Milk run logistika: hoidke materjalid tehases liikumas

Avaleht » Ressursid » Milk run logistika: hoidke materjalid tehases liikumas

Hinnanguline lugemisaeg: 10 minutit

Kujutage ette, et materjale vedav sõiduk käib iga poole tunni tagant. Koosterakus saavad detailid sellest hoolimata otsa. Veoring on küll korrapärane, kuid täiendav materjal jõuab kohale liiga hilja.

Just selles seisneb erinevus lihtsalt milk run’i kasutamise ja toimiva lahenduse vahel. Milk run logistikas kogutakse või tarnitakse materjale korduvalt sama marsruudi mitmes peatuspunktis. Tehases võib see asendada korduvad eraldi varustusveod prognoositava ringiga, mis toob detailid kohale ja viib tühjad mahutid tagasi.

Ei piisa üksnes küsimusest „Kas suudame selle ringi läbida iga 30 minuti järel?“. Olulisem on küsida: „Kas igal töökeskusel jätkub kasutuskõlblikku materjali kuni uue koguse saabumiseni?“ Vastake esmalt sellele. Seejärel siduge materjalide saadavus tootmisplaaniga. SkyPlanner APS aitab planeerida neid materjale tarbivaid töid koos ülejäänud tehase töödega, ilma et peaksite iga mõjutatud masina tööjärjekorra käsitsi ümber koostama.

Mis on milk run tootmises?

Tehasesisene milk run on korduv varustusring, mis ühendab materjalide lähtekoha, näiteks lao või supermarketi ehk kontrollitud varude täiendamisega varustuspunkti, mitme tootmistöökeskusega. Marsruut ja külastuste vaheline aeg on kindlaks määratud, kuid koorem võib tarbimise järgi muutuda. Täis mahutid viiakse kokkulepitud tarnepunktidesse ning tühjad mahutid ja varude täiendamise signaalid liiguvad varustusringi kaudu tagasi.

Sama mõistet kasutatakse ka välislogistikas: näiteks siis, kui veok kogub mitmelt tarnijalt detaile ja naaseb seejärel tehasesse. See juhend keskendub tootmise tehasesisesele varustamisele, kus määrav on olemasoleva laovaru jõudmine seda vajava töökeskuseni.

Milk run’il ja Kanbanil on erinevad ülesanded. Kanban annab loa varu täiendada pärast materjali tarbimist. Milk run toimetab materjali kohale. Signaaliks võib olla tühi mahuti, kuid signaali märkamine ei tähenda veel, et täis asendusmahuti oleks juba teel.

Nende rollide eristamine aitab leida materjalipuuduse põhjuse. Kas töökeskus andis signaali liiga hilja? Kas lähtekohas polnud materjali saadaval? Kas komplekteerimine jäi väljasõiduks hiljaks? Või jõudis sõiduk töökeskusesse alles pärast seda, kui sealne varu oli otsas? Iga probleem vajab erinevat lahendust.

Millal tasub milk run’i kasutada?

Alustage materjalivoogudest, mitte sõiduki ostmisest. Milk run sobib hästi siis, kui mitmes lähestikku paiknevas sihtkohas on korduv vajadus, mahuteid on hõlbus käsitseda ning lähtekohas suudetakse täiendavad kogused usaldusväärselt ette valmistada. Korduv veoring õigustab end mitme vajaduse ühise teenindamisega.

Vaadake, kuidas tarbimine vahetuse jooksul jaotub. Päeva jooksul ühtlaselt kasutatav detail vajab teistsugust lahendust kui suur komponent, mida läheb ühekordselt vaja eritellimuse jaoks. Keskmise päevakoguse järgi võivad mõlemad tunduda milk run’ile sobivad, kuigi nende veovajadus on väga erinev.

Materjalivoo olukord	Mõistlik lähtevalik
Mitu tootmisrakku tarbib korduvalt ühiskasutuses olevaid detaile väikeste mahutite kaupa	Katsetage ühist milk run’i, millel on kindel varu täiendamise signaal ja külastusintervall.
Üks sihtkoht vajab igal külastusel peaaegu tervet sõidukikoormat	Võrrelge eraldi varustusveo võimalust, selle asemel et lisada ringile asjasse puutumatuid peatusi.
Suuri või kalleid detaile vajatakse kindlatel, kuid ebaregulaarsetel aegadel	Kaaluge eraldi ajastatud tarnet, selle asemel et hoida neid iga veoringi jaoks puhvervarus.
Peatuskohtades vajatakse harva midagi ja enamikul ringidel veetakse vähe materjali	Vaadake marsruudi ulatus üle või kasutage vajaduspõhist varustamist.
Tarbimine muutub järsult koos toodetavate toodete koosseisuga	Enne püsiva külastusintervalli ja mahutite arvu valimist kontrollige eraldi suurima koormusega tootevalikut.

Praktiline vastus on sageli kombineeritud lahendus: sobivatele detailidele korduv veoring ja ülejäänutele kindlaksmääratud erandite käsitlemise kord. Milk run logistikast kasu saamiseks ei pea kõiki tehase materjale ühele marsruudile koondama.

Võimalik kasu on selge. Ühised veoringid vähendavad eraldi varustusvedude arvu ning usaldusväärne varude täiendamise intervall võimaldab planeerida liini äärde väiksemaid koguseid. Operaatoritel võib kuluda vähem aega detailide tagaajamisele. See kasu sõltub kogu varustusringi toimimisest: väikese koormaga sõiduk ei tõesta ebaõnnestumist ja täis sõiduk ei tõesta, et tootmine oleks hästi varustatud.

Kavandage varude täiendamise ring enne sõiduplaani kinnitamist

Marsruudijoonis näitab, kuhu sõiduk liigub. Toimiv varustuslahendus määrab ka selle, mis käivitab varu täiendamise, millal lähtekoht sellest teada saab ja millise külastusega uus kogus kohale jõuab.

Alustage iga töökeskuse tarbimisest

Määrake iga detaili ja sihtkoha jaoks kogus mahutis, eeldatav tarbimine vastava tootevaliku tootmisel, tarnepunkt ning kasutada olev ruum. Lisage ka materjali lähtekoht ning järgmise koorma ettevalmistamise eest vastutav isik või protsess. Selle teabe koondamiseks sobib iga detaili varustusplaan ehk PFEP.

Seejärel jälgige ühe mahuti teekonda kogu ringi jooksul. Millal see tühjaks saab? Kuidas sellest teada antakse? Millal saab komplekteerimine alata? Kas täis asendusmahuti valmistatakse ette järgmiseks või ülejärgmiseks külastuseks? Mõõtke aega tegelikust käivitussignaalist kuni kasutuskõlbliku materjali jõudmiseni töökeskusesse, mitte ainult sõiduaega laost.

See on varu täiendamise ooteaeg, mille allesjäänud varu peab katma. Lisage teadlikult valitud puhver kõikumiste jaoks, millega süsteem peab toime tulema. Ärge peitke seda puhvrit põhjendamata lisamahutite kuhja.

Kuidas pooletunnine veoring võib tekitada tunnise ooteaja

Kujutage ette koosterakku, mis kasutab stabiilse tootmise ajal 60 ühesugust detaili tunnis. Iga mahuti mahutab 20 detaili ja milk run jõuab kohale iga 30 minuti järel.

Ühest mahutist jätkub 20 minutiks. Kahe külastuse vahel kulub 30 detaili. Kumbki neist faktidest ei ütle eraldi võetuna, mitu mahutit peab varude täiendamise ringis olema.

Oletame, et juht korjab tühja mahuti peale varu täiendamise signaalina. Mahuti saab tühjaks vahetult pärast külastust. Juht võtab selle kaasa järgmisel ringil, peaaegu 30 minutit hiljem. Seejärel valmistatakse lähtekohas ette täis asendusmahuti, mis tuuakse kohale tühja mahuti kogumisele järgneval ringil. Signaalist asendusmahuti saabumiseni kulub peaaegu 60 minutit, eeldusel et ettevalmistus mahub sellesse tsüklisse.

Eeldatud tarbimistempo juures vajab tootmisrakk selle ooteaja jooksul peaaegu 60 detaili: alles peab olema kolme täis mahuti jagu varu. Sellele lisandub valitud puhver viivituste või tarbimise kõikumise vastu. Kui arvestada ainult külastuste vahel kuluva 30 detailiga, jääks pool ooteajast katmata.

Kui täiendusvajadus jõuab lähtekohta piisavalt vara, et enne järgmist väljasõitu komplekteerida ja laadida, võib asendusmahuti saabuda juba järgmisel külastusel. Selleks on vaja teistsugust infovoogu; sama marsruudi säilitamine üksi seda eelist ei anna.

Määrake ringis vajaliku varu ja mahutite hulk oma tegeliku signaali- ja ettevalmistusprotsessi ajastuse põhjal. „Kahe tsükli“ reegel ei ole universaalne vastus igale milk run’ile. Samuti ei tähenda ringluses olevate mahutite arv, et need kõik võtaksid igal hetkel töökeskuses ruumi.

Mahutage kogu ring külastustevahelisse aega

Koostage sõiduplaan vaadeldud töö põhjal. Arvestage sõitu, peatusi, materjali üleandmist, tühjade mahutite kogumist, signaalide käsitlemist, tagastuste mahalaadimist ja järgmise väljasõidu ettevalmistamist. Marsruudi läbisõit võib võtta 20 minutit, kuid kogu ringi teenindamine märksa kauem.

Oletame näiteks, et kavandataval 30-minutilisel ringil kulub sõidule kaheksa minutit, peatustes materjali käsitlemisele kümme minutit, tagastuste mahalaadimisele ja järgmise ringi koorma laadimisele viis minutit ning kontrollidele ja signaalide töötlemisele kolm minutit. Kokku on see 26 minutit, nii et järgmise plaanilise väljasõiduni jääb neli minutit.

Need on näitlikud eeldused, mitte soovituslik ajavaru. Kontrollige, kas sellest varust piisab tavapäraste kõikumiste, pauside ja vahetuste üleandmise korral. Kui kõik vajalikud tööd ei mahu etteantud aega, muutke peatuste rühmitust, käsitsemisviisi, varustuskorraldust või sagedust. Ärge pange sõiduplaani paberil toimima sellega, et jätate vajalikud tööd arvestusest välja.

Kontrollige koormat ja tagasiteed

Kontrollige suurima usutava koormusega ringi, mitte ainult keskmist. Kas kõik täis mahutid saab peale võtta ja nõutud järjekorras kohale toimetada? Kuhu paigutatakse tühjad mahutid ringi edenedes? Kas igas töökeskuses on saabuva materjali jaoks piisavalt kokkulepitud ruumi?

Lähtuge seadmete lubatud piirväärtustest ning oma tehase liiklus- ja käsitsemisnõuetest. Sõiduki valik ja liikluskorraldus vajavad tehase oludest lähtuvat hindamist; marsruudi eskiis seda ei asenda.

Tagasitee väärib sama palju tähelepanu kui materjali kohalevedu. Puuduvad tühjad mahutid, ebaselged signaalid või täitmist ootavate mahutite järjekord võivad järgmise ringi nurjata ka siis, kui käesolev ring jõudis õigel ajal kohale.

Katsetage üht veoringi ja uurige tõrgete põhjuseid

Valige katseks kindel hulk töökeskusi ja detaile, määrake veoringi eest vastutaja ning leppige kokku, mida teha, kui materjalitaotlust ei saa täita. Puudujäägist teatamise ja selle lahendamise kord peab olema paigas juba enne, kui juht selle väljasõidul avastab.

Katse ajal registreerige kavandatud ja tegelikud külastused, täitmata taotlused, erakorralised veod ning kõik juhud, kus töökeskuses tekkis puudujääk, kuigi lähtekohas oli kasutuskõlblik varu olemas. Jälgige ka operaatorite tegevust: veoring ei täida oma eesmärki, kui nad peavad endiselt töökeskusest detailide järele minema.

Analüüsige kogutud andmeid põhjuste kaupa:

• Kui külastus hilineb, otsige põhjust veoringil tehtavast tööst, katkestustest või väljumisaegadest kinnipidamisest.
• Kui veoring jõuab kohale õigel ajal, kuid vale koormaga, kontrollige signaale, ettevalmistust ja materjalide tuvastamist.
• Kui pärast õiget tarnet tekib puudujääk, kontrollige tarbimist, konteinerites olevaid koguseid ja eeldusi varude täiendamise ajastuse kohta.
• Kui töökeskuses on pidevalt üleliigset varu, kontrollige samu eeldusi vastupidisest vaatenurgast.

Enne veoringi laiendamist katsetage seda tüüpilistel suure koormusega perioodidel ja erinevate tootevalikutega. Võrrelge lisaks veotöö mahule ka tootmiskatkestusi ja erakorralist tööd. Muidu võib näiliselt tõhus veoring lihtsalt lükata ootamise kulud tootmise kanda.

Leidke materjalidega varustatud töödele tootmisplaanis realistlik koht

Hästi toimiv veoring vastab praktilisele küsimusele: kuidas jõuavad detailid töökeskusse? Tootmise planeerimine peab vastama teisele küsimusele: millal saab neid detaile kasutavat tööd teha, arvestades ka kõiki muid tehase ülesandeid ja piiranguid?

Laovaru olemasolu ei tõenda iseenesest, et komponent on kasutuskohas. Määratlege see üleandmine materjalidega varustamise protsessis selgelt. Tootmises kasutatav saadavusinfo peab peegeldama kokkulepitud tegelikku töökorraldust, mitte käsitlema laojääki reaalajas kinnitusena materjali kohaletoimetamise kohta.

SkyPlanner APS on õige järgmine samm, kui peate materjalide saadavuse muutusi masinate tööjärjekordadega käsitsi kooskõlastama. Kui materjalide saadavust arvestav ajastamine on sisse lülitatud, võtab see aluseks tootmistöödes kasutatavate materjalide registreeritud saadavuse. Arcturus ajastab need tööd seadistatud töökeskuste, vahetuste, prioriteetide ja operatsioonidevaheliste sõltuvuste järgi. Gantti vaade näitab saadud tööjärjestust ja selle mõju valmimiskuupäevadele.

Nii saate ühtse tootmisplaani, selle asemel et materjalide loendit ja eraldi masinate tööjärjekordi omavahel kooskõlastada. Kui saadavus muutub, käsitleb ajastusarvutus kõiki mõjutatud töid koos. Teile jääb prioriteetide määramine ja lubatud tarnekuupäevade ülevaatamine.

Võtame näiteks sisseostetava komponendi, mis jõuab koostamisse tehasesisese varustusprotsessi kaudu. Selle tarne tarnijalt hilineb. SkyPlanneris tähistab ostutellimuse tarnekuupäev materjali eeldatavat saadavust; tellimuse kinnitamine tarnituks uuendab laoseisu. Kui muudate eeldatavat saabumisaega ja arvutate plaani uuesti, ajastatakse mõjutatud tootmistööd selle kuupäeva ning tehase muude piirangute järgi.

Nüüd saab planeerija hinnata mõju tootmisele enne, kui palub siselogistikal tagada töö alustamise ajal, millest pole võimalik kinni pidada. Tehasesisene veoring peab komponendi endiselt kokkulepitud sihtkohta toimetama. Ostutellimuste alusel ajastamine ei asenda seda füüsilist üleandmist.

Kuidas see kliendi tootmises toimib

Lehtmetalli allhanketootja KJH-Comp kasutas varem C9000 ja arvutustabeleid nädalakoormuse ligikaudseks planeerimiseks, kuid igapäevane tööde masinatele määramine käis käsitsi. Ettevõte jättis oma ERP-süsteemi alles ja võttis tegelikku tootmisvõimsust arvestavaks planeerimiseks kasutusele SkyPlanneri.

KJH-Compi lahenduses kontrollitakse keevitusele eelnevas komplekteerimisetapis, et kõik tööks vajalikud detailid, sealhulgas sisseostetavad osad, oleksid valmis enne töö järjekorda lisamist. SkyPlanner määrab tööd ka masinatele ning tööjuht näeb plaanis kitsaskohti.

Oluline õppetund on seos valmisoleku ja järgmise tootmistöö vahel. Sama seost vajate ka pärast materjalide veoringi kavandamist: tehases tuleb tööd järjestada selle järgi, mida on tegelikult võimalik teha, mitte üksnes nädala kogumahu alusel. Kogu juurutuslooga tutvumiseks lugege KJH-Compi kogemust SkyPlanneriga.

Siduge materjale puudutavad otsused tehase tootmisplaaniga

Kasutage milk run logistikat seal, kus korduvad ühised veod sobivad materjalivooga. Määratlege selgelt signaalid, ettevalmistustööd, tagasivoog ja see, kui pikaks ajaks peab töökeskuste varust piisama. Seejärel kasutage SkyPlanneri, et hoida neid materjale tarbivate tootmistööde plaan kooskõlas ajakohase saadavusinfo ja tegeliku tootmisvõimsusega.

SkyPlanner liidestub avatud REST API kaudu mis tahes ERP- või MES-süsteemiga. Saate jätta tellimuste haldamiseks senised süsteemid alles ja siduda nende tootmisandmed ühtse plaaniga. Nii väheneb käsitsitöö, mis kulub materjalide saadavuse muutuste kooskõlastamisele masinate tööjärjekordadega.

Broneerige SkyPlanneri demo, mille keskmes on üks komponent, seda kasutavad tööd ja hilinenud tarne. Paluge näidata, milliste operatsioonide ajad muutuvad ja mis juhtub tarnekuupäevadega. Nii saate praktiliselt hinnata lahenduse väärtust oma tootmises. Kui eelistate esmalt ise tutvuda, proovige SkyPlanneri demoandmetega.