Milkrun logisztika: folyamatos anyagellátás az üzemben

Kezdőlap » Erőforrások » Milkrun logisztika: folyamatos anyagellátás az üzemben

Becsült olvasási idő: 10 perc

Képzeljen el egy anyagellátó járművet, amely félóránként érkezik. Az összeszerelő cellából mégis kifogynak az alkatrészek. A járat rendszeres, de az utánpótlás túl későn érkezik.

Ez a különbség aközött, hogy van milkrun járat, és hogy az valóban működik is. A milkrun logisztika ismétlődő útvonalon, több megálló érintésével gyűjti össze vagy szállítja ki az anyagokat. Üzemen belül az ismétlődő, külön-külön végzett ellátási utak helyett kiszámítható körjárat viheti ki az alkatrészeket és hozhatja vissza az üres tárolókat.

Nem elég azt kérdezni: „Végig tudunk menni ezen az útvonalon 30 percenként?” A lényeg az, hogy „Minden munkaállomáson lesz-e elegendő felhasználható anyag az utánpótlás megérkezéséig?” Először ezt tisztázza, majd hangolja össze az anyagok rendelkezésre állását a gyártási tervvel. A SkyPlanner APS segít az ezeket az anyagokat felhasználó gyártási feladatokat az üzem többi munkájával együtt ütemezni, anélkül, hogy minden érintett gép feladatsorrendjét kézzel kellene újra összeállítania.

Mit jelent a milkrun a gyártásban?

Az üzemen belüli milkrun ismétlődő anyagellátó körjárat egy ellátási pont – például raktár vagy szupermarket, azaz szabályozott utánpótlási készletpont – és több termelési munkaállomás között. Az útvonal és a látogatások közötti idő rögzített, a rakomány viszont a fogyás szerint változhat. A teli tárolók a kijelölt átadási pontokra kerülnek, az üres tárolók és az utánpótlási jelzések pedig az ellátási körön keresztül jutnak vissza.

Ugyanezt a kifejezést a külső logisztikában is használják: például amikor egy teherautó több beszállítótól gyűjti össze az alkatrészeket, mielőtt visszatér az üzembe. Ez az útmutató az üzemen belüli termelésellátásra összpontosít, ahol a döntő lépés az, hogy a rendelkezésre álló készlet eljusson az azt igénylő munkaállomásra.

A milkrun és a kanban más-más feladatot lát el. A fogyást követően a kanban engedélyezi az utánpótlást, a milkrun pedig elvégzi az anyagmozgatást. A jelzés lehet egy üres tároló is, de a jelzés észlelése még nem jelenti azt, hogy az utánpótlás már úton van.

Ezeket a szerepeket különválasztva könnyebb feltárni a hiányok okát. Túl későn jelzett a munkaállomás? Nem volt elérhető anyag az ellátási ponton? Nem készült el az összekészítés az indulásig? Vagy a jármű csak azután ért a munkaállomáshoz, hogy annak maradék készlete is elfogyott? Mindegyik probléma más beavatkozást igényel.

Mikor érdemes milkrunt alkalmazni?

Az anyagáramlásból induljon ki, ne a járművásárlásból. Akkor érdemes milkrunban gondolkodni, ha több, egymáshoz közeli helyen rendszeresen jelentkezik igény, a tárolók jól kezelhetők, és az ellátási pont megbízhatóan elő tudja készíteni az utánpótlást. A rendszeres körjáratot az teszi indokolttá, hogy egyszerre több igényt szolgál ki.

Vizsgálja meg a műszakon belüli fogyás alakulását. Más ellátást igényel egy egész nap egyenletesen fogyó alkatrész, mint egy nagyméretű részegység, amelyre csak egyszer, egy különleges rendeléshez van szükség. Az átlagos napi mennyiség alapján mindkettő alkalmasnak tűnhet, pedig a szállítási igényük nagyon eltérő.

Anyagáramlási helyzet	Észszerű kiinduló megoldás
Több cella rendszeresen használ fel azonos alkatrészeket kis tárolókból	Próbáljon ki közös milkrun járatot, meghatározott utánpótlási jelzéssel és rögzített látogatási időközzel.
Egyetlen célállomás minden alkalommal közel egy teljes járműrakományt vesz fel	Vizsgálja meg a közvetlen, különjáratos ellátást is, ahelyett, hogy nem kapcsolódó megállókkal bővítené az útvonalat.
Nagy méretű vagy drága alkatrészekre van szükség meghatározott, de rendszertelen időpontokban	Fontolja meg a külön, időzített kiszállítást ahelyett, hogy minden körjárathoz tartalékkészletet tartana belőlük.
A megállókban ritkán van igény anyagra, és a legtöbb járat kevés rakományt visz	Gondolja át újra az útvonal kiterjedését, vagy alkalmazzon igényvezérelt ellátást.
A termékösszetétel változásával a fogyás is jelentősen megváltozik	A rögzített időköz és a tárolónkénti mennyiség kiválasztása előtt külön ellenőrizze a nagy anyagigényű termékösszetételt.

Gyakran a vegyes megoldás a leginkább célravezető: rendszeres körjárat az erre alkalmas alkatrészekhez, és meghatározott eljárás a többi anyag ellátására. Nem kell az üzem összes anyagát egyetlen útvonalra terelni ahhoz, hogy kihasználja a milkrun logisztika előnyeit.

A lehetséges előnyök egyértelműek. A közös körjáratokkal kevesebb külön ellátási útra van szükség, a megbízható utánpótlási időköz pedig kisebb sor melletti készletek tervezését teszi lehetővé. A gépkezelők kevesebb időt tölthetnek az alkatrészek felkutatásával. Ehhez azonban az egész ellátási körnek működnie kell: az alacsony kihasználtságú jármű önmagában nem a kudarc jele, ahogy a teli jármű sem bizonyítja, hogy a termelés megfelelő ellátást kap.

A menetrend rögzítése előtt tervezze meg az utánpótlási kört

Az útvonalrajz megmutatja, merre halad a jármű. A működőképes ellátási terv azt is tisztázza, mi indítja el az utánpótlást, mikor értesül erről az ellátási pont, és melyik járat hozza a pótlást.

Induljon ki az egyes munkaállomások fogyásából

Minden alkatrészhez és felhasználási helyhez határozza meg a tárolónkénti darabszámot, az adott termékösszetétel melletti várható fogyást, az átadási pontot és a rendelkezésre álló helyet. Rögzítse az ellátási pont helyét, valamint azt is, melyik személy vagy folyamat felel a következő rakomány előkészítéséért. Ezek az adatok jól rendszerezhetők egy alkatrészenkénti ellátási tervben (PFEP).

Ezután kövessen végig egy tárolót a teljes körön. Mikor ürül ki? Hogyan jut el erről a jelzés? Mikor kezdődhet az összekészítés? Az utánpótlást a következő látogatásra készítik elő, vagy csak az azt követőre? A tényleges utánpótlási jelzéstől addig mérje az időt, amíg a felhasználható anyag a munkaállomásra kerül, ne csupán a raktártól számított menetidőt vegye figyelembe.

Ezt az utánpótlási várakozási időt kell fedeznie a megmaradt készletnek. Tervezzen hozzá tudatosan akkora tartalékot, amekkora ingadozást a rendszerrel kezelni kíván. Ne indoklás nélkül felhalmozott plusz tárolókban rejtse el ezt a tartalékot.

Így lehet a félórás körjáratból egyórás várakozás

Tegyük fel, hogy egy összeszerelő cella az egyenletes termelési időszakban óránként 60 egyforma alkatrészt használ fel. Egy tárolóban 20 alkatrész van, a milkrun pedig 30 percenként érkezik.

Egy tároló 20 percre elegendő. Két látogatás között 30 alkatrész fogy el. Önmagában egyik adat sem mondja meg, hány tárolóra van szükség az utánpótlási körben.

Tegyük fel, hogy az utánpótlási jelzés maga az üres tároló, amelyet a járművezető begyűjt. A tároló közvetlenül egy látogatás után ürül ki. A járművezető a következő körben, csaknem 30 perccel később viszi el. Ezután az ellátási ponton előkészítik a pótlást, és az azt követő körjárattal kiszállítják. A jelzéstől az utánpótlás megérkezéséig csaknem 60 perc telik el, feltéve, hogy az előkészítés belefér ebbe a ciklusba.

A feltételezett fogyási ütem mellett a cellának csaknem 60 alkatrészre van szüksége e várakozás alatt: vagyis három teli tárolónak megfelelő készletnek kell még rendelkezésre állnia. Ez még nem tartalmazza a késések vagy a fogyás ingadozásának kivédésére választott tartalékot. Ha csak a két látogatás között felhasznált 30 alkatrésszel számolnánk, a várakozási idő felét figyelmen kívül hagynánk.

Ha az igény elég korán jut el az ellátási pontra ahhoz, hogy a következő indulás előtt elkészüljön az összekészítés és a rakodás, az utánpótlás már a következő látogatáskor megérkezhet. Ehhez más információáramlásra van szükség; önmagában attól nem lesz gyorsabb az ellátás, hogy ugyanaz az útvonal marad.

A kört a tényleges jelzési és előkészítési folyamat időzítése alapján méretezze. A „két ciklus” szabálya nem ad minden milkrunra érvényes választ. A körben keringő tárolók száma pedig nem azonos azzal, hogy egy adott pillanatban mekkora helyet foglalnak el a tárolók a munkaállomáson.

A teljes körjárat férjen bele a tervezett időközbe

A menetrendet a ténylegesen megfigyelt munkavégzés alapján állítsa össze. Számoljon a haladással, a megállásokkal, az anyagátadással, az üres tárolók begyűjtésével, a jelzések kezelésével, a visszahozott tárolók lerakodásával és a következő indulás előkészítésével is. Egy 20 perc alatt végigjárható útvonal teljes kiszolgálása ennél jóval tovább tarthat.

Tegyük fel például, hogy egy tervezett 30 perces körjáratban nyolc perc a haladás, tíz perc a megállókban végzett munka, öt perc a visszahozott tárolók lerakodása és a következő kör rakományának berakodása, három perc pedig az ellenőrzés és a jelzések feldolgozása. Ez összesen 26 perc, így négy perc marad a következő tervezett indulásig.

Ezek szemléltető feltételezések, nem ajánlott időtartalékok. Ellenőrizze, hogy a fennmaradó idő elegendő-e a szokásos ingadozások, szünetek és műszakátadások mellett is. Ha az összes munka nem fér bele, módosítsa a megállók csoportosítását, az anyagkezelés módját, az ellátás rendjét vagy a járatsűrűséget. Ne a szükséges munkák kihagyásával tegye papíron tarthatóvá a menetrendet.

Ellenőrizze a rakományt és a visszautat is

Ne csak az átlagos kört vizsgálja meg, hanem a reálisan előforduló legterheltebbet is. Elszállíthatók és átadhatók a teli tárolók a szükséges sorrendben? Hová kerülnek az üres tárolók a kiszállítás előrehaladtával? Minden munkaállomáson elegendő kijelölt hely van a beérkező anyagnak?

Tartsa be a berendezésre jóváhagyott határértékeket, valamint a telephely közlekedési és anyagkezelési követelményeit. A jármű kiválasztásához és a közlekedési rend kialakításához helyszínspecifikus felmérés szükséges; ezt egy útvonalvázlat nem helyettesíti.

A visszaútra ugyanannyi figyelmet kell fordítani, mint a kiszállításra. A hiányzó üres tárolók, a nem egyértelmű jelzések vagy az újratöltésre váró tárolók torlódása akkor is megakaszthatja a következő kört, ha az aktuális kör időben célba ért.

Próbáljon ki egy útvonalat, és keresse a hibák valódi okait

Jelölje ki a próbaüzembe bevont munkaállomásokat és alkatrészeket, nevezze meg az útvonal felelősét, és rögzítse, mi történik, ha egy igény nem teljesíthető. A hiány kezeléséhez szükséges eszkalációs rendnek már azelőtt rendelkezésre kell állnia, hogy a járművezető induláskor szembesülne a problémával.

A próbaüzem során rögzítse a tervezett és tényleges érkezéseket, a teljesítetlen igényeket, a soron kívüli szállításokat, valamint minden olyan munkaállomási hiányt, amikor az ellátási ponton még volt felhasználható készlet. Figyelje a dolgozók tevékenységét is: nem tekinthető sikeresnek a körjárat, ha továbbra is el kell hagyniuk a munkaállomásukat az alkatrészekért.

Az adatokat a lehetséges okok szerint értékelje:

• Késői érkezés esetén az útvonalon végzett feladatokat, a megszakításokat és az indulási idő betartását érdemes vizsgálni.
• Ha a járat időben érkezik, de nem a megfelelő rakománnyal, a jelzéseknél, az előkészítésnél vagy az azonosításnál érdemes keresni az okot.
• Ha a megfelelő kiszállítást mégis hiány követi, a felhasználást, a tárolónkénti mennyiségeket vagy az utánpótlás időzítésére vonatkozó feltételezést kell megvizsgálni.
• Ha egy munkaállomáson tartósan túl sok készlet halmozódik fel, ugyanezeket a feltételezéseket érdemes az ellenkező irányból felülvizsgálni.

Az útvonal kiterjesztése előtt tesztelje a működést jellemző csúcsterhelés és termékösszetétel mellett. A szállítási ráfordításokon túl a termelés megszakításait és a soron kívüli feladatokat is hasonlítsa össze. Máskülönben egy látszólag hatékony körjárat csupán a termelésre háríthatja a várakozás költségét.

Ütemezze reálisan az anyaggal ellátott gyártási feladatokat

A jól működő körjárat egy fizikai kérdésre ad választ: hogyan jutnak el az alkatrészek a munkaállomásra? A gyártástervezésnek egy másik kérdést kell megválaszolnia: az üzem összes többi terhelését figyelembe véve mikor végezhetők el az ezeket az alkatrészeket felhasználó feladatok?

A raktári készlet önmagában nem bizonyítja, hogy az alkatrész már a felhasználás helyén van. Az anyagellátási folyamatban egyértelműen rögzítse ezt az átadási lépést. A termelés számára elérhető anyagellátottsági információknak a megállapodás szerinti tényleges működést kell tükrözniük: a készletegyenleg nem tekinthető a kiszállítás valós idejű visszaigazolásának.

A SkyPlanner APS a megfelelő következő lépés, ha jelenleg kézzel egyezteti az anyagellátás változásait a gépekre váró feladatok sorával. Ha az anyagellátást figyelembe vevő ütemezés be van kapcsolva, a rendszer számol a gyártási feladatokhoz szükséges anyagok rögzített rendelkezésre állásával. Az Arcturus a beállított munkaállomások, műszakok, prioritások és műveleti függőségek alapján ütemezi ezeket a feladatokat. A Gantt-nézet megmutatja az így kialakuló sorrendet és annak hatását a befejezési időpontokra.

Így egységes gyártási tervet kap ahelyett, hogy külön anyaglistát és gépenkénti feladatsorokat kellene összehangolnia. Ha változik az anyagok rendelkezésre állása, az ütemezési számítás együtt kezeli az érintett feladatokat, Ön pedig a prioritások meghatározására és a vállalt szállítási határidők felülvizsgálatára összpontosíthat.

Vegyünk például egy vásárolt alkatrészt, amely a belső anyagellátási folyamaton keresztül jut el az összeszereléshez. A beszállítói beérkezés késik. A SkyPlanner rendszerében a beszerzési rendelés szállítási dátuma az anyag várható rendelkezésre állását jelzi; a leszállított állapot visszaigazolása frissíti a készletet. Módosítsa a várható beérkezést, és számítsa újra az ütemtervet: az érintett gyártási feladatok ehhez a dátumhoz igazodnak, az üzem többi korlátjának figyelembevételével.

A gyártástervező így még azelőtt felmérheti a termelési következményeket, hogy a belső logisztikától várná egy tarthatatlan időpontra tervezett munkakezdés lehetővé tételét. A belső körjáratnak továbbra is el kell juttatnia az alkatrészt a kijelölt helyre. A beszerzési rendelések alapján végzett ütemezés nem helyettesíti ezt a fizikai átadást.

Így működik ez egy ügyfelünk termelésében

A lemezalkatrészeket bérgyártásban előállító KJH-Comp korábban a C9000 és táblázatok segítségével tervezte meg nagy vonalakban a heti terhelést, a feladatok napi géphez rendelése azonban kézi munka maradt. A vállalat megtartotta ERP-rendszerét, és bevezette a SkyPlanner rendszert a véges kapacitású ütemezéshez.

A KJH-Comp által bevezetett megoldásban a hegesztést egy alkatrész-összekészítési lépés előzi meg. Ennek során ellenőrzik, hogy a gyártási feladathoz szükséges összes alkatrész – a vásárolt alkatrészeket is beleértve – rendelkezésre áll-e, mielőtt a feladat bekerülne a várakozó munkák sorába. A SkyPlanner a feladatok gépekhez rendelését is kezeli, a művezető pedig látja az ütemterv szűk keresztmetszeteit.

A lényeg az anyagellátottság és a következő gyártási feladat közötti kapcsolat. Erre a kapcsolatra az anyagellátó körjárat megtervezése után is szükség van: az üzemnek a ténylegesen elvégezhető feladatok alapján kell kialakítania a sorrendet, nem pusztán a heti összmennyiségből kiindulva. A bevezetés teljes történetét a KJH-Comp SkyPlanner-tapasztalatairól szóló beszámolóban olvashatja el.

Hangolja össze az anyagellátási döntéseket a gyártási ütemtervvel

Ott alkalmazzon milkrun logisztikát, ahol a rendszeres, több munkaállomást közösen kiszolgáló szállítás illeszkedik az anyagáramláshoz. Rögzítse egyértelműen a jelzéseket, az előkészítési feladatokat, a visszaáramlás rendjét és a munkaállomások készletfedezetét. Ezután a SkyPlanner segítségével tartsa összhangban az anyagokat felhasználó gyártási feladatokat a naprakészen vezetett anyagellátottsági adatokkal és a tényleges kapacitással.

A SkyPlanner nyílt REST API-ján keresztül bármely ERP- vagy MES-rendszerrel integrálható. Megtarthatja a rendeléseit kezelő rendszereket, és gyártási adataikat egységes ütemtervhez kapcsolhatja. Így kevesebb kézi munkát igényel az anyagellátás változásainak összehangolása a gépekre váró feladatokkal.

Foglaljon SkyPlanner-bemutatót, amely egy alkatrészen, az azt felhasználó gyártási feladatokon és egy késedelmes beérkezésen alapul. Kérje meg a bemutatót tartó kollégát, hogy mutassa meg, mely műveletek kerülnek át más időpontra, és hogyan változnak a szállítási határidők. Így a gyakorlatban mérheti fel, milyen értéket jelenthet a megoldás a saját termelésében. Ha előbb önállóan ismerkedne vele, próbálja ki a SkyPlanner rendszert bemutatóadatokkal.