Milk run logistik: Hold materialeflowet i gang på fabrikken

Hjem » Ressourcer » Milk run logistik: Hold materialeflowet i gang på fabrikken

Anslået læsetid: 10 Minutter

Forestil dig et køretøj, der leverer materialer hver halve time. Alligevel løber montagecellen tør for dele. Ruten køres regelmæssigt, men genopfyldningen kommer for sent.

Det er forskellen på at have en milk run og at have en, der fungerer. Med milk run logistik følger man en fast rute, hvor materialer afhentes eller leveres ved flere stop. Internt på en fabrik kan metoden erstatte mange separate forsyningsture med en forudsigelig runde, som leverer dele og tager tomme beholdere med retur.

Det afgørende spørgsmål er ikke kun: »Kan vi køre ruten hvert 30. minut?« Det er: »Har hver arbejdsstation nok brugbare materialer, indtil genopfyldningen når frem?« Besvar det først. Knyt derefter materialernes tilgængelighed til produktionsplanen. Med SkyPlanner APS kan du planlægge de opgaver, der forbruger materialerne, sammen med resten af fabrikkens produktion uden manuelt at skulle opbygge alle de berørte maskiners opgavekøer på ny.

Hvad er en milk run i produktionen?

En intern milk run er en tilbagevendende forsyningsrunde mellem et forsyningssted, for eksempel et lager eller et supermarked (et styret genopfyldningslager), og flere arbejdsstationer i produktionen. Ruten og intervallet mellem besøgene er fastlagt, mens lasten kan variere med forbruget. Fyldte beholdere leveres på aftalte steder, og tomme beholdere og genopfyldningssignaler sendes retur gennem forsyningskredsløbet.

Samme begreb bruges også om ekstern logistik, for eksempel en lastbil, der henter dele hos flere leverandører, før den vender tilbage til fabrikken. Denne guide handler om intern forsyning af produktionen, hvor den afgørende overdragelse sker fra den tilgængelige lagerbeholdning til den arbejdsstation, der skal bruge materialerne.

En milk run og Kanban har forskellige funktioner. Kanban giver tilladelse til genopfyldning, når der er forbrugt materialer. En milk run står for den fysiske transport. En tom beholder kan fungere som signal, men at signalet er registreret, betyder ikke, at en fyldt beholder allerede er på vej.

Når du holder de to funktioner adskilt, bliver det lettere at finde årsagen til materialemangel. Gav arbejdsstationen signal for sent? Var der ingen materialer på forsyningsstedet? Blev plukningen ikke færdig før afgang? Eller nåede køretøjet først frem, efter at stationens resterende beholdning var brugt op? Hvert problem kræver sin egen løsning.

Hvornår giver en milk run mening?

Start med materialestrømmene, ikke med at købe et køretøj. Metoden er velegnet, når flere nærliggende forbrugssteder har tilbagevendende behov, beholderne er håndterbare, og forsyningsstedet pålideligt kan klargøre genopfyldningen. Den faste runde har sin berettigelse, når den dækker flere behov på én tur.

Se på forbrugsmønstret i løbet af et skift. En del, der bruges jævnt gennem dagen, stiller andre krav end en stor komponent, som kun skal bruges én gang til en specialordre. Den gennemsnitlige dagsmængde kan få begge til at se egnede ud, selv om deres transportbehov er vidt forskellige.

Situation i materialeflowet	Et fornuftigt udgangspunkt
Flere celler bruger løbende små beholdere med gængse dele	Afprøv en fælles milk run med et fastlagt genopfyldningssignal og et fast interval mellem besøgene.
Ét leveringssted aftager næsten et helt vognlæs ved hvert besøg	Sammenlign med direkte forsyning til dette sted frem for at tilføje andre stop uden sammenhæng med leverancen.
Store eller dyre dele skal bruges på bestemte, uregelmæssige tidspunkter	Overvej en særskilt, tidsbestemt levering frem for at lade delene indgå i bufferen til hver runde.
Leveringsstederne har sjældent behov for materialer, og de fleste runder køres med lav last	Overvej rutens omfang igen, eller brug behovsstyret forsyning.
Forbruget ændrer sig markant, når produktmixet ændres	Undersøg specifikt det produktmix, der giver størst belastning, før du fastlægger interval og antal beholdere.

En kombination er ofte den praktiske løsning: en fast runde til de dele, der egner sig til den, og en fastlagt proces for undtagelserne. Alle fabrikkens materialer behøver ikke være med på én rute, for at I kan få gavn af milk run logistik.

De mulige gevinster er ligetil. Fælles runder reducerer antallet af separate forsyningsture, og et pålideligt genopfyldningsinterval gør det muligt at planlægge med mindre beholdninger ved linjen. Operatørerne kan bruge mindre tid på at lede efter dele. Gevinsterne afhænger dog af, at hele kredsløbet fungerer. Et køretøj med lav last er ikke i sig selv tegn på fiasko, og et fyldt køretøj er ikke bevis på, at produktionen bliver forsynet godt.

Tilrettelæg genopfyldningskredsløbet, før du fastlægger køreplanen

En rutetegning viser, hvor køretøjet kører. En velfungerende forsyningsløsning beskriver også, hvad der udløser genopfyldning, hvornår forsyningsstedet får besked, og ved hvilket besøg den fyldte beholder leveres.

Start med forbruget på hver arbejdsstation

Fastlæg for hver del og hvert leveringssted, hvor mange dele en beholder indeholder, det forventede forbrug ved det relevante produktmix, afleveringsstedet og den tilgængelige plads. Registrér også, hvorfra materialerne leveres, og hvem eller hvilken proces der klargør den næste last. En plan for hver del er et godt sted at samle disse oplysninger.

Følg derefter én beholder gennem kredsløbet. Hvornår bliver den tom? Hvordan gives beskeden videre? Hvornår kan plukningen begynde? Bliver en fyldt beholder klar til næste besøg eller først til besøget derefter? Mål tiden fra det faktiske genopfyldningssignal, til materialerne er klar til brug på arbejdsstationen, ikke kun køretiden fra lageret.

Det er denne ventetid på genopfyldning, den resterende beholdning skal dække. Tilføj en bevidst valgt buffer til de variationer, systemet skal kunne håndtere. Gem ikke bufferen i en uforklaret ekstra stak beholdere.

Sådan kan en halvtimesrunde give en times ventetid

Forestil dig en montagecelle, der bruger 60 ens dele i timen i en periode med jævn produktion. Hver beholder rummer 20 dele, og milk run-runden kommer forbi hvert 30. minut.

Én beholder rækker til 20 minutter. Mellem to besøg bruges der 30 dele. Ingen af disse oplysninger fortæller i sig selv, hvor mange beholdere der skal være i genopfyldningskredsløbet.

Antag, at føreren tager en tom beholder med som signal om genopfyldning. Beholderen bliver tom lige efter et besøg. Føreren henter den på næste runde, næsten 30 minutter senere. Derefter klargøres en fyldt beholder på forsyningsstedet og leveres på den efterfølgende runde. Ventetiden fra signal til genopfyldning er dermed næsten 60 minutter, forudsat at klargøringen kan nås inden for denne cyklus.

Med det forudsatte forbrug skal cellen bruge næsten 60 dele i ventetiden. Den resterende forsyning skal altså svare til tre fulde beholdere. Det er før en eventuel buffer til forsinkelser eller variationer i forbruget. Hvis man kun regner med de 30 dele, der bruges mellem besøgene, overser man halvdelen af ventetiden.

Hvis en anmodning når frem til forsyningsstedet så tidligt, at plukning og læsning kan nås inden næste afgang, kan en fyldt beholder i stedet komme med ved næste besøg. Men det kræver et andet informationsflow. Det er ikke en fordel, man opnår blot ved at beholde den samme rute.

Dimensionér kredsløbet ud fra de faktiske tidspunkter i jeres signal- og klargøringsproces. En regel om »to cyklusser« er ikke en universalløsning for enhver milk run. Antallet af beholdere i kredsløbet er heller ikke det samme som den plads, de optager på arbejdsstationen på et givet tidspunkt.

Sørg for, at hele runden kan nås inden for intervallet

Byg køreplanen på observationer af det faktiske arbejde. Medregn kørsel, stop, håndtering ved levering, indsamling af tomme beholdere, behandling af signaler, aflæsning af returgods og klargøring til næste afgang. En rute med 20 minutters køretid kan tage langt længere tid at gennemføre.

Antag for eksempel, at en planlagt runde med et interval på 30 minutter kræver otte minutters kørsel, ti minutters håndtering ved stoppene, fem minutter til at aflæsse returgods og læsse til næste runde samt tre minutter til kontrol og behandling af signaler. Det giver 26 minutter og efterlader fire minutter inden næste planlagte afgang.

Tallene er kun et regneeksempel, ikke en anbefalet tidsbuffer. Afprøv, om marginen holder til jeres normale variationer, pauser og vagtoverleveringer. Hvis alt arbejdet ikke kan nås, må I ændre grupperingen af stop, håndteringsmetoden, forsyningsløsningen eller hyppigheden. Få ikke køreplanen til at passe på papiret ved at udelade nødvendigt arbejde.

Kontrollér lasten og returflowet

Undersøg den mest belastede runde, der realistisk kan forekomme, ikke kun en gennemsnitsrunde. Kan de fyldte beholdere transporteres og afleveres i den nødvendige rækkefølge? Hvor placeres de tomme beholdere undervejs? Har hver arbejdsstation tilstrækkelig aftalt plads til de materialer, den modtager?

Tag udgangspunkt i udstyrets godkendte grænser og fabrikkens krav til trafik og håndtering. Valg af køretøj og tilrettelæggelse af trafikken kræver en vurdering af de konkrete forhold på stedet. En ruteskitse kan ikke erstatte den vurdering.

Returflowet fortjener samme opmærksomhed som leveringen. Manglende tomme beholdere, uklare signaler eller en kø af beholdere, der venter på genopfyldning, kan få næste runde til at svigte, selv om den aktuelle runde kom til tiden.

Afprøv én rute, og undersøg de relevante fejl

Vælg et afgrænset antal arbejdsstationer og emner, udpeg en ruteansvarlig, og aftal, hvad der skal ske, når en anmodning ikke kan opfyldes. Det skal være klart, hvem der skal reagere på en materialemangel, før chaufføren opdager den ved afgang.

Registrér under afprøvningen planlagte og faktiske besøg, uopfyldte anmodninger, hasteleverancer og materialemangel ved arbejdsstationerne, hvor der stadig var brugbar beholdning på forsyningsstedet. Hold også øje med operatørernes arbejde: Ruten fungerer ikke efter hensigten, hvis de stadig forlader deres arbejdsstationer for at hente emner.

Gennemgå registreringerne med fokus på årsagerne:

• Et forsinket besøg peger på opgaverne på ruten, afbrydelser eller manglende overholdelse af afgangstider.
• Et rettidigt besøg med forkert last peger på signaler, klargøring eller identifikation.
• En korrekt levering efterfulgt af materialemangel peger på forbruget, mængden i beholderne eller antagelsen om, hvor lang tid genopfyldningen tager.
• Et vedvarende overskud ved en arbejdsstation peger på de samme antagelser, blot med modsat fortegn.

Afprøv ruten i repræsentative travle perioder og med forskellige produktmix, før den udvides. Sammenlign både produktionsafbrydelser, hasteopgaver og transportindsats. Ellers kan en tilsyneladende effektiv runde blot flytte omkostningerne ved ventetid over i produktionen.

Giv de opgaver, der forsynes med materialer, en realistisk plads i produktionsplanen

En velfungerende runde besvarer et fysisk spørgsmål: Hvordan kommer emnerne frem til arbejdsstationen? Produktionsplanlægningen skal besvare et andet: Hvornår kan opgaverne, der bruger emnerne, udføres, når der tages højde for alle fabrikkens øvrige behov?

At en komponent er på lager, er ikke i sig selv dokumentation for, at den er fremme dér, hvor den skal bruges. Sørg for, at denne overdragelse er tydeligt defineret i materialeforsyningen. Produktionens oplysninger om materialetilgængelighed skal afspejle den aftalte praksis i driften. En lagerbeholdning må ikke behandles som en leveringsbekræftelse i realtid.

SkyPlanner APS er det rette næste skridt, når du manuelt tilpasser maskinernes opgavekøer til ændringer i materialetilgængeligheden. Når planlægning med hensyn til materialer er aktiveret, tager systemet højde for den registrerede tilgængelighed af de materialer, som produktionsopgaverne bruger. Arcturus planlægger opgaverne ud fra de konfigurerede arbejdsstationer, skift, prioriteter og afhængigheder mellem operationer. Gantt-visningen viser den resulterende rækkefølge og dens betydning for færdiggørelsesdatoerne.

Det giver dig en fælles produktionsplan frem for en materialeliste og separate opgavekøer for maskinerne, som skal afstemmes. Når materialetilgængeligheden ændrer sig, håndterer planlægningsberegningen de berørte opgaver samlet, så du kan koncentrere dig om at fastlægge prioriteter og vurdere de lovede leveringstider.

Forestil dig for eksempel en indkøbt komponent, som leveres til montagen via jeres interne materialeforsyning. Leverancen fra leverandøren bliver forsinket. I SkyPlanner angiver indkøbsordrens leveringsdato, hvornår materialet forventes at være tilgængeligt. Når ordren bekræftes som leveret, opdateres lagerbeholdningen. Opdatér den forventede ankomstdato, og genberegn planen. Så tilpasses de berørte produktionsopgaver til datoen under hensyntagen til fabrikkens øvrige begrænsninger.

Nu kan planlæggeren vurdere konsekvensen for produktionen, før den interne logistik bliver bedt om at få produktionen i gang på et tidspunkt, hvor det ikke er muligt. Den interne runde skal stadig levere komponenten til det aftalte sted. Planlægning ud fra indkøbsordrer erstatter ikke den fysiske overdragelse.

Sådan ser det ud i en kundes produktion

Hos underleverandøren KJH-Comp, der fremstiller pladedele, blev C9000 og regneark tidligere brugt til en grov planlægning af den ugentlige belastning. Den daglige fordeling af opgaver på maskiner foregik stadig manuelt. Virksomheden beholdt sit ERP-system og indførte SkyPlanner til produktionsplanlægning med begrænset kapacitet.

I KJH-Comps løsning indgår et trin før svejsning, hvor delene til en opgave samles, og det kontrolleres, at alle dele, inklusive indkøbte dele, er klar, før opgaven kommer i kø. SkyPlanner håndterer også fordelingen af opgaver på maskiner, og arbejdslederen kan se flaskehalse i planen.

Det centrale er sammenhængen mellem, om materialerne er klar, og hvilken produktionsopgave der skal udføres som den næste. Den samme sammenhæng er nødvendig, når en rute til materialeforsyning er udformet: Fabrikken bør fastlægge rækkefølgen ud fra, hvad der faktisk kan udføres, og ikke blot ud fra en samlet ugemængde. Læs KJH-Comps anmeldelse af SkyPlanner for at få hele historien om implementeringen.

Knyt beslutninger om materialer til fabrikkens produktionsplan

Brug milk run logistik, hvor det passer til materialeflowet at samle materialeleveringerne på gentagne forsyningsrunder. Fastlæg tydeligt signaler, klargøringsarbejde, returflow og materialedækning ved arbejdsstationerne. Brug derefter SkyPlanner til at holde de opgaver, der forbruger materialerne, i tråd med ajourførte oplysninger om materialetilgængelighed og den faktiske kapacitet.

SkyPlanner kan integreres med ethvert ERP- eller MES-system via sin åbne REST API. Du kan beholde de systemer, der håndterer dine ordrer, og forbinde deres produktionsdata med en fælles plan. Det reducerer det manuelle arbejde med at tilpasse maskinernes opgavekøer til ændringer i materialetilgængeligheden.

Book en demo af SkyPlanner med udgangspunkt i én komponent, de opgaver, der bruger den, og en forsinket ankomst. Bed om at se, hvilke operationer der flyttes, og hvad der sker med leveringsdatoerne. Det er en praktisk måde at vurdere værdien for din egen produktion på. Hvis du hellere vil udforske systemet først, kan du prøve SkyPlanner med demodata.