Мілк-ран у логістиці: безперебійне постачання матеріалів у цех

Головна » Ресурси » Мілк-ран у логістиці: безперебійне постачання матеріалів у цех

Орієнтовний час читання: 10 хвилин

Уявіть: транспорт із матеріалами прибуває кожні пів години, а в складальній комірці все одно закінчуються деталі. Рейси регулярні, проте поповнення надходить запізно.

Саме в цьому різниця між наявністю мілк-рану та його дієвою роботою. Мілк-ран у логістиці — це регулярний маршрут із кількома зупинками для забору або доставки матеріалів. Усередині заводу він може замінити численні окремі поїздки передбачуваним рейсом, під час якого доставляють деталі та забирають порожню тару.

Варто запитати не лише «Чи можемо ми проходити цей маршрут кожні 30 хвилин?», а й «Чи вистачить кожному робочому центру придатних до використання матеріалів до наступного поповнення?». Спочатку дайте відповідь на це запитання. Потім пов’яжіть доступність матеріалів із планом виробництва. SkyPlanner APS допомагає планувати роботи, які споживають ці матеріали, разом з іншими роботами заводу — без ручного переформування черг на всіх залежних верстатах.

Що таке мілк-ран на виробництві?

Внутрішній мілк-ран — це регулярний рейс постачання матеріалів між джерелом запасів, наприклад складом або супермаркетом матеріалів (зоною контрольованого поповнення), та кількома виробничими робочими центрами. Маршрут та інтервал між відвідуваннями визначені заздалегідь, а вантаж може змінюватися залежно від споживання. Повні контейнери доставляють до узгоджених точок, а порожню тару й сигнали на поповнення повертають у межах того самого циклу постачання.

Цей термін також вживають у зовнішній логістиці: наприклад, коли вантажівка збирає деталі в кількох постачальників, а потім повертається на завод. Цей посібник присвячений внутрішньому постачанню виробництва, де ключовий етап — передати наявні запаси до робочого центру, якому вони потрібні.

Мілк-ран і канбан виконують різні функції. Канбан дає дозвіл на поповнення після споживання, а мілк-ран забезпечує фізичне переміщення матеріалу. Сигналом може бути порожній контейнер, але отримання такого сигналу ще не означає, що контейнер на заміну вже в дорозі.

Розмежування цих функцій допомагає з’ясувати причини дефіциту. Робочий центр подав сигнал запізно? У місці постачання не було запасів? Не встигли відібрати матеріали до відправлення? Чи транспорт прибув до робочого центру вже після того, як залишки вичерпалися? Кожна з цих проблем потребує окремого рішення.

Коли мілк-ран доцільний?

Почніть із матеріальних потоків, а не з купівлі транспорту. Мілк-ран варто розглядати там, де кілька розташованих поруч точок регулярно потребують матеріалів, контейнери зручні для переміщення, а джерело постачання здатне надійно готувати поповнення. Регулярний рейс виправдовує себе, коли задовольняє кілька потреб одночасно.

Оцініть характер споживання протягом зміни. Деталь, яку рівномірно використовують упродовж дня, потребує іншого підходу, ніж великогабаритний компонент, потрібний лише раз для спеціального замовлення. За середньодобовою кількістю обидва варіанти можуть здаватися придатними для мілк-рану, хоча їхні транспортні потреби суттєво відрізняються.

Характер матеріального потоку	Доцільний початковий підхід
Кілька комірок регулярно споживають типові деталі з невеликих контейнерів	Випробуйте спільний маршрут мілк-рану з визначеним сигналом на поповнення та інтервалом між відвідуваннями.
Одна точка під час кожного відвідування приймає майже повний вантаж транспортного засобу	Порівняйте цей варіант з окремим постачанням, замість того щоб додавати до маршруту не пов’язані з ним зупинки.
Великі або дорогі деталі потрібні в конкретні, але нерегулярні моменти	Розгляньте окрему доставку на визначений час, замість того щоб тримати запас таких деталей для кожного рейсу.
У точках доставки рідко виникає потреба, і більшість рейсів перевозять мало матеріалів	Перегляньте охоплення маршруту або організуйте постачання за потребою.
Споживання різко змінюється зі зміною асортименту продукції	Перш ніж визначати фіксований інтервал і кількість контейнерів, окремо перевірте варіант асортименту з найбільшим навантаженням.

На практиці часто доречний змішаний підхід: регулярний рейс для придатних до цього деталей і визначений порядок постачання для решти. Щоб отримати користь від мілк-рану, не обов’язково включати всі матеріали заводу в один маршрут.

Потенційні переваги зрозумілі. Спільні рейси скорочують кількість окремих поїздок, а надійний інтервал поповнення дає змогу планувати менші запаси біля лінії. Оператори можуть витрачати менше часу на пошук потрібних деталей. Усе це залежить від роботи всього циклу постачання: мале завантаження транспорту не свідчить про невдачу, а повне — не доводить, що потреби виробництва задовольняються належним чином.

Спроєктуйте цикл поповнення, перш ніж затверджувати розклад

Схема маршруту показує, куди їде транспорт. Дієва схема постачання також визначає, що запускає поповнення, коли про потребу дізнаються в місці постачання та яким рейсом надійде заміна.

Почніть зі споживання в кожному робочому центрі

Для кожної деталі й точки призначення визначте кількість деталей у контейнері, очікуване споживання за відповідного асортименту виробництва, точку доставки та доступне місце. Також зазначте джерело постачання й особу або процес, що відповідає за підготовку наступного вантажу. Цю інформацію зручно зберігати в плані для кожної деталі (PFEP).

Далі простежте шлях одного контейнера протягом усього циклу. Коли він спорожнюється? Як про це повідомляють? Коли можна почати відбір матеріалів? Контейнер на заміну готують до наступного відвідування чи до рейсу після нього? Вимірюйте час від фактичного сигналу до моменту, коли матеріал готовий до використання в робочому центрі, а не лише тривалість поїздки зі складу.

Саме на цей час очікування поповнення має вистачати залишків запасу. Свідомо закладіть додатковий запас на ті коливання, які система повинна витримувати. Не приховуйте його в необґрунтованій купі зайвих контейнерів.

Як півгодинний маршрут може обернутися годиною очікування

Уявіть складальну комірку, яка за стабільного виробництва використовує 60 однакових деталей на годину. Кожен контейнер вміщує 20 деталей, а мілк-ран прибуває кожні 30 хвилин.

Одного контейнера вистачає на 20 хвилин. За час між відвідуваннями витрачається 30 деталей. Жоден із цих фактів сам по собі не визначає, скільки контейнерів має бути в обігу в циклі поповнення.

Припустімо, водій забирає порожній контейнер, який слугує сигналом на поповнення. Контейнер спорожнів одразу після відвідування. Водій забере його під час наступного рейсу, майже за 30 хвилин. Потім у місці постачання підготують контейнер на заміну й доставлять його наступним рейсом. Отже, очікування від сигналу до заміни становить майже 60 хвилин — за умови, що підготовка вкладається в цей цикл.

За прийнятого темпу споживання на час очікування комірці потрібно майже 60 деталей, тобто залишок запасу, еквівалентний трьом повним контейнерам. І це ще без будь-якого додаткового запасу на затримки чи коливання споживання. Якщо врахувати лише 30 деталей, що витрачаються між відвідуваннями, половина часу очікування залишиться непокритою.

Якщо запит надійде до місця постачання достатньо рано, щоб встигнути відібрати й завантажити матеріали до наступного відправлення, заміна може прибути вже під час наступного відвідування. Але це інша організація обміну інформацією, а не перевага, яку дає саме лише збереження того самого маршруту.

Визначайте потрібну кількість контейнерів в обігу за фактичними строками передавання сигналу та підготовки матеріалів. Правило «двох циклів» не є універсальним для кожного мілк-рану. До того ж кількість контейнерів в обігу — це не те саме, що місце, яке вони займають у робочому центрі в кожен конкретний момент.

Увесь рейс має вкладатися у відведений інтервал

Складайте розклад за результатами спостережень за реальною роботою. Враховуйте рух, зупинки, розвантаження доставлених матеріалів, збирання порожньої тари, опрацювання сигналів, розвантаження повернень і підготовку до наступного відправлення. Маршрут, який можна проїхати за 20 хвилин, може потребувати значно більше часу на повне обслуговування.

Наприклад, припустімо, що для запланованого 30-хвилинного рейсу потрібно вісім хвилин на рух, десять — на роботи під час зупинок, п’ять — на розвантаження повернень і завантаження наступного рейсу та три — на перевірки й опрацювання сигналів. Разом це 26 хвилин, тож до наступного відправлення за розкладом залишається чотири хвилини.

Це умовний приклад, а не рекомендація щодо запасу часу. Перевірте, чи вистачить такого резерву за звичайних коливань, перерв і передачі зміни. Якщо всі роботи не вкладаються в інтервал, змініть групування зупинок, спосіб обробки вантажу, організацію постачання або частоту рейсів. Не підганяйте розклад на папері, вилучаючи з нього необхідні роботи.

Перевірте завантаження та повернення тари

Перевірте не лише середній рейс, а й найбільш завантажений із реалістичних варіантів. Чи можна перевезти повні контейнери та доставити їх у потрібній послідовності? Де розміщуватиметься порожня тара в міру виконання доставок? Чи в кожному робочому центрі достатньо узгодженого місця для матеріалів, які він отримує?

Дотримуйтеся затверджених експлуатаційних обмежень обладнання та вимог вашого підприємства до руху транспорту й вантажних робіт. Вибір транспортного засобу та організація руху потребують оцінки умов конкретного майданчика; ескіз маршруту такої оцінки не замінює.

Зворотний шлях потребує такої самої уваги, як і доставка. Відсутність порожньої тари, незрозумілі сигнали або черга контейнерів на повторне наповнення можуть зірвати наступний рейс, навіть якщо поточний виконано вчасно.

Випробуйте один маршрут і з’ясуйте причини збоїв

Визначте обмежений перелік робочих центрів і деталей, призначте відповідального за маршрут та погодьте порядок дій на випадок, коли заявку неможливо виконати. Порядок ескалації у разі нестачі потрібно визначити заздалегідь, а не тоді, коли водій виявить її перед виїздом.

Під час пілотного запуску фіксуйте заплановані й фактичні відвідування, невиконані заявки, екстрені доставки та всі випадки нестачі на робочих центрах, коли в місці постачання ще був придатний до використання запас. Також спостерігайте за діями операторів: маршрут не можна вважати успішним, якщо вони й далі залишають свої робочі центри, щоб принести деталі.

Аналізуйте зібрані дані за причинами:

• Якщо відвідування запізнилося, перевірте обсяг робіт на маршруті, переривання та дотримання часу виїзду.
• Якщо транспорт прибув вчасно, але привіз не той вантаж, перевірте сигнали, підготовку та ідентифікацію матеріалів.
• Якщо після правильної доставки виникла нестача, перевірте споживання, кількість деталей у контейнерах і припущення щодо часу поповнення.
• Якщо на робочому центрі постійно накопичується надлишок, перевірте ті самі припущення, але на предмет завищення запасу.

Перш ніж розширювати маршрут, випробуйте його в типові періоди високого навантаження та з характерними поєднаннями продукції. Порівнюйте не лише витрати зусиль на перевезення, а й переривання виробництва та обсяг екстрених робіт. Інакше рейс, який здається ефективним, може просто перекладати витрати від очікування на виробництво.

Плануйте роботу з урахуванням реальної готовності матеріалів

Успішний рейс вирішує питання фізичного переміщення: як деталі потрапляють до робочого центру? Планування виробництва має відповісти на інше запитання: коли можна виконати роботу, що потребує цих деталей, з огляду на решту навантаження підприємства?

Сама наявність запасу на складі не доводить, що компонент уже перебуває в місці використання. Чітко визначте цей етап передачі у процесі забезпечення матеріалами. Дані про доступність матеріалів для виробництва мають відображати погоджений фактичний порядок роботи: складський залишок не слід вважати підтвердженням доставки в реальному часі.

SkyPlanner APS — доречний наступний крок, якщо ви вручну узгоджуєте зміни в забезпеченні матеріалами з чергами завдань на верстатах. Коли ввімкнено планування з урахуванням матеріалів, система враховує зареєстровані дані про доступність матеріалів, потрібних для виробничих завдань. Arcturus планує ці завдання з урахуванням налаштованих робочих центрів, змін, пріоритетів і залежностей між технологічними операціями. Діаграма Ганта показує отриману послідовність і її вплив на дати завершення.

У результаті ви отримуєте єдиний виробничий план замість переліку матеріалів і окремих черг завдань на верстатах, які доводиться узгоджувати між собою. Коли доступність матеріалів змінюється, розрахунок графіка охоплює всі пов’язані роботи разом, а ви можете зосередитися на визначенні пріоритетів і перегляді зобов’язань щодо строків постачання.

Наприклад, уявіть закупний компонент, який надходить на складання через внутрішню систему забезпечення матеріалами. Його надходження від постачальника затримується. У SkyPlanner дата доставки в замовленні на закупівлю визначає очікувану доступність матеріалу, а підтвердження статусу «Доставлено» оновлює складський залишок. Оновіть очікувану дату надходження та перерахуйте графік — і пов’язані виробничі роботи буде узгоджено з цією датою з урахуванням інших обмежень підприємства.

Тепер фахівець з планування виробництва може оцінити наслідки для виробництва, перш ніж просити внутрішню логістику забезпечити початок роботи в нереальний строк. Внутрішній рейс усе одно має доставити компонент до погодженого місця призначення. Планування на основі замовлень на закупівлю не замінює цієї фізичної передачі.

Як це працює на виробництві клієнта

У KJH-Comp, контрактного виробника виробів із листового металу, раніше використовували C9000 та електронні таблиці для укрупненого планування тижневого завантаження, а щоденний розподіл завдань між верстатами залишався ручним. Компанія зберегла свою ERP-систему та впровадила SkyPlanner для планування з обмеженими виробничими потужностями.

У впровадженому в KJH-Comp процесі перед зварюванням передбачено етап комплектування: перш ніж завдання потрапить у чергу на виконання, перевіряють готовність усіх потрібних деталей, зокрема закупних. SkyPlanner також розподіляє завдання між верстатами, а керівник виробничої дільниці бачить вузькі місця у графіку.

Головний висновок тут — необхідність пов’язувати готовність матеріалів із наступним виробничим завданням. Саме цей зв’язок потрібен і після розроблення маршруту забезпечення матеріалами: послідовність робіт на підприємстві має спиратися на те, що реально можна виконати, а не лише на загальний тижневий обсяг. Повну історію впровадження читайте у відгуку KJH-Comp про SkyPlanner.

Узгоджуйте рішення щодо матеріалів із виробничим графіком

Застосовуйте мілк-ран у логістиці там, де регулярні спільні доставки відповідають потоку матеріалів. Чітко визначте сигнали, підготовчі роботи, зворотний потік і запас, потрібний робочим центрам до поповнення. Потім використовуйте SkyPlanner, щоб узгоджувати роботи, які споживають ці матеріали, з актуальними даними про їхню доступність і реальними виробничими потужностями.

SkyPlanner інтегрується з будь-якою ERP- або MES-системою через свій відкритий REST API. Ви можете зберегти системи управління замовленнями та використовувати виробничі дані з них для формування єдиного графіка. Це зменшує обсяг ручної роботи з узгодження черг завдань на верстатах зі змінами в забезпеченні матеріалами.

Замовте демонстрацію SkyPlanner на прикладі одного компонента, завдань, які його споживають, і затримки його надходження. Попросіть показати, які технологічні операції зміщуються та як це впливає на дати постачання. Так ви зможете на практиці оцінити користь для власного виробництва. Якщо спочатку хочете дослідити систему самостійно, спробуйте SkyPlanner із демонстраційними даними.