Milk run logistikk: Hold materialflyten i gang på fabrikken

Hjem » Ressurser » Milk run logistikk: Hold materialflyten i gang på fabrikken

Estimert lesetid: 10 minutter

Se for deg et kjøretøy som leverer materialer hver halvtime. Likevel går monteringscellen tom for deler. Runden kjøres regelmessig, men påfyllingen kommer for sent.

Det er forskjellen på å ha en milk run og å ha en som fungerer. Med milk run logistikk hentes eller leveres materialer på flere stopp langs en fast rute som kjøres jevnlig. Inne på fabrikken kan dette erstatte gjentatte enkeltturer med en forutsigbar runde som leverer deler og tar med tomme beholdere tilbake.

Spørsmålet er ikke bare «Kan vi kjøre denne ruten hvert 30. minutt?», men «Har hver arbeidsstasjon nok brukbart materiale til påfyllingen kommer?» Finn svaret på det først. Knytt deretter materialtilgjengeligheten til produksjonsplanen. SkyPlanner APS hjelper deg med å planlegge arbeidet som bruker disse materialene, sammen med resten av produksjonen, uten at du må bygge opp alle berørte maskinkøer på nytt for hånd.

Hva er en milk run i produksjonen?

En intern milk run er en fast forsyningsrunde som går mellom et forsyningspunkt, for eksempel et lager eller et supermarked (et kontrollert påfyllingslager), og flere arbeidsstasjoner i produksjonen. Ruten og intervallet mellom besøkene er fastsatt, mens lasten kan variere med forbruket. Fulle beholdere leveres på avtalte steder, og tomme beholdere og påfyllingssignaler går tilbake gjennom forsyningssløyfen.

Begrepet brukes også om ekstern logistikk, for eksempel når en lastebil henter deler hos flere leverandører før den returnerer til fabrikken. Denne veiledningen handler om intern forsyning til produksjonen. Her er den viktige overføringen den som skjer fra tilgjengelig lagerbeholdning til arbeidsstasjonen som trenger materialet.

En milk run og Kanban har ulike oppgaver. Kanban gir klarsignal til påfylling etter forbruk. Milk run sørger for den fysiske transporten. En tom beholder kan fungere som signal, men at signalet er registrert, betyr ikke at en ny, full beholder allerede er på vei.

Når du skiller mellom disse oppgavene, blir det lettere å finne årsaken til materialmangel. Ga stasjonen signal for sent? Var materialet utilgjengelig på forsyningspunktet? Ble plukkingen ferdig for sent til avgang? Eller kom kjøretøyet frem etter at stasjonen hadde brukt opp restbeholdningen? Hvert problem krever ulike tiltak.

Når er en milk run et godt valg?

Begynn med materialstrømmene, ikke med å kjøpe et kjøretøy. Se etter gjentakende behov på flere steder som ligger nær hverandre, håndterbare beholdere og et forsyningspunkt som kan klargjøre påfyllingen pålitelig. En fast runde har sin verdi i at den dekker flere behov på samme tur.

Se på forbruksmønsteret gjennom skiftet. En del som brukes jevnt gjennom dagen, stiller andre krav enn en stor komponent som trengs én gang til en spesialordre. Gjennomsnittlig dagsforbruk kan få begge til å virke egnet, selv om transportbehovene er svært forskjellige.

Situasjon i materialflyten	Et fornuftig utgangspunkt
Flere celler bruker jevnlig små beholdere med vanlige deler	Prøv en felles milk run med et definert påfyllingssignal og et fast intervall mellom besøkene.
Ett leveringssted trenger nesten et helt kjøretøylass ved hvert besøk	Vurder egen forsyning til dette stedet fremfor å legge til stopp som ikke hører sammen med det.
Store eller dyre deler trengs på bestemte, uregelmessige tidspunkter	Vurder en separat, tidsbestemt levering fremfor å holde delene i buffer for hver runde.
Stoppene har sjelden behov for påfylling, og de fleste rundene har lite last	Vurder rutens omfang på nytt, eller bruk behovsstyrt forsyning.
Forbruket endrer seg kraftig når produktmiksen endres	Undersøk produktmiksen som gir høyest belastning, før du velger et fast intervall og antall beholdere.

En kombinasjon er ofte den mest praktiske løsningen: en fast runde for egnede deler og en definert prosess for å håndtere resten. Du trenger ikke å samle alle materialene på fabrikken på én rute for å ha nytte av milk run logistikk.

De mulige gevinstene er enkle å se. Felles runder reduserer antallet separate forsyningsturer, og et pålitelig påfyllingsintervall gjør det mulig å planlegge med mindre beholdninger ved linjen. Operatørene kan bruke mindre tid på å lete etter og etterlyse deler. Gevinstene avhenger av at hele sløyfen fungerer. Et kjøretøy med lite last er ikke bevis på at løsningen svikter, og et fullt kjøretøy er ikke bevis på at produksjonen får god forsyning.

Utform påfyllingssløyfen før du fastsetter kjøreplanen

En rutetegning viser hvor kjøretøyet kjører. En forsyningsløsning som fungerer, må også beskrive hva som utløser påfylling, når forsyningspunktet får beskjed, og ved hvilket besøk en ny, full beholder blir levert.

Begynn med forbruket ved hver arbeidsstasjon

For hver del og hvert leveringssted må du fastsette antall deler per beholder, forventet forbruk med den aktuelle produktmiksen, leveringspunkt og tilgjengelig plass. Ta også med hvor materialet hentes fra, og hvem eller hvilken prosess som har ansvar for å klargjøre neste last. En plan for hver del er et nyttig sted å samle disse opplysningene.

Følg deretter én beholder gjennom sløyfen. Når blir den tom? Hvordan meldes det fra? Når kan plukkingen begynne? Blir en ny, full beholder klar til neste besøk eller først til besøket etter? Mål tiden fra det faktiske påfyllingssignalet til brukbart materiale er på plass ved stasjonen, ikke bare kjøretiden fra lageret.

Det er denne ventetiden restbeholdningen må dekke. Legg inn en bevisst valgt margin for variasjonen systemet skal kunne håndtere. Ikke skjul marginen i en ekstra stabel med beholdere som ingen kan begrunne.

Slik kan en runde hver halvtime gi en times ventetid

Tenk deg en monteringscelle som bruker 60 like deler per time i en periode med jevn produksjon. Hver beholder rommer 20 deler, og milk run-runden kommer hvert 30. minutt.

Én beholder rekker i 20 minutter. Mellom to besøk brukes 30 deler. Ingen av disse opplysningene forteller alene hvor mange beholdere som trengs i påfyllingssløyfen.

Anta at sjåføren henter en tom beholder som signal om påfylling. Beholderen blir tom rett etter et besøk. Sjåføren henter den på neste runde, nesten 30 minutter senere. Deretter klargjøres en ny, full beholder på forsyningspunktet og leveres på runden etter. Ventetiden fra signal til ny beholder er nesten 60 minutter, forutsatt at klargjøringen blir ferdig innenfor denne syklusen.

Med det forutsatte forbruket trenger cellen nesten 60 deler i løpet av ventetiden. Restbeholdningen må altså tilsvare tre fulle beholdere. Dette er før en eventuell margin for forsinkelser eller variasjon i forbruket. Regner du bare med de 30 delene som brukes mellom besøkene, overser du halvparten av ventetiden.

Hvis en påfyllingsforespørsel når forsyningspunktet tidsnok til plukking og lasting før neste avgang, kan en ny beholder i stedet komme ved neste besøk. Det krever en annen informasjonsflyt. Det er ikke en gevinst du får bare ved å beholde den samme ruten.

Dimensjoner sløyfen ut fra tidsforløpet i den faktiske signal- og klargjøringsprosessen. En regel om «to sykluser» er ikke et universelt svar for alle milk run-løsninger. Antall beholdere i omløp er heller ikke det samme som hvor mye plass de opptar ved arbeidsstasjonen til enhver tid.

Sørg for at hele runden passer innenfor intervallet

Bygg kjøreplanen på observert arbeid. Ta med kjøring, stopp, håndtering ved levering, innsamling av tomme beholdere, behandling av signaler, lossing av returlast og klargjøring til neste avgang. En rute som tar 20 minutter å kjøre, kan ta langt lengre tid å gjennomføre.

Anta for eksempel at en foreslått runde hvert 30. minutt krever åtte minutter til kjøring, ti minutter til håndtering ved stoppene, fem minutter til å losse returlast og laste til neste runde, og tre minutter til kontroller og behandling av signaler. Det blir 26 minutter, med fire minutter igjen til neste planlagte avgang.

Dette er forutsetninger i et regneeksempel, ikke en anbefalt margin. Test om marginen holder gjennom normal variasjon, pauser og skiftoverleveringer. Hvis alt arbeidet ikke får plass innenfor intervallet, må du endre grupperingen av stopp, håndteringsmetoden, forsyningsopplegget eller hyppigheten. Ikke få kjøreplanen til å gå opp på papiret ved å utelate nødvendig arbeid.

Kontroller lasten og returflyten

Undersøk den mest belastede runden du med rimelighet kan forvente, ikke bare gjennomsnittsrunden. Kan de fulle beholderne transporteres og leveres i riktig rekkefølge? Hvor plasseres de tomme beholderne etter hvert som leveransene gjennomføres? Har hver stasjon nok avsatt plass til materialet den mottar?

Følg utstyrets godkjente grenseverdier og fabrikkens krav til trafikk og håndtering. Valg av kjøretøy og trafikkopplegg krever en vurdering av de lokale forholdene. En ruteskisse erstatter ikke en slik vurdering.

Returtransporten fortjener like mye oppmerksomhet som leveringen. Manglende tomme beholdere, uklare signaler eller en kø av beholdere som venter på påfyll, kan skape problemer på neste runde selv om den inneværende kom frem i tide.

Prøv ut én rute og undersøk årsakene til avvik

Velg et avgrenset antall arbeidsstasjoner og deler, utpek en ruteansvarlig, og avtal hva som skal skje når en forespørsel ikke kan oppfylles. Det må være avklart hvordan mangler skal eskaleres, før føreren oppdager dem ved avgang.

Under utprøvingen registrerer dere planlagte og faktiske besøk, forespørsler som ikke ble oppfylt, hasteleveranser og tilfeller der en arbeidsstasjon manglet materiale mens brukbar beholdning fortsatt fantes på forsyningsstedet. Se også på hva operatørene gjør: Ruten fungerer ikke etter hensikten hvis de fortsatt må forlate arbeidsstasjonene for å hente deler.

Gå gjennom observasjonene og se etter årsakene:

• Ved et forsinket besøk bør dere undersøke arbeidsmengden på ruten, avbrudd og om avgangstidene overholdes.
• Kommer leveransen i tide, men med feil last, bør dere undersøke signalene, klargjøringen og identifiseringen av materialene.
• Oppstår det mangel etter en korrekt levering, bør dere undersøke forbruket, mengden per beholder og antakelsen om hvor lang tid etterfyllingen tar.
• Et vedvarende overskudd ved en arbeidsstasjon tilsier at dere bør undersøke de samme antakelsene, men med motsatt fortegn.

Test ruten i representative perioder med høy belastning og med representative produktmikser før dere utvider den. Sammenlign produksjonsavbrudd og hastearbeid i tillegg til transportinnsatsen. Ellers kan en tilsynelatende effektiv runde bare flytte kostnaden ved venting over til produksjonen.

Gi jobbene en realistisk plass i produksjonsplanen

En velfungerende runde gir svar på et spørsmål om fysisk materialflyt: Hvordan kommer delene frem til arbeidsstasjonen? Produksjonsplanleggingen må svare på et annet: Når kan jobbene som bruker disse delene, utføres med tanke på alle de andre behovene i fabrikken?

At en komponent finnes på lager, betyr ikke i seg selv at den er på bruksstedet. Gjør denne overleveringen til et tydelig trinn i materialforsyningen. Opplysningene om materialtilgjengelighet i produksjonen må gjenspeile hvordan dere faktisk har avtalt å arbeide. En lagerbeholdning må ikke behandles som en leveringsbekreftelse i sanntid.

SkyPlanner APS er det riktige neste steget når du manuelt må tilpasse køene ved maskinene til endringer i materialtilgangen. Når innstillingen for å ta hensyn til materialtilgjengelighet er aktivert, bruker systemet den registrerte tilgjengeligheten for materialene som produksjonsjobbene trenger. Arcturus planlegger disse jobbene ut fra konfigurerte arbeidsstasjoner, skift, prioriteringer og avhengigheter mellom operasjoner. Gantt-visningen viser den beregnede rekkefølgen og hvordan den påvirker ferdigstillelsesdatoene.

Da får du en felles produksjonsplan i stedet for en materialliste og separate maskinkøer som må samordnes. Når tilgjengeligheten endres, behandles de berørte jobbene samlet i planberegningen. Du kan dermed konsentrere deg om å fastsette prioriteringer og vurdere avtalte leveringstider.

Tenk deg for eksempel en innkjøpt komponent som leveres til monteringen gjennom den interne materialforsyningen. Leveransen fra leverandøren blir forsinket. I SkyPlanner angir leveringsdatoen på innkjøpsordren når materialet forventes å være tilgjengelig. Når ordren bekreftes som levert, oppdateres lagerbeholdningen. Oppdater forventet ankomst og beregn planen på nytt. Da tilpasses de berørte produksjonsjobbene til denne datoen, samtidig som det tas hensyn til fabrikkens øvrige begrensninger.

Nå kan planleggeren vurdere konsekvensene for produksjonen før internlogistikken blir bedt om å redde en oppstart som ikke lar seg gjennomføre. Den interne runden må fortsatt levere komponenten til avtalt sted. Planlegging basert på innkjøpsordrer erstatter ikke denne fysiske overleveringen.

Slik ser det ut i produksjonen hos en kunde

Hos KJH-Comp, som er underleverandør innen platebearbeiding, ble C9000 og regneark tidligere brukt til grov belastningsplanlegging per uke. Den daglige fordelingen av jobber på maskiner ble fortsatt gjort manuelt. Selskapet beholdt ERP-systemet og innførte SkyPlanner for produksjonsplanlegging med begrenset kapasitet.

I løsningen hos KJH-Comp inngår et samletrinn før sveising. Her kontrolleres det at alle delene til en jobb, også innkjøpte deler, er klare før jobben legges i arbeidskøen. SkyPlanner fordeler også jobbene på maskiner, og arbeidslederen kan se flaskehalser i planen.

Det viktige her er sammenhengen mellom om alt er klart, og hvilken produksjonsjobb som står for tur. Den samme sammenhengen må være på plass etter at dere har utformet en runde for materialforsyning: Fabrikken bør legge jobbene i rekkefølge ut fra hva som faktisk kan utføres, ikke bare ut fra en ukentlig total. Les KJH-Comps erfaringer med SkyPlanner for hele historien om innføringen.

Knytt beslutningene om materialforsyning til produksjonsplanen

Bruk milk run-logistikk der gjentatte, samordnede leveranser passer til materialflyten. Gjør det tydelig hvordan signaler, klargjøring og returflyt skal fungere, og hvor lenge materialene ved hver arbeidsstasjon skal rekke. Bruk deretter SkyPlanner til å holde jobbene som forbruker materialene, i samsvar med oppdaterte opplysninger om materialtilgjengelighet og reell kapasitet.

SkyPlanner kan integreres med alle ERP- og MES-systemer via sitt åpne REST API. Du kan beholde systemene som håndterer ordrene dine, og knytte produksjonsdataene deres til en felles plan. Det reduserer det manuelle arbeidet med å tilpasse maskinkøene til endringer i materialtilgangen.

Bestill en demo av SkyPlanner med utgangspunkt i én komponent, jobbene som bruker den, og en forsinket leveranse. Be om å få se hvilke operasjoner som flyttes, og hva som skjer med leveringsdatoene. Det er en praktisk måte å vurdere nytten for din egen produksjon på. Hvis du heller vil utforske selv først, kan du prøve SkyPlanner med demodata.