Milk run logistik: Håll materialflödet igång i fabriken

Hem » Resurser » Milk run logistik: Håll materialflödet igång i fabriken

Beräknad lästid: 10 minuter

Tänk dig ett fordon som levererar material varje halvtimme. Ändå får monteringscellen slut på delar. Rundorna går regelbundet, men påfyllningen kommer för sent.

Där ligger skillnaden mellan att ha en milk run och att ha en som fungerar. Milk run logistik bygger på en återkommande rutt där material hämtas eller lämnas vid flera stopp. Inom en fabrik kan den ersätta upprepade enskilda materialtransporter med en förutsägbar runda som levererar delar och tar med tomma behållare tillbaka.

Den viktiga frågan är inte bara ”Kan vi köra den här rutten var 30:e minut?” utan ”Har varje produktionsgrupp tillräckligt med användbart material tills påfyllningen kommer?” Besvara den frågan först. Koppla sedan materialtillgången till produktionsplanen. Med SkyPlanner APS kan du schemalägga operationerna som förbrukar materialet tillsammans med resten av fabrikens produktion, utan att manuellt behöva lägga om körordningen vid varje maskin som berörs.

Vad är en milk run i tillverkningen?

En intern milk run är en återkommande försörjningsrunda mellan en försörjningspunkt, till exempel ett lager eller en supermarket (ett styrt buffertlager för påfyllning), och flera produktionsgrupper. Rutten och besöksintervallet är bestämda, medan lasten kan variera med förbrukningen. Fulla behållare lämnas på överenskomna leveransplatser, och tomma behållare och påfyllningssignaler går tillbaka genom försörjningsslingan.

Samma begrepp används även inom extern logistik, till exempel när en lastbil hämtar delar hos flera leverantörer innan den återvänder till fabriken. Den här guiden handlar om intern materialförsörjning, där den avgörande överlämningen sker från tillgängligt lager till den produktionsgrupp som behöver materialet.

En milk run och kanban har olika uppgifter. Kanban ger klartecken till påfyllning efter förbrukning. En milk run transporterar materialet. En tom behållare kan fungera som signal, men att signalen har uppfattats betyder inte att en full behållare redan är på väg.

Genom att hålla isär rollerna blir det lättare att hitta orsaken till materialbrist. Signalerade stationen för sent? Saknades material vid försörjningspunkten? Blev plockningen inte klar före avgång? Eller kom fordonet fram först efter att stationens återstående material hade tagit slut? Varje problem kräver sin egen åtgärd.

När passar en milk run?

Börja med materialflödena, inte med att köpa ett fordon. Återkommande behov på flera närliggande platser, lätthanterliga behållare och en försörjningspunkt som tillförlitligt kan förbereda påfyllningen ger goda förutsättningar. Den återkommande rundan motiveras av att den tillgodoser flera behov samtidigt.

Titta på förbrukningsmönstret under ett skift. En del som förbrukas jämnt under dagen ställer andra krav än en skrymmande komponent som behövs en enda gång till en specialorder. En genomsnittlig dagskvantitet kan få båda att framstå som lämpliga, trots att transportbehoven skiljer sig mycket åt.

Situation i materialflödet	Lämplig utgångspunkt
Flera celler förbrukar återkommande vanliga delar som levereras i små behållare	Testa en gemensam milk run med en bestämd påfyllningssignal och ett bestämt besöksintervall.
En enda mottagare behöver nästan en hel fordonslast vid varje besök	Jämför med en separat försörjningslösning i stället för att lägga till stopp utan samband med behovet.
Stora eller dyra delar behövs vid specifika, oregelbundna tidpunkter	Överväg en separat tidsbestämd leverans i stället för att hålla delarna i buffert för varje runda.
Mottagarna behöver sällan material och de flesta rundor har liten last	Se över ruttens omfattning eller använd behovsstyrd försörjning.
Förbrukningen ändras kraftigt när produktmixen ändras	Kontrollera särskilt den mest krävande produktmixen innan ni bestämmer ett fast intervall och antal behållare.

En kombination är ofta den praktiska lösningen: en återkommande runda för lämpliga delar och en tydlig rutin för undantagen. Allt material i fabriken behöver inte gå på en och samma rutt för att ni ska ha nytta av milk run logistik.

De möjliga vinsterna är tydliga. Gemensamma rundor minskar antalet enskilda materialtransporter, och ett tillförlitligt påfyllningsintervall gör det möjligt att planera för mindre materialmängder vid linjen. Operatörerna kan lägga mindre tid på att jaga delar. Vinsterna förutsätter dock att hela slingan fungerar. Ett lätt lastat fordon är inte ett bevis på att lösningen misslyckats, och ett fullastat fordon bevisar inte att produktionen får bra försörjning.

Utforma påfyllningsslingan innan ni bestämmer tidtabellen

En ruttskiss visar var fordonet kör. En fungerande försörjningslösning beskriver också vad som utlöser påfyllning, när försörjningspunkten får informationen och vid vilket besök nytt material levereras.

Börja med förbrukningen i varje produktionsgrupp

Fastställ för varje del och mottagare hur mycket en behållare rymmer, den förväntade förbrukningen vid aktuell produktmix, leveransplatsen och det tillgängliga utrymmet. Ange också varifrån materialet ska hämtas och vem eller vilken process som ansvarar för att förbereda nästa last. En plan för varje artikel (PFEP) är ett bra ställe att samla informationen.

Följ sedan en behållare genom slingan. När blir den tom? Hur meddelas det? När kan plockningen börja? Förbereds en full behållare till nästa besök eller till besöket därefter? Mät tiden från den faktiska påfyllningssignalen tills användbart material finns vid stationen, inte bara körtiden från lagret.

Det är denna väntetid på påfyllning som det återstående materialet måste täcka. Lägg till en medvetet vald marginal för den variation som systemet ska klara. Dölj inte marginalen genom att lägga till extra behållare utan att förklara varför.

Så kan en halvtimmesrunda ge en timmes väntan

Tänk dig en monteringscell som förbrukar 60 likadana delar per timme under en period med jämn produktion. Varje behållare rymmer 20 delar och milk run-rundan kommer var 30:e minut.

En behållare räcker i 20 minuter. Mellan två besök förbrukas 30 delar. Inget av detta säger i sig hur många behållare som behövs i påfyllningsslingan.

Anta att föraren hämtar en tom behållare som signal om påfyllning. Behållaren blir tom precis efter ett besök. Föraren hämtar den på nästa runda, nästan 30 minuter senare. Därefter förbereds en full behållare vid försörjningspunkten och levereras på rundan därpå. Väntetiden från signal till påfyllning är nästan 60 minuter, förutsatt att förberedelserna hinns med inom den cykeln.

Med den antagna förbrukningstakten behöver cellen nästan 60 delar under väntetiden. Det återstående materialet måste alltså motsvara tre fulla behållare. Då ingår ännu ingen vald marginal för förseningar eller variationer i förbrukningen. Om man bara räknar med de 30 delar som förbrukas mellan besöken missar man halva väntetiden.

Om en begäran når försörjningspunkten så tidigt att plockning och lastning hinner bli klara före nästa avgång kan påfyllningen i stället komma vid nästa besök. Det kräver ett annat informationsflöde. Det är ingen fördel som uppstår bara genom att behålla samma rutt.

Dimensionera slingan utifrån tiderna i er faktiska signal- och förberedelseprocess. En regel om ”två cykler” är inte en universallösning för alla milk run-rundor. Antalet behållare som cirkulerar i slingan är heller inte samma sak som det utrymme de vid varje tillfälle tar upp i produktionsgruppen.

Se till att hela rundan ryms inom intervallet

Bygg tidtabellen på observationer av det faktiska arbetet. Ta med körning, stopp, hantering vid leverans, hämtning av tomma behållare, hantering av signaler, lossning av returer och förberedelser inför nästa avgång. En rutt som tar 20 minuter att köra kan ta betydligt längre tid att genomföra.

Anta till exempel att en planerad 30-minutersrunda kräver åtta minuters körning, tio minuters hantering vid stoppen, fem minuter för att lossa returer och lasta nästa runda samt tre minuter för kontroller och signalhantering. Det blir 26 minuter, med fyra minuter kvar till nästa planerade avgång.

Detta är antaganden för att illustrera beräkningen, inte en rekommenderad marginal. Testa om marginalen räcker för era normala variationer, raster och skiftöverlämningar. Om allt arbete inte ryms behöver ni ändra grupperingen av stopp, hanteringssättet, försörjningsupplägget eller frekvensen. Få inte tidtabellen att gå ihop på papperet genom att utelämna nödvändigt arbete.

Kontrollera lasten och returflödet

Kontrollera den mest belastade runda som rimligen kan uppstå, inte bara genomsnittsrundan. Går det att transportera de fulla behållarna och leverera dem i rätt ordning? Var placeras de tomma behållarna efter hand som leveranserna sker? Har varje station tillräckligt med avsatt utrymme för materialet den tar emot?

Utgå från utrustningens godkända gränser och anläggningens krav på trafik och hantering. Val av fordon och trafikupplägg kräver en bedömning utifrån förhållandena på plats. En ruttskiss ersätter inte den bedömningen.

Returflödet förtjänar lika stor uppmärksamhet som leveranserna. Saknade tombehållare, otydliga signaler eller en kö av behållare som väntar på påfyllning kan få nästa runda att fallera, även om den nuvarande kom fram i tid.

Provkör en rutt och utred rätt fel

Välj en avgränsad uppsättning stationer och artiklar, utse en ruttansvarig och kom överens om vad som ska hända när en begäran inte kan uppfyllas. Det måste finnas en eskaleringsväg för materialbrist redan innan föraren upptäcker bristen vid avgång.

Registrera under pilotförsöket planerade och faktiska besök, begäranden som inte uppfyllts, akutleveranser och materialbrist vid stationerna trots att användbart material fanns kvar vid försörjningspunkten. Observera också vad operatörerna gör: rutten fungerar inte som den ska om de fortfarande lämnar sina produktionsgrupper för att hämta delar.

Gå igenom underlaget utifrån orsakerna:

• Vid ett försenat besök bör ni granska arbetet längs rutten, avbrott och om avgångstiderna hålls.
• Om besöket sker i tid men lasten är fel bör ni granska signaler, förberedelser och identifiering.
• Om en korrekt leverans följs av materialbrist bör ni granska förbrukningen, mängden per behållare eller antagandet om tiden till påfyllning.
• Vid ett bestående överskott på en station bör ni granska samma antaganden, fast åt motsatt håll.

Testa med representativa belastningstoppar och produktmixar innan ni utökar rutten. Jämför såväl produktionsavbrott och akutinsatser som transportarbete. Annars kan en till synes effektiv runda bara flytta kostnaden för väntan till produktionen.

Planera in arbetet som kräver materialet på ett realistiskt sätt

En välfungerande runda besvarar en fysisk fråga: hur kommer delarna fram till produktionsgruppen? Produktionsplaneringen måste besvara en annan: när kan arbetet som använder delarna utföras, med hänsyn till alla andra krav på fabriken?

Att en komponent finns i lagret bevisar inte i sig att den finns där den ska användas. Gör den överlämningen tydlig i er materialförsörjningsprocess. Informationen om materialtillgänglighet i produktionen behöver spegla det överenskomna arbetssättet, i stället för att ett lagersaldo behandlas som en leveransbekräftelse i realtid.

SkyPlanner APS är rätt nästa steg när ni manuellt behöver anpassa maskinernas körordning efter förändringar i materialtillgången. När schemaläggning med hänsyn till material är aktiverad tar systemet hänsyn till den registrerade tillgängligheten för material som används av produktionsoperationerna. Arcturus schemalägger dessa operationer utifrån konfigurerade produktionsgrupper, skift, prioriteringar och beroenden mellan operationer. Gantt-vyn visar den resulterande ordningsföljden och hur den påverkar färdigdatumen.

Det ger er en gemensam produktionsplan i stället för en materiallista och separata körordningar för maskinerna som måste stämmas av mot varandra. När tillgängligheten ändras hanterar schemaberäkningen det berörda arbetet samlat, så att ni kan fokusera på att prioritera och se över leveransåtaganden.

Tänk er till exempel en inköpt komponent som försörjer monteringen via er interna materialförsörjning. Leveransen från leverantören blir försenad. I SkyPlanner anger inköpsorderns leveransdatum när materialet förväntas vara tillgängligt. När ordern bekräftas som levererad uppdateras lagersaldot. Uppdatera den förväntade ankomsten och beräkna om schemat, så anpassas det berörda produktionsarbetet efter det datumet och fabrikens övriga begränsningar.

Nu kan planeraren bedöma konsekvenserna för produktionen innan internlogistiken ombeds rädda en omöjlig produktionsstart. Den interna rundan måste fortfarande leverera komponenten till den överenskomna destinationen. Schemaläggning utifrån inköpsorder ersätter inte den fysiska överlämningen.

Så kan det se ut i en kunds produktion

Hos KJH-Comp, en legotillverkare inom plåtbearbetning, användes tidigare C9000 och kalkylblad för grov belastningsplanering per vecka. Den dagliga fördelningen av arbetet på maskiner gjordes däremot manuellt. Företaget behöll sitt ERP-system och införde SkyPlanner för schemaläggning med hänsyn till begränsad kapacitet.

I KJH-Comps lösning finns ett uppsamlingssteg före svetsningen. Där kontrolleras att alla delar till en operation, även inköpta delar, är klara innan operationen läggs i arbetskön. SkyPlanner fördelar också arbetet på maskiner, och arbetsledaren kan se flaskhalsar i schemat.

Det viktiga här är kopplingen mellan att materialet är klart och nästa produktionsoperation. Samma koppling behövs när ni har utformat en runda för materialförsörjningen: fabrikens körordning bör utgå från vad som faktiskt går att utföra, inte bara från en veckovolym. Läs KJH-Comps omdöme om SkyPlanner för hela berättelsen om införandet.

Koppla materialbesluten till fabrikens produktionsschema

Använd milk run-logistik där återkommande samordnade leveranser passar materialflödet. Tydliggör signalerna, förberedelsearbetet, returflödet och hur länge materialet ska räcka vid stationerna. Använd sedan SkyPlanner för att anpassa arbetet som förbrukar materialet efter uppdaterade uppgifter om materialtillgång och faktisk kapacitet.

SkyPlanner kan integreras med valfritt ERP- eller MES-system via sitt öppna REST API. Ni kan behålla systemen som hanterar era order och koppla deras produktionsdata till ett gemensamt schema. Det minskar det manuella arbetet med att anpassa maskinernas körordning efter förändringar i materialtillgången.

Boka en demo av SkyPlanner med utgångspunkt i en komponent, operationerna som förbrukar den och en försenad leverans. Be att få se vilka operationer som flyttas och vad som händer med leveransdatumen. Det är ett praktiskt sätt att bedöma nyttan för er egen produktion. Om ni hellre vill utforska på egen hand först kan ni prova SkyPlanner med demodata.