminkan proses yang sebenarnya.

Dengan permintaan dan cadangan pengaman yang sama, waktu lima jam menghasilkan kebutuhan awal sebanyak 12 kartu, bukan delapan. Menambah jumlah kartu dapat menjaga pasokan, tetapi juga menambah persediaan untuk mengatasi masalah yang mungkin sebenarnya disebabkan oleh waktu tunggu berlebihan. Pastikan dahulu apakah tambahan waktu itu berasal dari keterbatasan kapasitas yang tidak dapat dihindari, antrean yang bisa dikurangi, atau pelaksanaan yang tidak andal.

Di sinilah SkyPlanner berperan. Masukkan perintah pengisian ulang yang telah diterima ke dalam jadwal berkapasitas terbatas yang sama dengan pekerjaan lain yang membutuhkan mesin tersebut. Tetapkan waktu selesai yang dibutuhkan, routing, jumlah, dan prioritasnya. Arcturus, kecerdasan buatan untuk penjadwalan di SkyPlanner, menghitung alokasi mesin dan waktu pelaksanaan operasi berdasarkan kapasitas, shift, serta ketergantungan yang telah dikonfigurasi. Urutan tersebut terlihat pada tampilan Gantt.

Jika fitur penjadwalan yang mempertimbangkan material diaktifkan, Arcturus juga memperhitungkan ketersediaan material dan pasokan yang akan datang. Pekerjaan pengisian ulang braket seharusnya tidak terlihat siap dimulai jika material lembaran yang dibutuhkan belum tersedia. SkyPlanner terintegrasi dengan ERP atau MES apa pun melalui REST API terbukanya. Data pesanan dan produksi yang sudah ada pun terhubung dengan jadwal, tanpa mengharuskan Anda memelihara sistem perencanaan terpisah.

Anda menentukan prioritas; Arcturus menangani perhitungan jadwal. Saat kondisi berubah, perhitungan ulang membantu Anda melihat bagaimana pengisian ulang dan pesanan lain dapat dijadwalkan bersama. Dengan begitu, penyusunan urutan secara manual berkurang dan Anda dapat menangani benturan jadwal tanpa mengorbankan pengiriman lain secara tidak sengaja.

Arah penjadwalan ASAP dan JIT di SkyPlanner mendukung keputusan waktu tersebut. ASAP mencari slot waktu lebih awal, sedangkan JIT menjadwalkan pekerjaan lebih dekat ke tenggatnya. Keduanya bukan sinyal konsumsi. Kebijakan kanban menentukan pekerjaan yang diizinkan, sedangkan penjadwalan menentukan kapan pekerjaan yang telah diterima itu dapat dijalankan.

Perubahan yang dibawa penjadwalan harian di KJH-Comp

KJH-Comp, produsen komponen logam lembaran berdasarkan kontrak, sebelumnya menggunakan C9000 dan spreadsheet untuk merencanakan beban mingguan secara garis besar. Alokasi mesin untuk setiap hari masih dilakukan secara manual. Dua supervisor masing-masing menghabiskan setidaknya separuh waktu kerja mereka untuk penjadwalan.

Perusahaan tersebut tetap menggunakan ERP-nya dan menerapkan SkyPlanner untuk penjadwalan kapasitas terbatas serta alokasi mesin otomatis. Dalam pengalamannya, penumpukan beban pada mesin tekuk empat meter menjadi lebih mudah terlihat. Pekerjaan yang dikerjakan terlalu awal juga lebih jarang menggeser pekerjaan yang harus dikirim lebih cepat. Tanggung jawab penjadwalan yang sebelumnya ditangani dua supervisor beralih ke satu orang, sementara supervisor lainnya dialihkan ke tugas lain.

Pengalaman itu menggambarkan persoalan penjadwalan di balik komitmen pengisian ulang: total beban mingguan saja tidak cukup untuk menentukan pekerjaan berikutnya pada mesin yang digunakan bersama. SkyPlanner memudahkan pengelolaan urutan kerja harian seiring bertambahnya ragam pekerjaan.

Mulai dengan satu siklus dan buktikan waktu responsnya

Uji coba satu komponen yang diproduksi berulang bersama tim yang memakai, memindahkan, dan membuatnya. Tandai lokasi supermarket persediaan, standarkan jumlah per wadah, terbitkan kartu yang telah disepakati, dan tetapkan dengan jelas peristiwa yang memicu pelepasan sinyal. Pastikan stok awal dan pekerjaan pengisian ulang yang masih terbuka sudah sesuai, agar siklus dimulai dengan jumlah yang telah direkonsiliasi.

Pantau waktu aktual sejak sinyal dilepas hingga stok kembali, kekurangan stok, stok layak pakai, otorisasi yang melewati tenggat, serta tindakan darurat. Jika terjadi masalah, telusuri siklusnya: apakah sinyal sudah dikumpulkan, pengisian ulang sudah dijadwalkan, material sudah siap, dan komponen yang memenuhi syarat sudah tiba di lokasi yang benar?

Jika stok terus-menerus melebihi kebutuhan, uji pengurangan kartu secara terkendali dan amati hasilnya. Jika kekurangan stok berulang, periksa asumsi waktu dan kapasitas sebelum menambah stok. Tinjau kembali siklus saat permintaan, ukuran wadah, kebijakan setup, atau shift berubah.

Untuk pabrik yang menggunakan sumber daya produksi bersama, pilih SkyPlanner agar pengisian ulang yang telah diotorisasi dan pesanan pelanggan tetap berada dalam satu jadwal produksi. Saat mengikuti demo, siapkan contoh komponen yang diproduksi berulang beserta tingkat pemakaian, jumlah per wadah, routing, dan pekerjaan lain yang membutuhkan mesin yang sama. Anda kemudian dapat menelaah pertanyaan yang menentukan apakah siklus tersebut akan berjalan: bisakah pengisian ulang selesai sebelum stok penyangga habis terpakai?

Jadwalkan demo SkyPlanner untuk membahas komponen tersebut sesuai kondisi produksi Anda, atau coba SkyPlanner dengan data demo untuk melihat cara kerja penjadwalannya.