Milk run logistiek: houd de materiaalstroom in de fabriek op gang

Home » Bronnen » Milk run logistiek: houd de materiaalstroom in de fabriek op gang

Geschatte leestijd: 10 minuten

Stel: een voertuig voor materiaalaanvoer komt elk halfuur langs. Toch komt de assemblagecel onderdelen tekort. De rondes zijn regelmatig, maar de aanvulling komt te laat.

Dat is het verschil tussen een milk run hebben en een milk run die werkt. Bij milk run logistiek worden materialen via een terugkerende route op meerdere plekken opgehaald of afgeleverd. Binnen een fabriek kan zo’n voorspelbare ronde losse aanvoerritten vervangen: het voertuig levert onderdelen af en neemt lege containers mee terug.

De vraag is niet alleen: “Kunnen we deze route elke 30 minuten rijden?” Belangrijker is: “Heeft elk werkcentrum voldoende bruikbaar materiaal totdat de aanvulling aankomt?” Beantwoord die vraag eerst. Koppel vervolgens de materiaalbeschikbaarheid aan het productieplan. SkyPlanner APS helpt u het werk dat deze materialen verbruikt samen met de rest van de fabriek in te plannen, zonder dat u de werkvolgorde op elke afhankelijke machine handmatig opnieuw hoeft op te bouwen.

Wat is een milk run in de productie?

Een interne milk run is een terugkerende aanvoerronde tussen een voorraadlocatie, zoals een magazijn of een supermarkt (een beheerde voorraadlocatie voor aanvulling), en meerdere werkcentra in de productie. De route en het interval tussen bezoeken liggen vast; de lading kan met het verbruik variëren. Volle containers gaan naar afgesproken afleverpunten, terwijl lege containers en aanvulsignalen via dezelfde kringloop teruggaan.

Dezelfde term wordt ook voor externe logistiek gebruikt, bijvoorbeeld voor een vrachtwagen die bij meerdere leveranciers onderdelen ophaalt en daarna naar de fabriek terugkeert. Deze gids gaat over de interne bevoorrading van de productie. Daar draait het om de overdracht van beschikbare voorraad naar het werkcentrum dat die nodig heeft.

Een milk run en Kanban hebben verschillende functies. Kanban geeft toestemming voor aanvulling na verbruik. De milk run vervoert het materiaal. Een lege container kan als signaal dienen, maar dat dit signaal is opgemerkt, betekent nog niet dat de vervangende container al onderweg is.

Door die functies uit elkaar te houden, kunt u de oorzaak van tekorten achterhalen. Gaf het werkcentrum het signaal te laat? Was er niets beschikbaar op de voorraadlocatie? Was het orderpicken niet klaar vóór vertrek? Of kwam het voertuig pas bij het werkcentrum aan toen de resterende voorraad al op was? Elk probleem vraagt om een andere aanpak.

Wanneer is een milk run zinvol?

Begin bij de materiaalstromen, niet bij de aanschaf van een voertuig. Een geschikte materiaalstroom kent een terugkerende vraag op meerdere nabijgelegen bestemmingen, hanteerbare containers en een voorraadlocatie die de aanvulling betrouwbaar kan voorbereiden. De terugkerende ronde bewijst zijn nut door meerdere behoeften te combineren.

Kijk naar het verbruikspatroon binnen een dienst. Een onderdeel dat de hele dag gelijkmatig wordt verbruikt, vraagt om een andere aanpak dan een groot onderdeel dat eenmalig voor een speciale order nodig is. Op basis van een gemiddelde daghoeveelheid kunnen beide geschikt lijken, terwijl hun transportbehoeften sterk verschillen.

Situatie in de materiaalstroom	Logische eerste keuze
Meerdere cellen verbruiken regelmatig gangbare onderdelen uit kleine containers	Test een gezamenlijke milk run met een vastgelegd aanvulsignaal en bezoekinterval.
Eén bestemming neemt bij elk bezoek bijna een volledige voertuigbelading af	Vergelijk dit met een aparte aanvoer voor die bestemming, in plaats van andere stops toe te voegen.
Grote of dure onderdelen zijn op specifieke, onregelmatige tijdstippen nodig	Overweeg een aparte levering op het benodigde tijdstip, in plaats van deze onderdelen in de buffer voor elke ronde op te nemen.
Bestemmingen hebben zelden iets nodig en de meeste rondes vervoeren weinig	Heroverweeg de omvang van de route of kies voor aanvoer op afroep.
Het verbruik verandert sterk bij een andere productmix	Toets expliciet de productmix met het hoogste verbruik voordat u een vast interval en een aantal containers kiest.

Een combinatie is vaak de praktische oplossing: een terugkerende ronde voor geschikte onderdelen en een vastgelegde uitzonderingsprocedure voor de rest. Niet alle materialen in de fabriek hoeven op één route mee om voordeel te halen uit milk run logistiek.

De mogelijke voordelen zijn duidelijk. Gezamenlijke rondes verminderen het aantal losse aanvoerritten, en met een betrouwbaar aanvulinterval kunt u kleinere voorraden aan de lijn plannen. Operators hoeven dan minder tijd te besteden aan het achterhalen en regelen van onderdelen. Die voordelen hangen af van een goed werkende kringloop als geheel. Een licht beladen voertuig wijst niet per se op een mislukking, en een vol voertuig bewijst niet dat de productie goed wordt bevoorraad.

Ontwerp de aanvulkringloop voordat u het rijschema vastlegt

Een routetekening laat zien waar het voertuig rijdt. Een werkend bevoorradingsconcept legt ook vast wat de aanvulling in gang zet, wanneer de voorraadlocatie daarvan weet en bij welk bezoek de vervangende container wordt geleverd.

Begin bij het verbruik per werkcentrum

Leg voor elk onderdeel en elke bestemming vast hoeveel er in een container zit, wat het verwachte verbruik bij de betreffende productmix is, waar wordt afgeleverd en hoeveel ruimte er beschikbaar is. Noteer ook de voorraadlocatie en wie of welk proces verantwoordelijk is voor het voorbereiden van de volgende lading. Een Plan for Every Part is een geschikte plek om deze informatie vast te leggen.

Volg daarna één container door de kringloop. Wanneer raakt die leeg? Hoe wordt dat doorgegeven? Wanneer kan het orderpicken beginnen? Wordt de vervangende container klaargezet voor het volgende bezoek of voor het bezoek daarna? Meet de tijd tussen het daadwerkelijke signaal en het moment waarop bruikbaar materiaal bij het werkcentrum beschikbaar is, niet alleen de rijtijd vanuit het magazijn.

Dat is de aanvultijd die de resterende voorraad moet overbruggen. Voeg bewust een marge toe voor de variatie die het systeem moet kunnen opvangen. Verstop die marge niet in een onverklaarde extra stapel containers.

Hoe een ronde van een halfuur tot een uur wachttijd kan leiden

Stel dat een assemblagecel tijdens een stabiele productieperiode 60 identieke onderdelen per uur verbruikt. Elke container bevat 20 onderdelen en de milk run komt elke 30 minuten langs.

Eén container gaat 20 minuten mee. Tussen twee bezoeken worden 30 onderdelen verbruikt. Geen van beide gegevens vertelt op zichzelf hoeveel containers er in de aanvulkringloop nodig zijn.

Stel dat de chauffeur een lege container ophaalt als signaal voor aanvulling. De container raakt vlak na een bezoek leeg. De chauffeur neemt hem bij de volgende ronde mee, bijna 30 minuten later. Vervolgens wordt op de voorraadlocatie een vervangende container klaargemaakt, die met de daaropvolgende ronde wordt afgeleverd. De wachttijd tussen het signaal en de vervanging is dan bijna 60 minuten, mits de voorbereiding binnen die cyclus past.

Bij het aangenomen verbruik heeft de cel tijdens die wachttijd bijna 60 onderdelen nodig: een resterende voorraad ter grootte van drie volle containers. Daar komt een eventuele gekozen buffer voor vertragingen of variatie in het verbruik nog bij. Wie alleen rekent met de 30 onderdelen die tussen twee bezoeken worden verbruikt, ziet de helft van de wachttijd over het hoofd.

Als een aanvraag de voorraadlocatie vroeg genoeg bereikt om vóór het volgende vertrek te kunnen picken en laden, kan de vervangende container mogelijk al bij het volgende bezoek aankomen. Dat vraagt om een andere informatiestroom; alleen dezelfde route blijven rijden levert dat voordeel niet op.

Bepaal de omvang van de kringloop op basis van de werkelijke timing van uw signalering en voorbereiding. Een regel van “twee cycli” is geen universeel antwoord voor elke milk run. Ook is het aantal circulerende containers niet hetzelfde als de ruimte die op elk moment bij het werkcentrum wordt ingenomen.

Zorg dat de volledige ronde binnen het interval past

Baseer het rijschema op waargenomen werkzaamheden. Neem rijden, stoppen, afleveren, lege containers ophalen, signalen verwerken, retouren lossen en het volgende vertrek voorbereiden allemaal mee. Een route met 20 minuten rijtijd kan in de uitvoering veel langer duren.

Stel bijvoorbeeld dat een voorgestelde ronde van 30 minuten acht minuten rijtijd vraagt, tien minuten voor de werkzaamheden bij de stops, vijf minuten om retouren te lossen en de volgende ronde te laden, en drie minuten voor controles en signaalverwerking. Dat is 26 minuten, zodat er vier minuten overblijven tot het volgende geplande vertrek.

Dit zijn voorbeeldaannames, geen aanbevolen marges. Test of de marge voldoende blijft bij uw normale variatie, pauzes en ploegoverdrachten. Past niet al het werk binnen het interval, pas dan de groepering van stops, de werkwijze, de bevoorrading of de frequentie aan. Maak het rijschema niet op papier passend door noodzakelijk werk weg te laten.

Controleer de belading en de retourstroom

Controleer de drukste ronde die redelijkerwijs kan voorkomen, niet alleen de gemiddelde ronde. Kunnen de volle containers worden vervoerd en in de vereiste volgorde worden afgeleverd? Waar blijven de lege containers naarmate de leveringen vorderen? Is bij elk werkcentrum volgens afspraak voldoende ruimte beschikbaar voor het materiaal dat het ontvangt?

Houd de goedgekeurde gebruikslimieten van het materieel aan en volg de voorschriften voor verkeer en materiaalverplaatsing op uw locatie. De keuze van voertuigen en de verkeersinrichting vragen om een locatiespecifieke beoordeling; een routeschets is daarvoor niet voldoende.

De retourstroom verdient evenveel aandacht als de aanvoer. Ontbrekende lege containers, onduidelijke signalen of een wachtrij van containers die nog gevuld moeten worden, kunnen de volgende ronde verstoren, ook als de huidige ronde op tijd was.

Start een proef met één route en onderzoek waar het misgaat

Baken de groep werkcentra en onderdelen af, wijs een routeverantwoordelijke aan en spreek af wat er gebeurt als een aanvraag niet kan worden uitgevoerd. Leg vast hoe tekorten worden geëscaleerd voordat de chauffeur er bij vertrek een ontdekt.

Registreer tijdens de proef de geplande en werkelijke bezoeken, niet-uitgevoerde aanvragen, spoedleveringen en tekorten bij werkcentra terwijl er op de aanvoerlocatie nog bruikbare voorraad lag. Kijk ook naar wat operators doen: een route werkt niet goed als zij nog steeds hun werkcentrum verlaten om onderdelen te halen.

Analyseer de bevindingen per oorzaak:

• Komt een bezoek te laat, kijk dan naar het werk onderweg, onderbrekingen en het naleven van de vertrektijden.
• Komt een bezoek op tijd maar met de verkeerde lading, kijk dan naar de signalen, de voorbereiding en de identificatie van materialen.
• Ontstaat er na een correcte levering toch een tekort, controleer dan het verbruik, de hoeveelheden per container en de aangenomen tijd tot aanvulling.
• Blijft er bij een werkcentrum structureel te veel voorraad liggen, controleer dan dezelfde aannames, maar in de andere richting.

Test representatieve drukke perioden en productmixen voordat u de route uitbreidt. Vergelijk niet alleen de transportinspanning, maar ook productieonderbrekingen en spoedwerk. Anders kan een ogenschijnlijk efficiënte ronde de kosten van het wachten simpelweg naar de productie verschuiven.

Plan het werk waarvoor u materialen aanvoert realistisch in

Een goed werkende ronde beantwoordt een fysieke vraag: hoe komen onderdelen bij het werkcentrum? De productieplanning moet een andere vraag beantwoorden: wanneer kan het werk waarvoor die onderdelen nodig zijn worden uitgevoerd, rekening houdend met al het andere werk in de fabriek?

Voorraad in het magazijn bewijst op zichzelf niet dat een onderdeel op de plek ligt waar het nodig is. Leg die overdracht expliciet vast in uw materiaalvoorzieningsproces. De informatie over materiaalbeschikbaarheid voor de productie moet aansluiten bij de afgesproken werkwijze. Behandel een voorraadsaldo niet als een actuele bevestiging van aflevering.

SkyPlanner APS is de juiste volgende stap als u wijzigingen in de materiaalbeschikbaarheid nog handmatig afstemt op de wachtrijen bij machines. Als de instelling voor materiaalbewust plannen is ingeschakeld, houdt het systeem rekening met de vastgelegde beschikbaarheid van materialen die productietaken gebruiken. Arcturus plant deze taken op basis van de ingestelde werkcentra, ploegendiensten, prioriteiten en afhankelijkheden tussen bewerkingen. De Gantt-weergave toont de resulterende volgorde en het effect daarvan op de geplande einddatums.

Zo krijgt u één gezamenlijke productieplanning, in plaats van een materiaallijst en losse wachtrijen per machine die u op elkaar moet afstemmen. Verandert de beschikbaarheid, dan neemt de planningsberekening al het betrokken werk samen mee. U bepaalt de prioriteiten en beoordeelt de toegezegde leverdatums.

Stel dat een ingekocht onderdeel via uw interne materiaalvoorziening naar de assemblage gaat, maar de levering door de leverancier vertraagd is. In SkyPlanner geeft de leverdatum van de inkooporder aan wanneer het materiaal naar verwachting beschikbaar is. Door de order als Geleverd te bevestigen, wordt de voorraad bijgewerkt. Werk de verwachte aankomstdatum bij en bereken de planning opnieuw. Het betrokken productiewerk wordt dan op die datum afgestemd, rekening houdend met de overige beperkingen in de fabriek.

Zo kan de planner de gevolgen voor de productie beoordelen voordat de interne logistiek wordt gevraagd een onhaalbare start alsnog mogelijk te maken. De interne ronde moet het onderdeel nog steeds op de afgesproken bestemming afleveren. Plannen op basis van inkooporders vervangt die fysieke overdracht niet.

Hoe dit er bij een klant in de productie uitziet

Bij toeleverancier voor plaatwerk KJH-Comp werden C9000 en spreadsheets gebruikt om de bezetting globaal per week te plannen. De toewijzing aan machines per dag gebeurde nog handmatig. Het bedrijf behield zijn ERP-systeem en voerde SkyPlanner in voor eindige capaciteitsplanning.

In de implementatie bij KJH-Comp worden vóór het lassen de onderdelen verzameld. Daarbij wordt gecontroleerd of alle onderdelen voor een taak, inclusief ingekochte onderdelen, klaarstaan voordat de taak in de wachtrij komt. SkyPlanner verzorgt ook de machinetoewijzing en de leidinggevende kan bottlenecks in de planning zien.

De relevante les is het verband tussen het klaarstaan van onderdelen en de volgende productietaak. Datzelfde verband is nodig nadat u een ronde voor materiaalaanvoer hebt ontworpen: de fabriek moet het werk inplannen op basis van wat daadwerkelijk uitvoerbaar is, niet alleen op basis van een weektotaal. Lees de ervaringen van KJH-Comp met SkyPlanner voor het volledige implementatieverhaal.

Stem uw materiaalbeslissingen af op de productieplanning

Pas milk run logistiek toe waar herhaalde, gecombineerde leveringen bij de materiaalstroom passen. Leg de signalen, het voorbereidende werk, de retourstroom en de voorraaddekking bij de werkcentra expliciet vast. Gebruik vervolgens SkyPlanner om het productiewerk dat deze materialen verbruikt afgestemd te houden op bijgehouden gegevens over de materiaalbeschikbaarheid en de werkelijke capaciteit.

SkyPlanner kan via zijn open REST API met elk ERP- of MES-systeem worden geïntegreerd. U kunt de systemen voor uw orderbeheer behouden en hun productiegegevens koppelen aan één gezamenlijke planning. Zo hoeft u wijzigingen in de materiaalbeschikbaarheid minder handmatig af te stemmen op de wachtrijen bij machines.

Boek een demo van SkyPlanner aan de hand van één onderdeel, de taken die het verbruiken en een vertraagde levering. Vraag welke bewerkingen verschuiven en wat er met de leverdatums gebeurt. Zo kunt u praktisch beoordelen wat dit voor uw eigen productie oplevert. Wilt u liever eerst zelf verkennen, probeer SkyPlanner dan met demogegevens.