Plan for Every Part (PFEP): Parçaları Üretime Hazır Hale Getirin

Ana Sayfa » Kaynaklar » Plan for Every Part (PFEP): Parçaları Üretime Hazır Hale Getirin

Tahmini okuma süresi: 10 dakika

Parça tesisin içinde. Satın alma ekibi onu stok raporunda görebiliyor. Yine de operatör bekliyor; çünkü parçanın bu iş merkezine nasıl, hangi kapla ulaştırılacağı ve kap boşaldığında ikmali kimin yapacağı kararlaştırılmamış.

Plan for Every Part (PFEP), yani her parça için plan, bu boşlukları kapatır. Her parçanın tedarik, depolama, elleçleme ve kullanım noktasına ilişkin talimatlarını, güncel tutulan bir bilgi kaynağında bir araya getirir. Böylece parça aramaya daha az zaman harcanır, anlık çözümlerle yapılan teslimatlar azalır ve yalnızca bir kişinin hafızasında kalan devir süreçleri daha az kesintiye yol açar.

Ancak güvenilir bir parça planı, güvenilir bir üretim planına da ihtiyaç duyar. Malzemelerin işin yapıldığı yere nasıl ulaşacağını PFEP ile tanımlayın; malzeme kullanılabilirliğini, bu malzemelere ihtiyaç duyan siparişler, operasyonlar ve kapasiteyle ilişkilendirmek için SkyPlanner APS kullanın. Böylece ekibiniz listeleri birbiriyle tutarlı hale getirmeye daha az, üretimin akışını sürdürmeye daha fazla zaman ayırabilir.

Her parça için plan nedir?

Her parça için plan, üretimde kullanılan her parçanın nasıl tedarik edildiğini, depolandığını, elleçlendiğini ve kullanım noktasına teslim edildiğini ayrıntılarıyla kaydeder. Yaygın kısaltması PFEP’tir. Hangi parçadan ne kadar gerektiğini, nereye ve nasıl ulaştırılacağını, ikmali neyin tetikleyeceğini açıkça belirterek yalın malzeme akışını destekler.

Parça numarası ve stok miktarı tek başına yeterli değildir. Bunlar malzemeyi ve kayıtlı miktarını tanımlar; ancak tedarikçiden gelen kolinin doğrudan hatta gidip gidemeyeceğini, parçanın elleçleme sırasında özel koruma gerektirip gerektirmediğini veya gece vardiyasında dolu bir kabın nasıl temin edileceğini açıklamaz.

PFEP, bu bilgileri uygulamaya ilişkin kararlar ve sorumluluklarla birleştirir. Planın işe yarayıp yaramadığını anlamak için şu soruyu sorabilirsiniz: Parçayı tanımayan biri, işlerin normalde nasıl yapıldığını sürekli sormadan, parçanın kararlaştırılmış akışını takip edebiliyor mu?

PFEP’in işlevini, ilişkili diğer araçlardan ayrı tutun:

• Ürün ağacı, bir ürünü yapmak için gereken bileşenleri ve miktarlarını tanımlar. PFEP ise bu bileşenlerin nasıl tedarik edileceğini ve elleçleneceğini belirler.
• Stok kayıtları, stok miktarlarını ve hareketlerini gösterir. PFEP ise bu akışın arkasındaki kuralları ve fiziksel düzenlemeleri tanımlar.
• Üretimde kitleme, belirli bir iş için parçaların toplanmasını ve kontrol edilmesini sağlar. PFEP, bir parçanın hat yanında düzenli ikmal edilen bir kapta tutulması yerine kit içinde sağlanmasını öngörebilir.
• ABC analizi, tüketim değerine göre hangi stok kalemlerinin kontrolüne öncelik verileceğini belirlemeye yardımcı olur. Bu sınıflandırma PFEP’e yön verebilir, ancak parçanın operatöre hangi yoldan ulaşacağını tanımlamaz.

Bu araçlar, aynı listenin birbiriyle çelişen sürümlerine dönüşmek yerine tutarlı tanımlayıcıları ortak kullanmalıdır.

PFEP hangi bilgileri içermeli?

Malzemenin nasıl sağlanacağına karar vermek ve bu kararı güncel tutmak için gereken bilgileri ekleyin. Aşağıdaki tablo, uygulamaya dönük bir başlangıç yapısı sunar; sütun sayısı zorunlu değildir.

Bilgi grubu	Belirlenecek ayrıntılar	Desteklediği karar
Parça kimliği	Benzersiz kod, açıklama, ilgili revizyon, stok birimi ve satın alma biriminden stok birimine dönüşüm	Mal kabul, depo ve üretim ekipleri, kullanılabilir malzemeyi ve miktarını aynı şekilde tanımlar.
Talep ve kullanım	Parçayı tüketen ürünler veya operasyonlar, kullanım düzeni, kullanım noktalarının konumları	Malzeme sağlama düzeni, tüketimin gerçekte nerede ve ne zaman gerçekleştiğine göre oluşturulur.
Kaynak ve ikmal	Tedarikçi veya iç kaynak, ikmal süresi, sipariş sıklığı, sipariş kısıtları	Ekip, ikmalin nasıl tetiklendiğini ve ne kadar sürdüğünü bilir.
Ambalajlama ve elleçleme	Tedarikçi ambalajındaki miktar, tesis içi kap başına miktar, boyutlar, ağırlık, koruma ihtiyaçları	Kaplar; depolama alanına, elleçleme yöntemine ve çalışma yerine uygundur.
Depolama ve teslimat	Depo adresi, hat yanındaki konum, teslimat yöntemi, sıklığı ve sorumlu rol	Parçanın mal kabulden tüketime kadar izleyeceği fiziksel yol kararlaştırılmıştır.
Kontrol ve güncel tutma	İkmal sinyali, tampon stok politikası, istisnalarda başvurulacak kişi, veri sorumlusu ve son doğrulama	Bir sorumlu, malzeme akışı kesintiye uğramadan harekete geçer ve talimatları güncel tutar.

Parçaya ait bilgileri, konuma özgü düzenlemelerden ayrı tutun. Aynı conta birkaç hücrede kullanılıyorsa her hücre için kap başına miktarın, teslimat sıklığının ve ikmal sinyalinin farklı olması gerekebilir. Bu nedenle tek bir malzeme koduna, birbiriyle çelişen parça tanımları oluşturmadan, birden fazla bağlantılı kullanım noktası kaydı bağlanabilir.

Belirlenmiş kurallarla güncel durumu da birbirinden ayırın. Standart tedarikçi lead time değeri bir planlama verisidir; geciken bir sevkiyatın güncellenmiş varış tarihi ise güncel bir istisnadır. Hat yanında tutulacak hedef miktar bir stok politikasıdır; orada şu anda kullanılabilir olan miktar ise sahadaki durumu gösterir. İkisi de önemlidir, ancak birini güncellemek diğerini kendiliğinden düzeltmez.

İlk PFEP’i gerçek bir malzeme akışı üzerinden oluşturun

Tekrarlayan malzeme eksikliklerinin, parça aramanın veya gereksiz elleçlemenin sorunu görünür kıldığı belirli bir üretim alanıyla ya da ürün ailesiyle başlayın. Nihai hedef tüm parçaları kapsamak olabilir. Ancak kapsamı sınırlı bir pilot çalışma, güvenilir olmayan varsayımlar tüm tesise yayılmadan önce ekibin yöntemi sınamasını sağlar.

Yalnızca kayıtları değil, parçanın kendisini takip edin

Seçtiğiniz parçaların mal kabulden depolamaya ve fiilen kullanıldıkları noktaya kadar izlediği yolu sahada takip edin. Satın alma ve depo çalışanlarını, malzeme taşıma personelini ve parçaları kullanan kişileri sürece katın. Sahada olanları ERP kayıtları, bölümlerin kendi listeleri ve talimatlarla karşılaştırın.

Özellikle kayıt dışı uygulamalara bakın: ikinci bir depolama yeri, bir vardiyada kullanılan daha küçük bir kap veya biri istediğinde sipariş veren bir amir. Sistemden alınmış düzenli bir malzeme listesinin ortaya çıkarmadığı eksik halkalar çoğu zaman bunlardır.

Kararı etkileyen ayrıntıları doğrulayın

İkmal miktarlarını belirlemeden önce kodları, revizyonları, birimleri ve konumları kontrol edin. Tedarikçi ambalajlarıyla tesis içinde kullanılan kapları açıkça ayırt edin. Yalnızca forkliftin yolda geçirdiği süreyi değil, tesis içi ikmal sinyalinden malzemenin iş merkezinde kullanılabilir hale gelmesine kadar geçen süreyi kaydedin.

Tedarikçiden ikmal ile tesis içi teslimat farklı zaman aralıklarını kapsar. Sık sefer yapılan bir tesis içi dağıtım rotası, tedarikçiye verilmemiş bir siparişi telafi edemez. Aynı şekilde, arada hâlâ kontrol veya yeniden ambalajlama adımları varsa malzemenin yükleme rampasına gelmiş olması, makinede hemen kullanılabileceği anlamına gelmez.

Bilinmeyen bilgileri araştırılmak üzere işaretleyin ve bir sorumlu atayın. Boş bırakılmış bir lead time alanı görünür bir sorundur; uydurulmuş bir değer ise fark edilmeden yanlış bir ikmal kuralına temel olabilir.

Malzeme sağlama politikasını seçin, ardından sınayın

Parçanın kullanım noktasında mı tutulacağına, süpermarket (kontrollü ara stok alanı) üzerinden mi ikmal edileceğine, kit içinde mi teslim edileceğine yoksa belirli bir sipariş için mi sağlanacağına karar verin. Her malzemeye aynı yaklaşımı uygulamak yerine politikayı kullanım biçimine, alana, elleçleme iş yüküne ve malzeme eksikliği riskine göre belirleyin.

Kap başına miktarları ve ikmal tetikleyicilerini, ilgili ikmal süresi boyunca gerçekleşen tüketime göre belirleyin; belirsizliklere karşı uygun bir pay bırakın. Fiziksel alanı ve elleçleme kısıtlarını da kontrol edin. Daha büyük bir kap, erişimi engelliyorsa veya hasar riskini artırıyorsa yararlı bir tampon stok çözümü değildir.

Kurulan düzeni gerçek çalışma koşullarında sınayın. Malzeme taşıma personeli sinyali görebiliyor mu? Eldeki malzeme tükenmeden ikmal ulaşabiliyor mu? Ürün karması değiştiğinde veya işi normalde yapan kişi olmadığında ne oluyor? Uygulamayı yaygınlaştırmadan önce politikayı gözden geçirip düzeltin.

Örnek: Dolu bir koliye rağmen hücre neden malzemesiz kalabilir?

Aynı contayı iki montaj hücresinde kullanan bir üretici düşünün. Satın alma ekibi contaları koli bazında sipariş ediyor, depo adet bazında kaydediyor, malzeme taşıma personeli ise tezgâhlara götürmek için daha küçük koruyucu kaplara paylaştırıyor.

İlk PFEP taslağında tedarikçi, koli içi miktar ve ana depolama yeri kaydedilir. Üretilen ürünlerin dağılımı değişene kadar plan eksiksiz görünür. Hücrelerden biri contaları çok daha hızlı tüketmeye başlar, ancak ikmal turu eski düzeninde devam eder. Depoda stok vardır ama hücre malzeme bekler.

İşe yarayan çözüm, yalnızca “daha fazla conta satın almak” değildir. Ekip, her bir kullanım noktasını, bu noktalara yapılan iç sevkiyatlarda kap başına konan miktarı, ikmal sinyallerini ve teslimat sorumluluklarını plana ekler. Birimler arasındaki dönüşümü doğrular ve üretilen ürünlerin dağılımı değiştiğinde besleme düzenini kimin değiştireceğini netleştirir.

Böylece conta için yalnızca satın alma bilgileri değil, sahada uygulanacak bir plan da vardır. Sonraki adım, bu contayı tüketen siparişleri mevcut malzeme ve üretim kapasitesiyle ilişkilendirmektir. Aksi hâlde planlamacı, aynı malzemeyi hâlâ her iki hücreye birden ayırabilir veya bir siparişin zamanını değiştirirken sonraki aşamaların bundan nasıl etkileneceğini gözden kaçırabilir.

Her önemli değişikliğin plana yansımasını sağlayın

PFEP’yi güncel tutmak, acil işler bittikten sonra yapılacak isteğe bağlı bir işe dönüştüğünde plan güvenilirliğini kaybeder. Güncellemeyi, malzeme beslemesini etkileyen her değişikliğin bir parçası hâline getirin.

Satın alma; tedarikçi koşullarından, sipariş kısıtlarından ve ikmal süresindeki teyit edilmiş değişikliklerden sorumlu olabilir. Lojistik; depolama konumlarını, kapları ve teslimat düzenini üstlenebilir. Mühendislik ve kalite birimleri, ilgili teknik şartname değişikliklerinden ve onaylı elleçleme gerekliliklerinden sorumlu olabilir. Üretim ise kullanım noktalarını ve tüketim düzenindeki değişiklikleri doğrulayabilir. Bir PFEP koordinatörü de genel yapıyı ve henüz çözülmemiş istisnaları kontrol altında tutar.

Koordinatörün her değişikliği bizzat tespit etmesi gerekmemelidir. Her alan grubu için hesap verecek bir sorumlu belirleyin ve aşağıdaki gibi durumlarda güncelleme yapılmasını sağlayın:

• Yeni bir parça, tedarikçi, revizyon veya onaylı alternatifin devreye alınması.
• Ambalajın, satın alma biriminin veya iç sevkiyatta kap başına konan miktarın değişmesi.
• Bir hücrenin taşınması, yeni bir kullanım noktası eklenmesi, vardiya düzeninin veya üretilen ürünlerin dağılımının değişmesi.
• Tekrarlayan malzeme eksiklikleri, hasarlı parçalar veya açıklanamayan bir stok farkı.

Her değişiklik için kimin onay verdiğini, ne zaman yürürlüğe gireceğini ve buna bağlı hangi talimatların ya da sistemlerin güncellenmesi gerektiğini kaydedin. Raf etiketini değiştirip teslimat talimatını olduğu gibi bırakmak, güncellemenin tamamlandığı anlamına gelmez.

Her alanı yeni bir veri tabanına kopyalamanız gerekmez. Her bilgi türü için esas alınacak kaynağı belirleyin ve bu kaynağın PFEP ile ilişkisini netleştirin. Satın alma koşulları ERP’de, fiziksel konumlar WMS’de tutuluyorsa, senkronizasyondan kimin sorumlu olduğu belli olmayan ve birbirinden bağımsız düzenlenebilen kopyalar oluşturmayın. Amaç, birden fazla sistemden beslense bile bilginin tek ve güvenilir bir anlam taşımasıdır.

İstisnaları, zamanında müdahale edebileceğiniz sıklıkta gözden geçirin ve sahadaki düzenin uygunluğunu belirli aralıklarla doğrulayın. Bir kaydın yakın zamanda düzenlenmiş olması, kabın hâlâ yerine sığdığını veya teslimat güzergâhının hâlâ işlediğini kanıtlamaz.

SkyPlanner ile malzeme kullanılabilirliğini üretimle ilişkilendirin

PFEP, malzeme akışını daha güvenilir hâle getirir. SkyPlanner ise malzeme kullanılabilirliğinin üretim üzerindeki etkilerini yönetmeyi kolaylaştırır.

SkyPlanner’da bir ürünle ilişkilendirilen malzemeler, o ürünün sipariş kalemlerine de aktarılır. Stok bilgileri entegrasyon yoluyla veya doğrudan SkyPlanner’ın Warehouse modülünde güncel tutulabilir. Malzemeyi dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde, SkyPlanner’ın çizelgeleme yapay zekâsı Arcturus; malzeme kullanılabilirliğini, iş merkezi kapasitesini, vardiyaları, operasyon bağımlılıklarını ve yapılandırdığınız kuralları aynı hesaplamada değerlendirir.

Birden fazla sipariş aynı malzemeyi kullandığında veya aynı makinelere ihtiyaç duyduğunda bu bağlantı değer kazanır. Malzeme listesini kontrol edip her makinenin iş sırasını ayrı ayrı yeniden oluşturmak yerine, tüm bu ilişkileri içeren çizelgeyi Gantt zaman çizelgesinde inceleyebilirsiniz. Girdiler değişirse yeniden hesaplama yaparak işlerin çizelgeye nasıl yerleştiğini ve hangi teslimat taahhütlerinin ele alınması gerektiğini görebilirsiniz. Öncelikleri siz belirlersiniz; çizelgeleme hesaplamasını Arcturus yapar.

SkyPlanner, açık REST API üzerinden her türlü ERP veya MES ile entegre olur. Satın alma ve malzeme ana verilerinizi tuttuğunuz sistemi kullanmaya devam ederken ilgili tanımlayıcıları, malzeme ihtiyaçlarını ve kullanılabilirlik bilgilerini detaylı üretim çizelgeleme ile ilişkilendirebilirsiniz. PFEP’nizdeki elleçleme ve teslimat talimatları sahadaki çalışmaya yön vermeye devam eder: sistemde kayıtlı bir stok miktarı, hasarsız bir kabın doğru çalışma tezgâhına ulaştığını doğrulamaz.

Fason talaşlı imalat şirketi Eskomatic, eski bir ERP sistemi ve büyük ölçüde elle oluşturulan iş sıraları nedeniyle, özellikle malzeme kullanılabilirliği konusunda genel durumu görmekte zorlanıyordu. SkyPlanner’ın mevcut ERP sistemine bağlanmasıyla ekip, malzemelerin durumunu daha net görmeye, iş yükünü otomatik olarak çizelgelemeye ve görsel bir iş sırası kullanmaya başladı. Eskomatic, malzeme eksikliğinden kaynaklanan üretim duruşlarının azaldığını ve teslimat tarihlerinin daha doğru belirlendiğini bildiriyor.

Güvenilir parça bilgilerini çizelgelemeyle ilişkilendirmenin pratik gerekçesi budur: planlanan iş başlangıçlarında daha az sürprizle karşılaşmak ve bunların sonuçlarını elle çözmek için daha az zaman harcamak.

Planın işlerin devam etmesine katkısını ölçün

Pilot uygulamayı yalnızca kaç alanın doldurulduğuna göre değil, kullanım noktasında nelerin değiştiğine göre değerlendirin. Eksik veya yanlış parçaların yol açtığı kesintileri, acil teslimatları, parça aramak için harcanan zamanı ve bölgenin ikmali için gereken çabayı izleyin. Görünürdeki iyileşmenin yalnızca boş bulunan her köşeyi stokla doldurmaktan kaynaklanmadığından emin olmak için stok miktarını ve alan kullanımını da bu sonuçlarla birlikte değerlendirin.

Bir malzeme eksikliği tekrarlandığında aksaklığın kaynağını araştırın. Kayıt mı yanlıştı, ikmal sinyali mi gözden kaçtı, tedarikçi mi gecikti, yoksa çizelgelemede güncelliğini yitirmiş kullanılabilirlik bilgileri mi kullanıldı? Her neden farklı bir düzeltme gerektirir. Soruna yol açan kuralı veya uygulama bilgisini güncelleyin.

Parça bilgileri güvenilir olduğu hâlde planlamacılarınız malzemeleri hâlâ aynı kaynaklara ihtiyaç duyan siparişlerle ve makine iş sıralarıyla elle eşleştiriyorsa SkyPlanner’ı seçin. Tekrar tekrar eksik kalan bir parçayı, onu tüketen bir siparişi ve aynı kaynaklara ihtiyaç duyan başka bir siparişi ele almak üzere SkyPlanner demosu için randevu alın. Malzemeyi dikkate alan çizelgelemenin bir sonraki üretim kararınızı nasıl kolaylaştırabileceğini bu örnek üzerinden inceleyin. Önce kendiniz keşfetmek isterseniz SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin.