Milk Run Lojistik: Fabrikada Malzeme Akışını Sürdürün

Ana Sayfa » Kaynaklar » Milk Run Lojistik: Fabrikada Malzeme Akışını Sürdürün

Tahmini okuma süresi: 10 dakika

Yarım saatte bir uğrayan bir malzeme taşıma aracı düşünün. Buna rağmen montaj hücresinde parçalar tükeniyor. Turlar düzenli, ancak malzeme ikmali geç kalıyor.

Bir milk run uygulamasına sahip olmakla, bu uygulamanın işe yaraması arasındaki fark budur. Milk run lojistik, birden fazla duraktan malzeme toplamak veya bu duraklara malzeme teslim etmek için tekrarlanan bir rota kullanır. Fabrika içinde, ayrı ayrı yapılan ikmal seferlerinin yerine parçaları teslim eden ve boş kapları geri getiren, zamanı öngörülebilir bir tur düzeni sağlayabilir.

Sorulması gereken yalnızca “Bu rotayı her 30 dakikada bir tamamlayabilir miyiz?” değildir. Asıl soru şudur: “İkmal gelene kadar her iş merkezinde yeterli miktarda kullanılabilir malzeme olacak mı?” Önce bunu yanıtlayın. Ardından malzeme mevcudiyetini üretim planıyla ilişkilendirin. SkyPlanner APS, bu malzemeleri tüketen işleri fabrikanın diğer işleriyle birlikte çizelgelemenize yardımcı olur; birbirine bağlı tüm makinelerin iş sıralarını elle yeniden oluşturmanız gerekmez.

Üretimde milk run nedir?

Fabrika içi milk run, depo veya süpermarket (kontrollü malzeme ikmal alanı) gibi bir kaynak ile birden fazla üretim iş merkezi arasında tekrarlanan bir malzeme ikmal turudur. Rota ve ziyaret aralığı bellidir; taşınan yük ise tüketime göre değişebilir. Dolu kaplar belirlenen teslimat noktalarına götürülürken boş kaplar ve ikmal sinyalleri de aynı döngü içinde geri döner.

Aynı terim dış lojistik için de kullanılır. Örneğin bir kamyon, fabrikaya dönmeden önce birden fazla tedarikçiden parça toplayabilir. Bu rehber ise fabrika içi üretim ikmaline odaklanır. Burada önemli olan, mevcut stokun ihtiyaç duyan iş merkezine ulaştırılmasıdır.

Milk run ile Kanban farklı işlevler üstlenir. Tüketim sonrasında ikmal yetkisini Kanban verir. Malzemeyi ise milk run taşır. Boş bir kap ikmal sinyali olarak kullanılabilir; ancak bu sinyalin alınması, dolu kabın çoktan yola çıktığı anlamına gelmez.

Bu işlevleri birbirinden ayırmak, malzeme eksikliklerinin nedenini bulmanıza yardımcı olur. İş merkezi sinyali geç mi verdi? İkmal kaynağında malzeme yok muydu? Sipariş toplama işlemi aracın kalkışına yetişmedi mi? Yoksa araç, iş merkezindeki kalan stok tükendikten sonra mı ulaştı? Her sorun farklı bir müdahale gerektirir.

Milk run ne zaman uygun bir seçenektir?

Araç satın alarak değil, malzeme akışlarını inceleyerek başlayın. Birbirine yakın birkaç noktada tekrarlanan talep, kolay taşınabilir kaplar ve ikmali güvenilir biçimde hazırlayabilen bir kaynak varsa milk run iyi bir seçenek olabilir. Düzenli tur, birden fazla ihtiyacı birlikte karşılayarak anlam kazanır.

Vardiya içindeki tüketim düzenini inceleyin. Gün boyunca düzenli kullanılan bir parça ile özel bir sipariş için yalnızca bir kez gereken hacimli bir bileşen aynı şekilde ele alınamaz. Taşıma ihtiyaçları çok farklı olsa da günlük ortalama miktara bakıldığında ikisi de milk run için uygun görünebilir.

Malzeme akışındaki durum	Uygun başlangıç yaklaşımı
Birden fazla hücre, ortak kullanılan parçaları küçük kaplar halinde düzenli olarak tüketiyor	İkmal sinyali ve ziyaret aralığı tanımlanmış ortak bir milk run turunu deneyin.
Tek bir teslimat noktası, her ziyarette neredeyse bir araç dolusu malzeme alıyor	İlgisiz duraklar eklemek yerine, bu noktaya özel ikmal seçeneğini karşılaştırın.
Büyük veya pahalı parçalara belirli ancak düzensiz zamanlarda ihtiyaç duyuluyor	Bu parçaları her turun tampon stokunda tutmak yerine, ihtiyaç zamanına göre ayrı teslimat yapmayı değerlendirin.
Duraklarda nadiren ihtiyaç oluşuyor ve çoğu turda az yük taşınıyor	Rotanın kapsamını yeniden değerlendirin veya talebe göre ikmal uygulayın.
Ürün karması değiştiğinde tüketim keskin biçimde değişiyor	Sabit ziyaret aralığını ve kap başına miktarı belirlemeden önce, tüketimin yoğun olduğu ürün karmasını özellikle kontrol edin.

Pratik çözüm çoğu zaman karma bir yaklaşımdır: uygun parçalar için düzenli bir tur, diğerleri içinse tanımlanmış bir istisna süreci. Milk run lojistiğinden yararlanmak için fabrikadaki tüm malzemeleri tek bir rotaya dahil etmeniz gerekmez.

Olası kazanımlar nettir. Ortak turlar, ayrı ayrı yapılan ikmal seferlerini azaltır. Güvenilir bir ikmal aralığı da hat kenarında daha az malzeme bulunduracak şekilde plan yapmanızı sağlar. Operatörler parça peşinde daha az zaman harcayabilir. Ancak bu kazanımlar, döngünün tamamının işlemesine bağlıdır. Az yüklü bir araç başarısızlığın kanıtı olmadığı gibi, dolu bir araç da üretimin ihtiyaçlarının iyi karşılandığını göstermez.

Sefer saatlerini belirlemeden önce ikmal döngüsünü tasarlayın

Rota çizimi, aracın nereye gittiğini gösterir. İşleyen bir ikmal tasarımı ise ikmali neyin tetiklediğini, kaynağın bundan ne zaman haberdar olduğunu ve dolu kabın hangi ziyarette geleceğini de açıklar.

Her iş merkezindeki tüketimden başlayın

Her parça ve teslimat noktası için kap başına miktarı, ilgili ürün karmasında beklenen tüketimi, teslimat yerini ve kullanılabilir alanı belirleyin. İkmal kaynağının konumunu ve bir sonraki yükü hazırlamaktan sorumlu kişiyi veya süreci de kaydedin. Her parça için plan (PFEP), bu bilgileri bir arada tutmak için uygun bir araçtır.

Ardından bir kabı döngü boyunca takip edin. Ne zaman boşalıyor? Bu bilgi nasıl iletiliyor? Malzeme toplama işlemine ne zaman başlanabiliyor? Dolu kap bir sonraki ziyarete mi, yoksa ondan sonraki ziyarete mi hazırlanıyor? Yalnızca depodan iş merkezine sürüş süresini değil, ikmalin fiilen tetiklendiği andan malzemenin iş merkezinde kullanılabilir hale gelmesine kadar geçen süreyi ölçün.

Kalan stokun karşılaması gereken süre budur. Sistemin tolere etmesini istediğiniz değişkenlik için bilinçli olarak bir pay ekleyin. Bu payı, nedeni açıklanmamış fazladan kap yığınlarının içine gizlemeyin.

Yarım saatlik bir tur nasıl bir saatlik beklemeye yol açabilir?

Üretimin sabit hızda sürdüğü bir dönemde aynı parçadan saatte 60 adet tüketen bir montaj hücresi düşünün. Her kap 20 parça alıyor ve milk run aracı her 30 dakikada bir uğruyor.

Bir kaptaki parçalar 20 dakika yetiyor. İki ziyaret arasındaki sürede 30 parça tüketiliyor. Ancak bu iki bilgi de tek başına ikmal döngüsünde kaç kap bulunması gerektiğini söylemez.

Sürücünün boş kabı ikmal sinyali olarak topladığını varsayalım. Kap, bir ziyaretin hemen ardından boşalıyor. Sürücü onu bir sonraki turda, 30 dakikaya yakın bir süre sonra alıyor. Ardından kaynakta dolu kap hazırlanıyor ve takip eden turda teslim ediliyor. Hazırlığın bu çevrime yetiştiği varsayımıyla, sinyalden dolu kabın teslimine kadar geçen bekleme süresi 60 dakikayı bulmuyor, ancak buna yaklaşıyor.

Varsayılan tüketim hızında hücrenin bu bekleme süresince 60’a yakın parçaya, yani üç dolu kaba eşdeğer kalan malzemeye ihtiyacı vardır. Üstelik bu miktara, gecikmeler veya tüketim değişkenliği için seçilecek koruma payı henüz dahil değildir. Yalnızca ziyaretler arasında tüketilen 30 parçayı hesaba katmak, bekleme süresinin yarısını gözden kaçırmak demektir.

Talep, bir sonraki kalkıştan önce toplama ve yüklemeye zaman kalacak kadar erken kaynağa ulaşırsa dolu kap bir sonraki ziyarette gelebilir. Ancak bu, farklı bir bilgi akışı gerektirir; yalnızca aynı rotayı sürdürmekle elde edilecek bir fayda değildir.

Döngüdeki kap sayısını, sahadaki gerçek sinyal ve hazırlık sürecinin zamanlamasına göre belirleyin. “İki çevrim” kuralı her milk run için geçerli bir yanıt değildir. Ayrıca dolaşımdaki kap sayısı, herhangi bir anda iş merkezinde kaplanan alanla aynı şey değildir.

Turun tamamını ziyaret aralığına sığdırın

Sefer çizelgesini gözlemlenen işlere göre oluşturun. Yolculuğu, duruşları, teslimat işlemlerini, boş kapların toplanmasını, sinyallerin işlenmesini, geri gelenlerin boşaltılmasını ve bir sonraki kalkışın hazırlığını hesaba katın. Sürüşü 20 dakika süren bir rotada tüm işleri tamamlamak çok daha uzun sürebilir.

Örneğin, önerilen 30 dakikalık bir turda yolculuğun sekiz dakika, duraklardaki işlemlerin on dakika, geri gelenleri boşaltıp bir sonraki turun yükünü yüklemenin beş dakika, kontrollerin ve sinyal işlemlerinin de üç dakika sürdüğünü varsayalım. Toplam 26 dakika eder; bir sonraki planlı kalkışa dört dakika kalır.

Bunlar örnek varsayımlardır; önerilen bir zaman payı değildir. Bu payın normal değişkenlik, molalar ve vardiya devir teslimleri karşısında yeterli kalıp kalmadığını test edin. İşlerin tamamı süreye sığmıyorsa durak gruplamasını, elleçleme yöntemini, ikmal düzenini veya sefer sıklığını değiştirin. Gerekli işleri dışarıda bırakarak çizelgeyi yalnızca kâğıt üzerinde uygulanabilir hale getirmeyin.

Yükü ve dönüş akışını kontrol edin

Yalnızca ortalama turu değil, makul olarak beklenebilecek en yoğun turu da kontrol edin. Dolu kaplar taşınıp gereken sırayla teslim edilebiliyor mu? Teslimatlar ilerledikçe boş kaplar nereye konuyor? Her iş merkezinde, teslim aldığı malzeme için önceden belirlenmiş yeterli alan var mı?

Ekipmanın onaylı sınırlarını ve tesisinizin trafik ve elleçleme gerekliliklerini esas alın. Araç seçimi ve trafik düzeni, tesise özel bir değerlendirme gerektirir; rota taslağı bu değerlendirmenin yerini tutmaz.

Dönüş akışına da teslimat kadar dikkat edilmelidir. Eksik boş kaplar, belirsiz sinyaller veya yeniden doldurulmayı bekleyen kapların birikmesi, mevcut tur zamanında tamamlanmış olsa bile bir sonraki turu aksatabilir.

Tek bir rotada pilot uygulama yapın ve aksaklıkların nedenlerini doğru yerde arayın

Kapsama alınacak iş merkezlerini ve parçaları sınırlandırın, rota sorumlusunu belirleyin ve bir talep karşılanamadığında ne yapılacağını kararlaştırın. Sürücü eksikliği yola çıkarken fark etmeden önce, sorunun kime ve nasıl iletileceği belli olmalıdır.

Pilot uygulama boyunca planlanan ve gerçekleşen ziyaretleri, karşılanamayan talepleri, acil teslimatları ve kaynak noktada kullanılabilir stok bulunmasına rağmen iş merkezlerinde yaşanan malzeme eksikliklerini kaydedin. Operatörlerin ne yaptığını da gözlemleyin: Parça almak için hâlâ iş merkezlerinden ayrılıyorlarsa rota başarılı çalışmıyor demektir.

Bulguları nedenlerine göre değerlendirin:

• Ziyaret gecikiyorsa rota üzerindeki işleri, kesintileri veya hareket saatlerine uyulup uyulmadığını inceleyin.
• Ziyaret zamanında gerçekleşiyor ancak yanlış yük getiriliyorsa sinyalleri, hazırlık sürecini veya malzemelerin tanımlanmasını inceleyin.
• Doğru teslimatın ardından malzeme eksikliği yaşanıyorsa tüketimi, kap başına miktarları veya ikmal zamanlamasına ilişkin varsayımı inceleyin.
• Bir iş merkezinde sürekli fazla malzeme birikiyorsa aynı varsayımları bu kez fazlalığın nedenini bulmak için inceleyin.

Rotayı genişletmeden önce, tipik yoğun dönemlerde ve farklı ürün karmalarında test edin. Taşıma için harcanan emeğin yanı sıra üretim kesintilerini ve acil müdahaleleri de karşılaştırın. Aksi hâlde, verimli görünen bir tur yalnızca bekleme maliyetini üretime aktarıyor olabilir.

Malzemesi sağlanan işleri üretimde gerçekçi biçimde çizelgeleyin

Başarılı bir tur, fiziksel akışla ilgili bir soruyu yanıtlar: Parçalar iş merkezine nasıl ulaşır? Üretim planlama ise başka bir soruyu yanıtlamalıdır: Fabrikanın karşılaması gereken diğer tüm ihtiyaçlar da hesaba katıldığında, bu parçaları kullanan işler ne zaman yapılabilir?

Depoda stok bulunması, bir bileşenin kullanım noktasında olduğunu tek başına kanıtlamaz. Malzeme besleme sürecinizde bu teslim adımını açıkça tanımlayın. Üretim için kullanılan malzeme kullanılabilirliği bilgisi, stok bakiyesini anlık teslimat teyidi saymak yerine, üzerinde mutabık kalınan fiilî işleyişi yansıtmalıdır.

Malzeme durumundaki değişikliklere göre makinelerin iş sıralarını elle düzenliyorsanız bir sonraki adım olarak SkyPlanner APS’ye geçmeniz uygundur. Malzeme durumunu dikkate alan çizelgeleme etkinleştirildiğinde, üretim işlerinde kullanılan malzemelerin sistemde kayıtlı kullanılabilirliğini hesaba katar. Arcturus bu işleri, tanımlanan iş merkezlerine, vardiyalara, önceliklere ve operasyonlar arasındaki bağımlılıklara göre çizelgeler. Gantt görünümü, oluşan iş sırasını ve bunun tamamlanma tarihlerine etkisini gösterir.

Böylece malzeme listesiyle makinelerin ayrı ayrı iş sıralarını birbiriyle uyumlu hale getirmeye çalışmak yerine ortak bir üretim planıyla çalışırsınız. Malzemenin kullanılabilirliği değiştiğinde çizelgeleme hesabı, etkilenen işleri birlikte ele alır; siz de öncelikleri belirleyip taahhüt edilen teslim tarihlerini gözden geçirebilirsiniz.

Örneğin, satın alınan bir bileşenin iç lojistik süreciniz üzerinden montaja beslendiğini düşünün. Bileşenin tedarikçiden gelişi gecikiyor. SkyPlanner’da satın alma siparişinin teslim tarihi, malzemenin beklenen kullanılabilirlik tarihini ifade eder; siparişi Teslim Edildi olarak onaylamak stoku günceller. Beklenen varış tarihini güncelleyip çizelgeyi yeniden hesapladığınızda, etkilenen üretim işleri fabrikanın diğer kısıtlarıyla birlikte bu tarihe göre çizelgelenir.

Böylece planlamacı, zamanında başlatılması mümkün olmayan bir işi yetiştirmek için iç lojistik ekibinden yardım istemeden önce gecikmenin üretime etkisini değerlendirebilir. Fabrika içi besleme turunun yine de bileşeni kararlaştırılan noktaya teslim etmesi gerekir. Satın alma siparişini çizelgelemede dikkate almak, bu fiziksel teslimin yerini tutmaz.

Bir müşterinin üretiminden uygulama örneği

Fason sac metal üreticisi KJH-Comp’ta daha önce C9000 ve elektronik tablolarla haftalık kaba yükleme yapılıyor, günlük bazda işlerin makinelere atanması ise elle yürütülüyordu. Şirket, mevcut ERP sistemini koruyarak sonlu kapasite çizelgeleme için SkyPlanner’ı devreye aldı.

KJH-Comp’un uygulamasında, iş kuyruğa alınmadan önce kaynak öncesi bir toplama adımında, satın alınanlar dâhil o iş için gereken tüm parçaların hazır olduğu kontrol ediliyor. SkyPlanner, işlerin makinelere atanmasını da üstleniyor ve üretim sorumlusu çizelgedeki darboğazları görebiliyor.

Buradan çıkarılacak ders, parçaların hazır olmasıyla sıradaki üretim işi arasındaki bağlantıdır. Malzeme besleme turunu tasarladıktan sonra da aynı bağlantıya ihtiyaç duyarsınız: Fabrika, işleri yalnızca haftalık toplam miktara göre değil, gerçekten yapılabilecek işlere göre sıralamalıdır. Uygulamanın tamamını öğrenmek için KJH-Comp’un SkyPlanner değerlendirmesini okuyun.

Malzemeyle ilgili kararlarınızı fabrikanın üretim çizelgesine bağlayın

Malzeme akışının birden fazla iş merkezine aynı turda düzenli teslimat yapmaya uygun olduğu yerlerde milk run lojistik yöntemini kullanın. İkmal sinyallerini, hazırlık işlerini, dönüş akışını ve iş merkezlerindeki malzemenin ne kadar süre yeteceğini açıkça tanımlayın. Ardından SkyPlanner’ı kullanarak bu malzemeleri tüketen üretim işlerini, malzemelerin kullanılabilirliğine ilişkin güncel bilgilerle ve gerçek kapasiteyle uyumlu tutun.

SkyPlanner, açık REST API’si üzerinden her ERP veya MES sistemiyle entegre olur. Siparişlerinizi yönettiğiniz sistemleri koruyabilir ve bu sistemlerdeki üretim verilerini ortak bir çizelgeye bağlayabilirsiniz. Böylece malzeme durumundaki değişiklikleri makine kuyruklarıyla eşleştirmek için gereken manuel işi azaltırsınız.

Bir bileşeni, onu tüketen işleri ve geciken bir teslimatı ele almak üzere SkyPlanner demosu için randevu alın. Hangi operasyonların yer değiştirdiğini ve teslim tarihlerinin nasıl etkilendiğini göstermelerini isteyin. Bu, kendi üretiminize sağlayacağı değeri değerlendirmenin pratik bir yoludur. Önce kendiniz keşfetmeyi tercih ederseniz SkyPlanner’ı demo verileriyle deneyin.