Milk run logistika: za nemoten pretok materiala v obratu

Domov » Viri » Milk run logistika: za nemoten pretok materiala v obratu

Predviden čas branja: 10 minut

Predstavljajte si, da vozilo za oskrbo z materialom pripelje vsake pol ure. Montažni celici kljub temu zmanjka delov. Obhodi so redni, material za dopolnitev zaloge pa prispe prepozno.

Prav v tem je razlika med tem, da imate milk run, in tem, da ta tudi deluje. Milk run logistika temelji na ponavljajoči se poti z več postanki za prevzem ali dostavo materiala. Znotraj obrata lahko ponavljajoče se posamične prevoze nadomesti s predvidljivim obhodom, ki dostavi dele in odpelje prazne zabojnike.

Ni dovolj vprašati: »Ali lahko to pot prevozimo vsakih 30 minut?« Pomembnejše vprašanje je: »Ali bo imel vsak delovni center dovolj uporabnega materiala do naslednje dopolnitve zaloge?« Najprej odgovorite na to. Nato razpoložljivost materiala povežite s planom proizvodnje. SkyPlanner APS vam pomaga operacije, ki porabljajo ta material, terminirati skupaj s preostalo proizvodnjo, ne da bi morali ročno popravljati zaporedja na vseh odvisnih strojih.

Kaj je milk run v proizvodnji?

Notranji milk run je ponavljajoč se oskrbovalni obhod med izvorno lokacijo, na primer skladiščem ali supermarketom (nadzorovanim mestom za oskrbo z materialom), in več proizvodnimi delovnimi centri. Pot in interval obiskov sta določena, tovor pa se lahko spreminja glede na porabo. Polni zabojniki prispejo na dogovorjena dostavna mesta, prazni zabojniki in signali za dopolnitev zaloge pa se po oskrbovalnem krogu vrnejo na izhodišče.

Isti izraz se uporablja tudi v zunanji logistiki, na primer za tovornjak, ki pri več dobaviteljih prevzame dele in se nato vrne v obrat. Ta vodnik obravnava notranjo oskrbo proizvodnje, pri kateri je ključen prenos razpoložljive zaloge do delovnega centra, ki jo potrebuje.

Milk run in kanban imata različni vlogi. Kanban odobri dopolnitev zaloge po porabi, milk run pa material fizično prepelje. Prazen zabojnik lahko služi kot signal, vendar zaznani signal še ne pomeni, da je nadomestni polni zabojnik že na poti.

Če ti vlogi jasno ločite, lažje ugotovite vzrok pomanjkanja. Je delovni center signal poslal prepozno? Na izvorni lokaciji ni bilo zaloge? Komisioniranje ni bilo končano do odhoda? Ali pa je vozilo prispelo šele, ko je delovnemu centru že zmanjkalo materiala? Vsaka od teh težav zahteva drugačen odziv.

Kdaj je milk run smiselna izbira?

Začnite s tokovi materiala, ne z nakupom vozila. Primerni so tokovi s ponavljajočimi se potrebami na več bližnjih lokacijah, z zabojniki, s katerimi je preprosto ravnati, in z izvorno lokacijo, ki lahko zanesljivo pripravi material za dopolnitev zalog. Redni obhod je smiseln, ker združi več oskrbovalnih potreb.

Preverite vzorec porabe znotraj izmene. Del, ki se enakomerno porablja ves dan, zahteva drugačno oskrbo kot velik sestavni del, ki ga potrebujete le enkrat za posebno naročilo. Po povprečni dnevni količini bi se lahko oba zdela primerna za milk run, čeprav so njune potrebe po prevozu zelo različne.

Značilnosti toka materiala	Smiselna začetna izbira
Več celic redno porablja običajne dele iz majhnih zabojnikov	Preizkusite skupni milk run z določenim signalom za dopolnitev zaloge in intervalom obiskov.
Ena lokacija ob vsakem obisku porabi skoraj ves tovor polno naloženega vozila	Namesto dodajanja nepovezanih postankov preverite možnost namenske oskrbe.
Veliki ali dragi deli so potrebni ob določenih, nerednih terminih	Razmislite o ločeni dostavi ob določenem času, namesto da te dele vključujete v vmesno zalogo za redne obhode.
Na postankih redko potrebujejo material, vozilo pa pri večini obhodov prevaža malo tovora	Znova presodite obseg poti ali uporabite oskrbo na podlagi dejanskih potreb.
Poraba se ob spremembi proizvodnega programa močno spremeni	Preden določite stalen interval in količino na zabojnik, posebej preverite proizvodni program z največjo porabo.

Praktična rešitev je pogosto kombiniran pristop: redni obhod za primerne dele in jasno določen postopek za izjeme. Da bi izkoristili prednosti milk run logistike, ni treba vsega materiala v obratu vključiti v eno pot.

Možne koristi so jasne. Skupni obhodi zmanjšajo število posamičnih oskrbovalnih voženj, zanesljiv interval dopolnjevanja pa omogoča planiranje manjših zalog ob liniji. Operaterji lahko porabijo manj časa za iskanje in pridobivanje delov. Te koristi so odvisne od delovanja celotnega oskrbovalnega kroga: malo naloženo vozilo ni dokaz neuspeha, polno vozilo pa ne dokazuje, da je proizvodnja dobro oskrbljena.

Pred določitvijo voznega reda zasnujte celoten krog dopolnjevanja zalog

Načrt poti pokaže, kje vozi vozilo. Za učinkovito oskrbo pa je treba določiti tudi, kaj sproži dopolnitev zaloge, kdaj izvorna lokacija prejme to informacijo in ob katerem obisku prispe nadomestni material.

Začnite s porabo v vsakem delovnem centru

Za vsak del in ciljno lokacijo določite količino v zabojniku, pričakovano porabo pri ustreznem proizvodnem programu, dostavno mesto in razpoložljivi prostor. Zabeležite tudi izvorno lokacijo ter osebo ali postopek, odgovoren za pripravo naslednjega tovora. Te informacije je smiselno zbrati v planu za vsak del (PFEP).

Nato sledite enemu zabojniku skozi celoten krog. Kdaj se izprazni? Kako se to sporoči? Kdaj se lahko začne komisioniranje? Bo nadomestni zabojnik pripravljen za naslednji obisk ali šele za obisk za njim? Izmerite čas od dejanske sprožitve zahteve do trenutka, ko je material na delovnem centru na voljo za uporabo, ne le časa vožnje iz skladišča.

Preostala zaloga mora pokriti prav ta čas do dopolnitve. Premišljeno dodajte rezervo za nihanja, ki naj bi jih sistem obvladoval. Te rezerve ne skrivajte v nepojasnjenem dodatnem kupu zabojnikov.

Kako lahko polurni obhod pomeni uro čakanja

Predstavljajte si montažno celico, ki v obdobju enakomerne proizvodnje porabi 60 enakih delov na uro. Vsak zabojnik vsebuje 20 delov, milk run pa celico obišče vsakih 30 minut.

En zabojnik zadošča za 20 minut. Med dvema obiskoma se porabi 30 delov. Nobeden od teh podatkov sam zase še ne pove, koliko zabojnikov mora krožiti v sistemu dopolnjevanja zalog.

Predpostavimo, da voznik prevzame prazen zabojnik kot signal za dopolnitev zaloge. Zabojnik se izprazni tik po obisku. Voznik ga prevzame ob naslednjem obhodu, skoraj 30 minut pozneje. Na izvorni lokaciji nato pripravijo nadomestni polni zabojnik in ga dostavijo ob še naslednjem obhodu. Od signala do nadomestnega zabojnika tako mine skoraj 60 minut, če je pripravo mogoče opraviti v tem ciklu.

Pri predpostavljeni porabi celica med tem čakanjem potrebuje skoraj 60 delov, torej preostalo zalogo v obsegu treh polnih zabojnikov. Pri tem še ni upoštevana izbrana rezerva za zamude ali nihanja porabe. Če bi upoštevali le 30 delov, porabljenih med obiskoma, bi spregledali polovico čakalnega časa.

Če zahteva prispe na izvorno lokacijo dovolj zgodaj za komisioniranje in natovarjanje pred naslednjim odhodom, lahko nadomestni zabojnik prispe že ob naslednjem obisku. To zahteva drugačen tok informacij; sama nespremenjena pot te koristi ne prinese.

Število zabojnikov v krogu določite glede na dejanski čas prenosa signala in priprave materiala. Pravilo »dveh ciklov« ni univerzalna rešitev za vsak milk run. Pri tem ločite število vseh zabojnikov v obtoku od prostora, ki ga zabojniki v posameznem trenutku zasedajo v delovnem centru.

V izbrani interval vključite celoten obhod

Vozni red sestavite na podlagi opazovanja dejanskega dela. Upoštevajte vožnjo, postanke, ravnanje z dostavljenim materialom, prevzem praznih zabojnikov, obdelavo signalov, raztovarjanje vrnjenih zabojnikov in pripravo naslednjega odhoda. Če sama vožnja traja 20 minut, lahko izvedba celotnega obhoda zahteva precej več časa.

Predpostavimo na primer, da predlagani 30-minutni obhod zahteva osem minut vožnje, deset minut dela na postankih, pet minut za raztovarjanje vrnjenih zabojnikov in natovarjanje za naslednji obhod ter tri minute za preverjanja in obdelavo signalov. Skupaj je to 26 minut, do naslednjega predvidenega odhoda pa ostanejo štiri minute.

Te predpostavke so zgolj ponazoritev, ne priporočilo za časovno rezervo. Preverite, ali rezerva zadošča za običajna nihanja, odmore in predaje izmen. Če vsega dela ni mogoče opraviti v razpoložljivem času, spremenite razporeditev postankov v skupine, način ravnanja z materialom, ureditev oskrbe ali pogostost obhodov. Voznega reda ne prilagajajte zgolj na papirju tako, da izpustite nujna opravila.

Preverite tovor in povratno pot

Preverite največjo obremenitev, ki jo lahko realno pričakujete pri obhodu, ne le povprečne. Ali je mogoče vse polne zabojnike prepeljati in dostaviti v zahtevanem zaporedju? Kam boste med dostavljanjem odlagali prazne zabojnike? Ali ima vsak delovni center dovolj dogovorjenega prostora za prejeti material?

Upoštevajte dovoljene obremenitve in druge omejitve opreme ter zahteve obrata glede prometa in ravnanja z materialom. Izbira vozila in prometna ureditev zahtevata presojo razmer na konkretni lokaciji; skica poti te presoje ne nadomesti.

Vračanju prazne embalaže namenite enako pozornost kot dostavi. Manjkajoči prazni zabojniki, nejasni signali ali vrsta zabojnikov, ki čakajo na ponovno polnjenje, lahko ogrozijo naslednji obhod, tudi če je bil trenutni opravljen pravočasno.

Poskusno uvedite eno oskrbovalno pot in raziščite prave vzroke težav

Izberite omejen nabor delovnih centrov in sestavnih delov, določite odgovorno osebo za oskrbovalno pot ter se dogovorite, kako ukrepati, kadar zahtevka ni mogoče izpolniti. Postopek za obveščanje odgovornih in nadaljnje ukrepanje ob pomanjkanju mora biti določen, še preden voznik ob odhodu odkrije težavo.

Med poskusnim izvajanjem beležite načrtovane in dejanske obiske, neizpolnjene zahtevke, nujne dostave ter vsak primer pomanjkanja v delovnem centru, ko je bila uporabna zaloga še na izvornem mestu. Opazujte tudi ravnanje operaterjev: oskrbovalna pot ni uspešna, če morajo še vedno zapuščati svoje delovne centre in sami hoditi po sestavne dele.

Zbrane podatke preglejte po vzrokih:

• Ob zamudi pri obisku preverite obseg dela na poti, prekinitve in upoštevanje časa odhoda.
• Če je obisk pravočasen, tovor pa napačen, preverite signale, pripravo in označevanje.
• Če po pravilni dostavi pride do pomanjkanja, preverite porabo, količine v zabojnikih in predpostavko o času dopolnjevanja.
• Če se v delovnem centru vztrajno kopičijo presežki, preverite iste predpostavke, le v nasprotni smeri.

Preden razširite oskrbovalno pot, jo preizkusite v značilnih obdobjih največje obremenitve in pri značilnih kombinacijah izdelkov. Poleg dela, potrebnega za prevoz, primerjajte tudi prekinitve proizvodnje in nujne posege. Sicer lahko navidezno učinkovit obhod stroške čakanja zgolj prenese na proizvodnjo.

Operacije, ki jim dobavljate material, realno umestite v proizvodni razpored

Uspešen obhod reši vprašanje fizične oskrbe: kako sestavni deli pridejo do delovnega centra? Planiranje proizvodnje pa mora odgovoriti na drugo vprašanje: kdaj je mogoče izvesti operacije, ki te dele porabljajo, ob upoštevanju vseh drugih potreb v obratu?

Zaloga v skladišču sama po sebi še ne dokazuje, da je sestavni del na mestu uporabe. To predajo jasno opredelite v procesu oskrbe z materialom. Podatki o razpoložljivosti, ki jih uporablja proizvodnja, morajo odražati dogovorjeni način dela; stanje zaloge ne sme veljati za sprotno potrditev dejanske dostave.

SkyPlanner APS je pravi naslednji korak, če spremembe razpoložljivosti materiala ročno usklajujete s čakalnimi vrstami na strojih. Ko je omogočeno terminiranje z upoštevanjem materiala, sistem upošteva evidentirano razpoložljivost materialov, ki jih porabljajo proizvodne operacije. Arcturus te operacije razporedi glede na nastavljene delovne centre, izmene, prioritete in odvisnosti med operacijami. Ganttov prikaz pokaže nastalo zaporedje in njegov vpliv na datume zaključka.

Tako dobite enoten proizvodni razpored, namesto da bi morali usklajevati seznam materialov in ločene čakalne vrste na strojih. Ko se razpoložljivost spremeni, izračun razporeda skupaj obravnava vse prizadete operacije, vi pa določite prioritete in preverite obljubljene dobavne roke.

Predstavljajte si kupljeni sestavni del, ki ga po internem oskrbovalnem procesu dostavljate v montažo. Dobava tega dela od dobavitelja zamuja. V sistemu SkyPlanner datum dobave na nabavnem naročilu predstavlja pričakovano razpoložljivost materiala; ko naročilo potrdite kot dostavljeno, se zaloga posodobi. Posodobite pričakovani prihod in znova izračunajte razpored. Prizadete proizvodne operacije se nato uskladijo s tem datumom ob upoštevanju drugih omejitev v obratu.

Planer lahko tako oceni posledice za proizvodnjo, še preden od interne logistike zahteva, naj omogoči začetek, ki ga ni mogoče izvesti. Z internim obhodom je treba sestavni del še vedno dostaviti na dogovorjeno mesto. Terminiranje na podlagi nabavnih naročil ne nadomesti te fizične predaje.

Kako to poteka v proizvodnji pri stranki

V podjetju KJH-Comp, ki se ukvarja s pogodbeno proizvodnjo pločevinastih izdelkov, so s sistemom C9000 in preglednicami nekoč okvirno načrtovali tedenske obremenitve, dnevno dodeljevanje dela strojem pa je ostalo ročno. Podjetje je obdržalo svoj ERP in uvedlo SkyPlanner za terminiranje z omejenimi kapacitetami.

V rešitvi, uvedeni pri podjetju KJH-Comp, v koraku zbiranja delov pred varjenjem preverijo, ali so pripravljeni vsi deli za operacijo, tudi kupljeni, preden jo uvrstijo v čakalno vrsto. SkyPlanner poskrbi tudi za dodeljevanje dela strojem, vodja pa lahko v razporedu vidi ozka grla.

Ključni nauk je povezava med pripravljenostjo za izvedbo in naslednjo proizvodno operacijo. Enako povezavo potrebujete po zasnovi oskrbovalnega obhoda: zaporedje dela v obratu mora temeljiti na tem, kaj je dejansko mogoče izvesti, ne zgolj na skupnem tedenskem obsegu. Celotno zgodbo uvedbe preberite v oceni sistema SkyPlanner podjetja KJH-Comp.

Povežite odločitve o materialu s proizvodnim razporedom

Milk run logistiko uporabite tam, kjer ponavljajoče se skupne dostave ustrezajo toku materiala. Jasno opredelite signale, pripravljalna dela, povratni tok in zalogo, ki mora pokrivati porabo v delovnih centrih. Nato s sistemom SkyPlanner usklajujte operacije, ki ta material porabljajo, z ažurnimi podatki o razpoložljivosti materiala in dejanskimi kapacitetami.

SkyPlanner se prek odprtega vmesnika REST API poveže s katerim koli sistemom ERP ali MES. Sisteme, s katerimi upravljate naročila, lahko obdržite, njihove proizvodne podatke pa povežete z enotnim razporedom. S tem zmanjšate ročno delo pri usklajevanju sprememb razpoložljivosti materiala s čakalnimi vrstami na strojih.

Rezervirajte predstavitev sistema SkyPlanner na primeru enega sestavnega dela, operacij, ki ga porabljajo, in zamude pri njegovi dobavi. Prosite, naj vam pokažejo, katere operacije se premaknejo in kako se spremenijo dobavni roki. Tako lahko praktično ocenite korist za svojo proizvodnjo. Če želite sistem najprej raziskati sami, preizkusite SkyPlanner z demonstracijskimi podatki.