Milk run logistika: sklandus medžiagų judėjimas gamykloje

Pradžia » Ištekliai » Milk run logistika: sklandus medžiagų judėjimas gamykloje

Numatomas skaitymo laikas: 10 minutės

Įsivaizduokite, kad medžiagas vežanti transporto priemonė atvyksta kas pusvalandį. Vis dėlto surinkimo celėje pritrūksta detalių. Reisai reguliarūs, bet atsargos papildomos per vėlai.

Būtent tuo skiriasi vien įdiegtas milk run metodas nuo tokio, kuris iš tiesų veikia. Taikant milk run logistiką, medžiagos surenkamos arba pristatomos keliose stotelėse vis kartojamu maršrutu. Gamykloje taip galima pakeisti daugybę atskirų tiekimo reisų vienu numatytu reisu, per kurį pristatomos detalės ir atgal parvežama tuščia tara.

Svarbu klausti ne tik „Ar galime šį maršrutą apvažiuoti kas 30 minučių?“, bet ir „Ar kiekviename darbo centre pakaks naudoti tinkamų medžiagų, kol bus pristatytas papildymas?“ Pirmiausia atsakykite į šį klausimą. Tada susiekite medžiagų prieinamumą su gamybos planu. SkyPlanner APS padeda planuoti šias medžiagas naudojančias užduotis kartu su likusia gamyklos veikla, kad nereikėtų rankiniu būdu iš naujo sudaryti kiekvieno susijusio įrenginio užduočių eilės.

Kas yra milk run gamyboje?

Vidinis milk run – tai kartojamas medžiagų tiekimo reisas tarp tiekimo vietos, pavyzdžiui, sandėlio ar medžiagų papildymo zonos (vadinamojo „supermarketo“, kuriame atsargos valdomos pagal nustatytą tvarką), ir kelių gamybos darbo centrų. Maršrutas ir apsilankymų intervalas yra nustatyti, o krovinys gali keistis pagal sunaudojimą. Pilna tara pristatoma į sutartas vietas, o tuščia tara ir papildymo signalai tiekimo ciklu grįžta atgal.

Tas pats terminas vartojamas ir išorinėje logistikoje: pavyzdžiui, kai sunkvežimis surenka detales iš kelių tiekėjų ir grįžta į gamyklą. Šiame vadove nagrinėjamas vidinis gamybos aprūpinimas, kai svarbiausia turimas atsargas pristatyti į darbo centrą, kuriam jų reikia.

Milk run ir Kanban atlieka skirtingas funkcijas. Sunaudojus medžiagas, Kanban suteikia leidimą papildyti atsargas. Milk run užtikrina fizinį medžiagų pervežimą. Tuščia tara gali būti papildymo signalas, tačiau signalo užfiksavimas dar nereiškia, kad pilna tara jau vežama į jos vietą.

Atskyrę šias funkcijas lengviau nustatysite trūkumo priežastis. Ar darbo centras signalą perdavė per vėlai? Ar tiekimo vietoje nebuvo atsargų? Ar medžiagų nespėta surinkti iki išvykimo? O gal transporto priemonė atvyko į darbo centrą jau pasibaigus likusioms atsargoms? Kiekvienai problemai reikia kitokio sprendimo.

Kada verta taikyti milk run?

Pradėkite nuo medžiagų srautų, o ne nuo transporto priemonės pirkimo. Šis metodas tinka, kai keliose netoliese esančiose vietose poreikis kartojasi, tarą patogu tvarkyti, o tiekimo vieta gali patikimai paruošti atsargų papildymą. Reguliarus reisas pasiteisina tada, kai vienu metu patenkina kelis poreikius.

Įvertinkite, kaip poreikis kinta per pamainą. Visą dieną tolygiai naudojama detalė ir stambus komponentas, kurio vieną kartą prireikia specialiam užsakymui, yra skirtingi atvejai. Pagal vidutinį dienos kiekį abu gali atrodyti tinkami, nors jų transportavimo poreikiai labai skiriasi.

Medžiagų srauto pobūdis	Nuo ko verta pradėti
Kelios celės nuolat sunaudoja mažoje taroje tiekiamas bendro naudojimo detales	Išbandykite bendrą milk run reisą, nustatę papildymo signalą ir apsilankymų intervalą.
Vienai pristatymo vietai kiekvieną kartą tenka beveik visas transporto priemonės krovinys	Užuot įtraukę nesusijusias stoteles, palyginkite atskiro tiekimo galimybę.
Stambių ar brangių detalių prireikia konkrečiu, bet nereguliariu laiku	Apsvarstykite atskirą pristatymą nustatytu laiku, užuot kiekvienam reisui numatę jų atsargų rezervą.
Pristatymo vietose poreikis kyla retai, o per daugumą reisų vežama mažai	Peržiūrėkite maršruto apimtį arba tiekite pagal poreikį.
Pasikeitus gaminamų produktų deriniui, sunaudojimas smarkiai kinta	Prieš nustatydami pastovų intervalą ir taros vienetų skaičių, atskirai įvertinkite didžiausią medžiagų poreikį lemiantį produktų derinį.

Praktiškas sprendimas dažnai yra mišrus: tinkamoms detalėms taikomas reguliarus reisas, o kitoms nustatoma atskira tiekimo tvarka. Kad milk run logistika duotų naudos, nebūtina visų gamyklos medžiagų vežti vienu maršrutu.

Galima nauda aiški. Bendri reisai sumažina atskirų tiekimo kelionių skaičių, o patikimas papildymo intervalas leidžia planuoti mažesnius atsargų kiekius prie linijos. Operatoriai gali skirti mažiau laiko detalių paieškai. Tačiau ši nauda priklauso nuo viso ciklo veikimo: mažai pakrauta transporto priemonė dar nerodo nesėkmės, o pilna neįrodo, kad gamyba aprūpinama tinkamai.

Prieš nustatydami tvarkaraštį, suplanuokite atsargų papildymo ciklą

Maršruto brėžinys parodo, kur važiuoja transporto priemonė. Tačiau veiksmingame tiekimo plane taip pat turi būti aišku, kas inicijuoja atsargų papildymą, kada apie poreikį sužino tiekimo vieta ir per kurį reisą atvežamas papildymas.

Pradėkite nuo sunaudojimo kiekviename darbo centre

Kiekvienai detalei ir jos pristatymo vietai nustatykite kiekį viename taros vienete, numatomą sunaudojimą gaminant atitinkamą produktų derinį, pristatymo tašką ir turimą vietą. Taip pat nurodykite tiekimo vietą ir asmenį arba procesą, atsakingą už kito krovinio paruošimą. Šią informaciją patogu kaupti kiekvienos detalės plane.

Tada atsekite vieno taros vieneto kelią per visą ciklą. Kada jis ištuštėja? Kaip apie tai pranešama? Kada galima pradėti rinkti medžiagas? Ar pilna tara paruošiama kitam apsilankymui, ar apsilankymui po jo? Matuokite laiką nuo tikrojo papildymo signalo iki momento, kai darbo centre jau yra naudoti tinkamų medžiagų, o ne vien važiavimo iš sandėlio trukmę.

Būtent šiam laukimo iki papildymo laikotarpiui turi pakakti likusių atsargų. Sąmoningai pridėkite rezervą tiems svyravimams, kuriuos sistema turės atlaikyti. Neslėpkite šio rezervo nepagrįstoje papildomos taros krūvoje.

Kaip pusvalandžio maršrutas gali reikšti valandos laukimą

Įsivaizduokite surinkimo celę, kuri tolygios gamybos laikotarpiu sunaudoja 60 vienodų detalių per valandą. Kiekviename taros vienete telpa 20 detalių, o milk run transportas atvyksta kas 30 minučių.

Vieno taros vieneto pakanka 20 minučių. Tarp dviejų apsilankymų sunaudojama 30 detalių. Tačiau nė vienas iš šių faktų atskirai neparodo, kiek taros vienetų reikia papildymo cikle.

Tarkime, vairuotojas paima tuščią tarą, kuri yra papildymo signalas. Tara ištuštėja iškart po apsilankymo. Vairuotojas ją paima per kitą reisą, beveik po 30 minučių. Tada tiekimo vietoje paruošiama pilna tara ir pristatoma per dar kitą reisą. Nuo signalo iki papildymo praeina beveik 60 minučių, jei paruošti spėjama per šį ciklą.

Esant numatytam sunaudojimui, per šį laukimo laiką celei reikia beveik 60 detalių – likusių atsargų kiekis turi prilygti trims pilniems taros vienetams. Ir tai dar neįskaičiavus pasirinkto rezervo vėlavimams ar sunaudojimo svyravimams. Skaičiuodami tik 30 detalių, sunaudojamų tarp apsilankymų, neįvertintumėte pusės laukimo laiko.

Jei užklausa tiekimo vietą pasiekia pakankamai anksti, kad medžiagas būtų galima surinkti ir pakrauti iki kito išvykimo, papildymas gali būti pristatytas jau per kitą apsilankymą. Tačiau tam reikia kitokio informacijos srauto – vien tas pats maršrutas tokios naudos nesuteikia.

Ciklui reikalingą atsargų ir taros kiekį nustatykite pagal faktinį signalo perdavimo ir paruošimo laiką. „Dviejų ciklų“ taisyklė nėra universalus atsakymas kiekvienam milk run maršrutui. Be to, cikle esančių taros vienetų skaičius nėra tas pats, kas konkrečiu momentu darbo centre jų užimama vieta.

Visas reisas turi tilpti į nustatytą intervalą

Tvarkaraštį sudarykite pagal stebimą darbą. Įtraukite važiavimą, sustojimus, pristatomų medžiagų tvarkymą, tuščios taros surinkimą, signalų apdorojimą, grąžinamos taros iškrovimą ir pasiruošimą kitam išvykimui. Maršrutui, kurį galima nuvažiuoti per 20 minučių, aptarnauti gali prireikti gerokai daugiau laiko.

Pavyzdžiui, tarkime, kad planuojamam 30 minučių reisui reikia aštuonių minučių važiavimo, dešimties minučių darbams stotelėse, penkių minučių grąžinamai tarai iškrauti ir kitam reisui pakrauti bei trijų minučių patikroms ir signalams apdoroti. Iš viso tai 26 minutės, tad iki kito suplanuoto išvykimo lieka keturios minutės.

Tai tik pavyzdinės prielaidos, o ne rekomenduojamas laiko rezervas. Patikrinkite, ar jo pakanka esant įprastiems svyravimams, pertraukoms ir pamainų perdavimui. Jei visų darbų atlikti nespėjama, keiskite stotelių grupavimą, medžiagų tvarkymo būdą, tiekimo organizavimą ar reisų dažnį. Nepritaikykite tvarkaraščio vien popieriuje, išbraukdami būtinus darbus.

Patikrinkite krovinį ir grįžtamąjį srautą

Įvertinkite ne tik vidutinį, bet ir labiausiai apkrautą tikėtiną reisą. Ar galima visą pilną tarą pervežti ir pristatyti reikiama seka? Kur dedama tuščia tara vykstant pristatymams? Ar kiekviename darbo centre medžiagoms skirtoje sutartoje vietoje pakanka erdvės gaunamam kiekiui?

Vadovaukitės patvirtintomis įrangos naudojimo ribomis ir jūsų gamykloje taikomais eismo bei krovinių tvarkymo reikalavimais. Transporto priemonės parinkimą ir eismo organizavimą reikia įvertinti pagal konkrečios gamyklos sąlygas – maršruto eskizas tokio vertinimo neatstoja.

Tuščios taros grąžinimui reikia skirti tiek pat dėmesio, kiek ir pristatymui. Trūkstama tuščia tara, neaiškūs signalai ar papildymo laukiančių talpų eilė gali sutrikdyti kitą reisą, net jei šio reiso metu viskas pristatyta laiku.

Išbandykite vieną maršrutą ir nagrinėkite tikrąsias sutrikimų priežastis

Pasirinkite ribotą darbo centrų ir detalių grupę, paskirkite už maršrutą atsakingą asmenį ir sutarkite, ką darysite, kai papildymo užklausos įvykdyti nepavyks. Tvarka, kam ir kaip pranešti apie trūkumą, turi būti nustatyta dar prieš vairuotojui jį pastebint išvykimo metu.

Bandymo metu fiksuokite planuotus ir faktinius atvykimus, neįvykdytas papildymo užklausas, skubius pristatymus ir visus atvejus, kai darbo centre trūko medžiagų, nors tiekimo vietoje dar buvo tinkamų naudoti atsargų. Taip pat stebėkite operatorių veiksmus: maršrutas neveikia tinkamai, jei jie vis dar palieka savo darbo centrus, kad atsineštų detalių.

Surinktus duomenis nagrinėkite pagal galimas priežastis:

• Jei atvykstama pavėluotai, tikrinkite maršrute atliekamus darbus, pertraukimus ir tai, ar laikomasi išvykimo laiko.
• Jei atvykstama laiku, bet atvežamas ne tas krovinys, tikrinkite signalus, paruošimą ir ženklinimą.
• Jei pristatyta tai, ko reikėjo, bet vėliau atsiranda trūkumas, tikrinkite suvartojimą, kiekius talpose ir prielaidą, per kiek laiko atsargos bus papildytos.
• Jei darbo centre nuolat kaupiasi perteklius, patikrinkite, ar tos pačios prielaidos nelemia per didelių atsargų.

Prieš plėsdami maršrutą, išbandykite jį įprastomis didelio apkrovimo sąlygomis ir su būdingais gaminių deriniais. Lyginkite ne tik transportavimo darbo sąnaudas, bet ir gamybos pertraukimus bei skubius darbus. Antraip iš pažiūros efektyvus reisas gali tiesiog perkelti laukimo sąnaudas gamybai.

Numatykite realų laiką gamybos grafike darbams, kuriems tiekiamos medžiagos

Sėkmingai veikiantis tiekimo maršrutas atsako į fizinio pristatymo klausimą: kaip detalės pasiekia darbo centrą? Gamybos planavimas turi atsakyti į kitą klausimą: kada galima atlikti darbus, kuriems naudojamos šios detalės, atsižvelgiant į visus kitus gamyklos poreikius?

Vien tai, kad sandėlyje yra atsargų, dar neįrodo, jog komponentas jau yra naudojimo vietoje. Medžiagų tiekimo procese aiškiai apibrėžkite šį perdavimo etapą. Gamybai teikiama informacija apie medžiagų prieinamumą turi atitikti sutartą darbo tvarką ir faktinę padėtį, o atsargų likutis neturi būti laikomas pristatymo patvirtinimu realiuoju laiku.

SkyPlanner APS – tinkamas kitas žingsnis, jei medžiagų prieinamumo pokyčius su darbų eilėmis prie įrenginių derinate rankiniu būdu. Įjungus planavimą pagal medžiagų prieinamumą, sistema atsižvelgia į užregistruotą gamybos užduotims reikalingų medžiagų prieinamumą. Arcturus planuoja šias užduotis pagal sukonfigūruotus darbo centrus, pamainas, prioritetus ir operacijų tarpusavio priklausomybes. Ganto diagramoje matoma gauta darbų seka ir jos įtaka užbaigimo datoms.

Taip turite bendrą gamybos planą, užuot derinę atskirą medžiagų sąrašą ir darbų eiles prie įrenginių. Pasikeitus medžiagų prieinamumui, sistema perskaičiuoja visų paveiktų darbų grafiką kartu, o jums lieka nustatyti prioritetus ir peržiūrėti pažadėtus pristatymo terminus.

Pavyzdžiui, perkamas komponentas per vidinį tiekimo procesą tiekiamas surinkimui, tačiau tiekėjas vėluoja jį pristatyti. SkyPlanner pirkimo užsakymo pristatymo data nurodo, kada tikimasi turėti medžiagas; pažymėjus užsakymą kaip pristatytą, atnaujinamas atsargų likutis. Atnaujinkite numatomą atvykimo datą ir perskaičiuokite grafiką: susiję gamybos darbai bus suderinti su šia data, atsižvelgiant ir į kitus gamyklos apribojimus.

Tuomet planuotojas gali įvertinti pasekmes gamybai dar prieš prašydamas vidinės logistikos užtikrinti darbų pradžią, kuri iš tiesų neįmanoma. Vidinio tiekimo reiso metu komponentą vis tiek reikia pristatyti į sutartą vietą. Planavimas pagal pirkimo užsakymus šio fizinio perdavimo nepakeičia.

Kaip tai veikia kliento gamyboje

Lakštinio metalo gaminius pagal užsakymus gaminanti KJH-Comp anksčiau naudodama C9000 ir skaičiuokles planavo apytikrį savaitės apkrovimą, o darbus įrenginiams kiekvienai dienai vis dar skirstė rankiniu būdu. Įmonė pasiliko savo ERP sistemą ir įdiegė SkyPlanner ribotų pajėgumų planavimui.

KJH-Comp įdiegtame procese prieš suvirinimą numatytas detalių surinkimo etapas: prieš įtraukiant užduotį į darbų eilę patikrinama, ar paruoštos visos jai reikalingos detalės, įskaitant perkamas. SkyPlanner taip pat priskiria darbus įrenginiams, o meistras grafike gali matyti siaurąsias vietas.

Svarbiausia šio pavyzdžio pamoka – ryšys tarp pasirengimo darbui ir kitos gamybos užduoties. Tokio pat ryšio reikia ir suplanavus medžiagų tiekimo maršrutą: gamykloje darbų seka turi būti sudaroma pagal tai, ką iš tikrųjų galima atlikti, o ne vien pagal bendrą savaitės apimtį. Visą diegimo istoriją rasite KJH-Comp atsiliepime apie SkyPlanner.

Sprendimus dėl medžiagų derinkite su gamyklos darbų grafiku

Taikykite milk run logistiką ten, kur medžiagų srautui tinka reguliarus pristatymas keliems darbo centrams vienu reisu. Aiškiai apibrėžkite signalus, paruošimo darbus, grąžinimo srautą ir tai, kiek laiko darbo centrams turi užtekti atsargų. Tada naudokite SkyPlanner, kad šias medžiagas naudojantys gamybos darbai būtų derinami su nuolat atnaujinama informacija apie medžiagų prieinamumą ir realiais pajėgumais.

SkyPlanner per savo atvirą REST API integruojama su bet kuria ERP ar MES sistema. Galite pasilikti sistemas, kuriomis valdote užsakymus, ir susieti jų gamybos duomenis su bendru grafiku. Taip sumažėja rankinio darbo derinant medžiagų prieinamumo pokyčius su darbų eilėmis prie įrenginių.

Užsisakykite SkyPlanner demonstraciją, kurioje būtų nagrinėjamas vienas komponentas, jį naudojančios užduotys ir vėluojantis pristatymas. Paprašykite parodyti, kurios operacijos perkeliamos ir kaip keičiasi pristatymo datos. Tai praktiškas būdas įvertinti naudą jūsų gamybai. Jei pirmiausia norite patyrinėti patys, išbandykite SkyPlanner su demonstraciniais duomenimis.