Plan for Every Part (PFEP): Artiklar redo för produktion

Hem » Resurser » Plan for Every Part (PFEP): Artiklar redo för produktion

Beräknad lästid: 10 minuter

Artikeln finns i byggnaden. Inköp ser den i lagerrapporten. Ändå står operatören och väntar, eftersom ingen har bestämt hur den ska komma fram till produktionsgruppen, i vilken behållare eller vem som ska fylla på när lådan är tom.

Plan for Every Part, eller PFEP, täpper till de luckorna med en plan för varje artikel. Där samlas instruktioner för försörjning, lagring, hantering och leverans till varje artikels förbrukningsställe i ett informationsunderlag som hålls aktuellt. Det innebär mindre letande, färre improviserade leveranser och färre avbrott på grund av överlämningar som bara fanns i någons minne.

Men en tillförlitlig plan för artikelförsörjningen behöver också en tillförlitlig produktionsplan. Använd PFEP för att bestämma hur materialet ska nå fram till den plats där arbetet utförs, och SkyPlanner APS för att koppla materialtillgången till de order, operationer och den kapacitet där materialet behövs. Då kan teamet lägga mindre tid på att stämma av listor och mer tid på att hålla produktionen igång.

Vad är PFEP – en plan för varje artikel?

En PFEP beskriver i detalj hur varje artikel som används i produktionen ska anskaffas, lagras, hanteras och levereras till den plats där den används. Förkortningen står för Plan for Every Part, alltså en plan för varje artikel. Metoden stödjer ett resurssnålt materialflöde genom att tydliggöra de praktiska kraven: vilken artikel det gäller, hur mycket som behövs, vart den ska, hur den kommer dit och vad som utlöser påfyllning.

Ett artikelnummer och ett lagersaldo räcker inte. De anger vilken artikel det är och den registrerade kvantiteten, men inte om leverantörens kartong kan gå direkt till linjen, om artikeln kräver skyddad hantering eller hur nattskiftet får fram en ny behållare.

PFEP kombinerar de uppgifterna med beslut om arbetssätt och ansvar. Ett bra test är om någon som inte känner till artikeln kan följa dess överenskomna väg utan att ständigt behöva fråga hur man brukar göra.

Skilj PFEP:s roll från närliggande verktyg:

• En stycklista anger vilka komponenter och kvantiteter som krävs för att tillverka en produkt. PFEP anger hur försörjningen och hanteringen av komponenterna ska gå till.
• Lagerredovisningen visar saldon och lagerrörelser. PFEP anger reglerna och de praktiska lösningarna bakom flödet.
• Vid kittning samlas och kontrolleras artiklarna för ett visst arbete. PFEP kan ange att en artikel ska levereras i ett kit i stället för att finnas i en låda vid linjen som fylls på löpande.
• ABC-analys hjälper till att prioritera lagerstyrningen utifrån förbrukningsvärde. Klassificeringen kan ge underlag till en PFEP, men den anger inte artikelns väg till operatören.

Verktygen bör använda samma identifierare, inte konkurrera som olika versioner av samma lista.

Vilken information ska finnas i en PFEP?

Ta med den information som behövs för att fatta beslut om försörjningen och hålla dem aktuella. Tabellen nedan är en praktisk utgångspunkt, inte ett krav på ett visst antal kolumner.

Informationsområde	Uppgifter att fastställa	Vad uppgifterna ger stöd för
Artikelidentitet	Unik kod, beskrivning, relevant revision, lagerenhet och omräkning från inköpsenhet	Godsmottagning, lager och produktion identifierar samma användbara artikel och kvantitet.
Behov och användning	Produkter eller operationer som förbrukar artikeln, förbrukningsmönster och platser där artikeln används	Försörjningen anpassas till var och när förbrukningen faktiskt sker.
Försörjningskälla och påfyllning	Leverantör eller intern försörjningskälla, ledtid för påfyllning, beställningsfrekvens och beställningsvillkor	Teamet vet vad som utlöser påfyllning och hur lång tid den tar.
Förpackning och hantering	Antal per leverantörsförpackning, antal per intern behållare, mått, vikt och skyddsbehov	Behållarna passar lagringsutrymmet, hanteringssättet och arbetsplatsen.
Lagring och leverans	Lagerplats, placering vid linjen, leveranssätt, leveransfrekvens och ansvarig roll	Artikeln har en överenskommen fysisk väg från mottagning till förbrukning.
Styrning och uppdatering	Påfyllningssignal, buffertregler, kontaktperson vid avvikelser, dataägare och senaste validering	Någon agerar innan försörjningen brister och håller instruktionerna aktuella.

Håll artikeluppgifter åtskilda från lokala försörjningslösningar. Om samma tätning används i flera celler kan varje cell behöva ett eget antal per behållare, en egen leveransfrekvens och en egen påfyllningssignal. En artikelkod kan därför ha flera länkade poster för olika förbrukningsställen utan att det uppstår motstridiga definitioner av artikeln.

Skilj också mellan fastställda regler och dagens läge. Leverantörens normala ledtid är planeringsdata, medan en reviderad ankomsttid för en försenad leverans är en aktuell avvikelse. Målkvantiteten vid linjen är en regel, medan den användbara kvantiteten som finns där just nu är information om nuläget. Båda är viktiga, men en uppdatering av den ena korrigerar inte automatiskt den andra.

Bygg den första PFEP-planen kring ett verkligt materialflöde

Börja med ett avgränsat produktionsområde eller en produktfamilj där återkommande brister, letande eller onödig hantering gör problemet tydligt. Målet kan vara att på sikt omfatta varje artikel, men ett avgränsat pilotprojekt låter teamet testa metoden innan osäkra antaganden sprids över hela fabriken.

Följ artikeln, inte bara uppgifterna i systemen

Följ utvalda artiklar från godsmottagningen via lagret till den plats där de faktiskt används. Involvera inköp, lagerpersonal, materialhanterare och dem som använder artiklarna. Jämför det som sker med uppgifterna i ERP-systemet, lokala listor och instruktioner.

Leta särskilt efter inofficiella lösningar: en extra lagerplats, en mindre behållare som används på ett visst skift eller en arbetsledare som lägger en beställning när någon ber om det. Det är ofta sådana länkar som saknas och som inte syns i ett prydligt utdrag ur artikelregistret.

Kontrollera uppgifterna som påverkar beslutet

Kontrollera koder, revisioner, enheter och platser innan ni bestämmer påfyllningskvantiteter. Skilj tydligt mellan inköpsförpackningar och interna behållare. Dokumentera tiden från en intern påfyllningssignal tills användbart material finns vid produktionsgruppen, inte bara truckens körtid.

Påfyllning från leverantör och intern leverans har olika ledtider. Täta interna leveransrundor kan inte kompensera för en leverantörsbeställning som aldrig lagts. På samma sätt blir material som anländer till lastkajen inte omedelbart användbart vid maskinen om det först måste kontrolleras eller packas om.

Markera okända uppgifter för utredning och utse en ansvarig person. En ledtid som saknas är ett synligt problem. En påhittad ledtid kan däremot obemärkt bli grunden för en dålig försörjningsregel.

Välj försörjningsprincip och testa den sedan

Bestäm om artikeln ska lagerhållas där den används, fyllas på via ett supermarketlager (ett styrt mellanlager), levereras i ett kit eller levereras för en viss order. Anpassa principen efter förbrukning, utrymme, hanteringsarbete och risk för brist i stället för att behandla alla artiklar likadant.

Bestäm antal per behållare och vad som ska utlösa påfyllning utifrån förbrukningen under den aktuella påfyllningstiden, med lämplig marginal för osäkerhet. Kontrollera också begränsningar i utrymme och hantering. En större låda är ingen användbar buffert om den blockerar åtkomsten eller ökar risken för skador.

Testa lösningen i det dagliga arbetet. Kan materialhanteraren se signalen? Hinner nytt material fram innan det tillgängliga materialet tar slut? Vad händer när produktmixen ändras eller den ordinarie personen är borta? Justera försörjningsprincipen innan ni inför den i större skala.

Exempel: därför kan en cell få materialbrist trots en full kartong

Tänk dig en tillverkare som använder samma tätning i två monteringsceller. Inköp beställer den kartongvis, lagret registrerar den i styck och materialhanterarna fördelar den i mindre skyddsbehållare till arbetsbänkarna.

Det första PFEP-utkastet anger leverantör, antal per kartong och huvudsaklig lagerplats. Det ser komplett ut tills produktmixen ändras. Den ena cellen förbrukar tätningar mycket snabbare, men påfyllningsrundan följer fortfarande den gamla rutinen. Tätningarna finns i lagret, men cellen får vänta.

Lösningen är inte att bara ”köpa fler tätningar”. Teamet lägger till de olika förbrukningsställena, antalet tätningar per intern behållare, påfyllningssignalerna och ansvaret för leveranserna. De kontrollerar omräkningen mellan enheter och fastställer vem som ändrar försörjningsupplägget när produktmixen ändras.

Nu finns det en plan för hur tätningen ska försörjas och hanteras i verksamheten, inte bara en inköpsbeskrivning. Nästa steg är att koppla de order som förbrukar tätningen till tillgängligt material och produktionskapacitet. Annars kan en planerare fortfarande lova båda cellerna samma material eller flytta en order utan att se konsekvenserna längre fram i flödet.

Se till att varje viktig förändring förs in i planen

PFEP tappar i kvalitet om uppdateringarna blir något man gör i mån av tid, när allt brådskande är avklarat. Låt uppdateringarna ingå i arbetet med förändringar som påverkar materialförsörjningen.

Inköp kan ansvara för leverantörsvillkor, beställningsbegränsningar och bekräftade ändringar av ledtiden för återanskaffning. Logistik kan ansvara för lagerplatser, behållare och leveransupplägg. Teknik och kvalitet kan ansvara för relevanta specifikationsändringar och godkända hanteringskrav. Produktionen kan bekräfta förbrukningsställen och ändrade förbrukningsmönster. En PFEP-samordnare håller ihop helheten och ser till att olösta avvikelser är under kontroll.

Samordnaren ska inte behöva upptäcka varje förändring själv. Utse en ansvarig för varje grupp av uppgifter och koppla uppdateringarna till händelser som:

• En ny artikel, leverantör, revision eller godkänd ersättningsartikel.
• Ändrad förpackning, inköpsenhet eller mängd per intern behållare.
• En flyttad cell, ett nytt förbrukningsställe, ändrat skiftmönster eller ändrad produktmix.
• Återkommande materialbrist, skadade artiklar eller en oförklarad lagerdifferens.

Dokumentera vem som godkänner varje ändring, när den träder i kraft och vilka instruktioner eller system som behöver uppdateras till följd av den. Att byta etikett på ställaget men lämna leveransinstruktionen oförändrad är inte en slutförd uppdatering.

Du behöver inte kopiera alla uppgifter till en ny databas. Bestäm vilken källa som är styrande för varje typ av information och tydliggör kopplingen till PFEP. Om inköpsvillkoren finns i ERP-systemet och de fysiska lagerplatserna i WMS-systemet bör ni undvika separata, redigerbara kopior som ingen ansvarar för att hålla synkroniserade. Målet är att uppgifterna ska ha en entydig och tillförlitlig innebörd, även när de kommer från flera system.

Gå igenom avvikelser tillräckligt ofta för att kunna agera och kontrollera regelbundet att det fysiska upplägget fungerar. Att en post nyligen har redigerats bevisar inte att behållaren fortfarande får plats eller att leveransrutten fortfarande fungerar.

Koppla materialtillgången till produktionen med SkyPlanner

PFEP gör materialflödet mer tillförlitligt. SkyPlanner gör det enklare att hantera hur materialtillgången påverkar produktionen.

I SkyPlanner följer material som kopplats till en produkt med till produktens orderrader. Lageruppgifter kan hållas uppdaterade via integration eller direkt i SkyPlanners Warehouse-modul. När planering med hänsyn till materialtillgång är aktiverad använder Arcturus, SkyPlanners AI för produktionsplanering, materialtillgången i samma beräkning som produktionsgruppernas kapacitet, skift, beroenden mellan operationer och de regler du har ställt in.

Den kopplingen är värdefull när flera order använder samma material eller konkurrerar om samma maskiner. I stället för att kontrollera en materiallista och sedan lägga om varje maskinkö separat kan du granska den sammanhängande planen i Gantt-vyn. Om förutsättningarna ändras kan du beräkna om planen för att se hur arbetet får plats och vilka leveransåtaganden som behöver ses över. Du sätter prioriteringarna, och Arcturus sköter beräkningen av produktionsplanen.

SkyPlanner kan integreras med valfritt ERP- eller MES-system via sitt öppna REST API. Du kan behålla det system som hanterar inköps- och artikeldata och samtidigt koppla relevanta identifierare, materialbehov och uppgifter om tillgänglighet till den detaljerade produktionsplaneringen. Hanterings- och leveransinstruktionerna i er PFEP styr fortfarande det fysiska arbetet: ett registrerat lagersaldo bekräftar inte att en oskadad behållare har nått rätt arbetsbänk.

Hos legobearbetningsföretaget Eskomatic gjorde ett äldre ERP-system och till stor del manuellt hanterade arbetsköer det svårt att få en helhetsbild, särskilt av materialtillgången. När SkyPlanner kopplades till det befintliga ERP-systemet fick teamet bättre överblick över materialet, automatisk beläggningsplanering och en visuell arbetskö. Eskomatic uppger att produktionsstoppen på grund av materialbrist har minskat och att de kan sätta mer träffsäkra leveransdatum.

Det är det praktiska skälet att koppla tillförlitliga artikeluppgifter till produktionsplaneringen: färre överraskningar vid planerade starter och mindre tid på att reda ut följderna manuellt.

Mät om planen hjälper arbetet att flyta på

Bedöm pilotförsöket utifrån vad som förändras vid förbrukningsstället, inte bara hur många fält som har fyllts i. Följ upp avbrott på grund av saknade eller felaktiga artiklar, akutleveranser, tid som går åt till att leta och arbetsinsatsen för att fylla på material i området. Följ samtidigt upp lagernivåer och ytbehov, så att en till synes bättre situation inte bara beror på att varje ledigt hörn har fyllts med material.

När materialbristen återkommer behöver ni spåra vad som gick fel. Var uppgifterna felaktiga, missades påfyllningssignalen, var leverantören sen eller byggde planen på inaktuella uppgifter om materialtillgång? Olika orsaker kräver olika åtgärder. Uppdatera de regler eller den information för det praktiska arbetet som låg bakom felet.

Välj SkyPlanner när era planerare trots tillförlitliga artikeluppgifter fortfarande måste fördela material manuellt mellan konkurrerande order och maskinköer. Boka en demo av SkyPlanner och ta med ett exempel med en artikel som ofta saknas, en order som förbrukar den och en annan order som konkurrerar om samma resurser. Utgå från situationen för att undersöka hur planering med hänsyn till materialtillgång kan underlätta nästa produktionsbeslut. Om du hellre vill utforska själv först kan du prova SkyPlanner med demodata.