Juurpõhjuse analüüs tootmises: vältige korduvaid tõrkeid

Avaleht » Ressursid » Juurpõhjuse analüüs tootmises: vältige korduvaid tõrkeid

Hinnanguline lugemisaeg: 12 minutit

Tagasilükatud partii on sorteeritud, masin töötab jälle ja kiirtellimus on välja saadetud. Pärast järgmist ümberseadistust kordub aga sama probleem. Tänane katkestus sai lahendatud, kuid miski protsessis loob endiselt eeldused homseks tõrkeks.

Juurpõhjuse analüüs tootmises aitab leida ja kõrvaldada mehhanismi, mille tõttu probleem kordub. Selle väärtus seisneb kolme asja ühendamises: tõendid probleemi põhjuse kohta, korrigeeriv tegevus, mida inimesed saavad ka tegelikult ellu viia, ning kontroll, kas tegevus toimis tingimustes, milles tõrge varem tekkis.

SkyPlanner aitab siduda selle töö tootmisega. Tööde kaupa salvestatud aja- ja koguseandmed annavad uurimisele selgema lähtekoha ning ühises tootmisplaanis saab kinnitatud korrigeerivad tööd paigutada klienditellimuste kõrvale. Nii kulub vähem aega aruannete ja masinate eraldi tööjärjekordade kokkusobitamisele ning rohkem aega parenduste elluviimisele.

Mis on juurpõhjuse analüüs tootmises?

Juurpõhjuse analüüs ehk RCA on süstemaatiline uurimine, millega selgitatakse välja, miks tootmisprobleem tekkis. Eesmärk on kõrvaldada selle aluseks olevad põhjused, mitte tegeleda korduvalt tagajärgedega. Seda saab kasutada korduvate defektide, seadmete töökatkestuste, ülemäärase töötlemisaja või tarneprobleemide uurimiseks.

Sümptom näitab, mis läks valesti: avad on vales asukohas, operatsioon kestab plaanitust kauem või tellimus saadetakse välja hilinemisega. Põhjuslik selgitus toob välja protsessi tingimused, mis selle tulemuseni viisid. Põhjuseid võib olla mitu ja need võivad üksteist mõjutada; viiest küsimusest koosneva ahela lõpus ei pruugi peituda üht lõplikku vastust.

Eristage kolme liiki tegevusi:

• Ohjeldusmeetmed kaitsevad praegust toodangut. Eraldage kahtlane laovaru või lisage kinnitatud ajutine kontroll, et võimalikud mittevastavad tooted ei liiguks kontrollimata edasi.
• Parandus kõrvaldab avastatud probleemi. Näiteks töödelge mittevastavad detailid ümber või asendage need.
• Korrigeeriv tegevus kõrvaldab kordumise põhjuse. Muutke protsessi tingimust, mis võimaldas probleemil tekkida.

Kõik kolm võivad olla vajalikud. Partii sorteerimine võib klienti kaitsta, muutmata protsessi, mille käigus vigased detailid valmistati. Samuti ei paranda ka suurepärane uurimine tootmist enne, kui kokkulepitud tegevus on ellu viidud.

1. Kaitske toodangut ja määratlege üks uurimist vääriv probleem

Ärge oodake analüüsi valmimist, enne kui rakendate oma tehase ohjeldus- ja eskaleerimiskorda. Seejärel piiritlege uurimine selgelt. Väide „kvaliteet on halb” on kontrollimiseks liiga üldine, kuid „operaator seadistas valesti” sisaldab süüdistust juba enne tõendite uurimist.

Kasulik probleemipüstitus nimetab toote või protsessi, täitmata jäänud nõude, probleemi esinemiskoha ja ajavahemiku ning kõrvalekalde ulatuse. Lisage ka teadaolev info selle kohta, kus probleem ei esine. Kaasake inimesed, kes oskavad tööd selgitada: operaator, kvaliteedispetsialist, protsessiinsener ning asjakohane hooldus- või planeerimisspetsialist.

Kujutlege metallitöötlemistsehhi, kus valmistatakse ühte kronsteinide tooteperekonda. Kontrollimisel on mitmes rakise ümberseadistusele järgnenud partiis leitud kinnitusavasid, mille asukoht jääb väljapoole joonisel määratud positsioonitolerantsi. Sama tooteperekonna teised partiid on kontrolli läbinud. Esialgne probleemipüstitus kirjeldab seda erinevust ega nimeta veel põhjuseks kulunud tööriista, vigast rakist või inimese eksimust.

Valige esmalt üks vealiik. Kui koondate avade asukoha, pinnakvaliteedi ja puuduvad dokumendid ühise nimetuse „praak” alla, võivad kolm eri uurimist peituda ühe keskmise näitaja taha. Kui peate mitu probleemi tähtsuse järjekorda seadma, kasutage ühtset mõõdikut, näiteks esinemissagedust, kaotatud aega või halva kvaliteedi kulusid. Kiireloomulisi kliendi- ja ohutusriske käsitlege samal ajal vastava korra järgi.

2. Koguge tõendeid ka õnnestunud tootmiskordade kohta

Alustage operatsioonist, kus probleem esines. Koguge tööde ja partiide tunnused, tegelikud tootmisajad, kontrollitud kogused, konkreetse mittevastavuse kirjeldus ning asjakohaste sündmuste ajaline järjestus. Lisage protsessi uurimiseks vajalikud tõendid: jooniste ja programmide versioonid, tööriistade ja rakiste seisukord, materjalide andmed, seadistusjuhendid ning kontrollitulemused.

Kronsteinide probleemi puhul ei piisa lihtsalt esmaspäeva ja teisipäeva võrdlemisest. Võrrelda tuleb sama toodet ja sama nõuet probleemsete ning edukate tootmiskordade lõikes, pöörates tähelepanu ümberseadistuse ajal toimunule. Uurige, mis erines rakise, seadistuse tööjärjekorra, programmi, materjali ja kontrollimeetodi puhul.

Kontrollige mõõtmist, enne kui käsitlete selle tulemust vaieldamatu tõendina. Kas detaile hinnati sama nõude alusel ning sobiva ja ühtse meetodiga? Kui kontrollijate tulemused ei ühti, lahendage see ebaselgus enne, kui asute selgitama tootmise erinevust, mis võib tegelikult tuleneda mõõtmisest.

SkyPlanneri tööaruanne näitab tööde kohta salvestatud andmeid, sealhulgas töötajat ja töökeskust, ning võimaldab võrrelda tegelikku ajakulu planeerituga. Kõigi ajakirjete vaates on näha ajatemplitega töökirjed. Töö ajakirjete lõpetamisel saab salvestada ka toodetud ja vigaste ühikute kogused. See aitab leida probleemiga seotud tööd ning näha, kas kvaliteediprobleemiga kaasnes pikem töötlemisaeg või töö kordamine.

Hoidke mõõtmete mõõtmistulemused, katsetulemused ja kvaliteedi heakskiidud oma kvaliteediprotsessis ning siduge need asjakohaste tootmistöödega. SkyPlanneri tootmisandmed aitavad uurimist korraldada, kuid pikem registreeritud tööaeg või suurem vigaste ühikute arv ei selgita iseenesest füüsilist põhjust.

3. Valige RCA meetod selle järgi, millisele küsimusele vastust vajate

Iga probleemi puhul ei ole vaja kõiki analüüsimeetodeid kasutada. Valige lihtsaim lähenemine, mis sobib tõrke keerukuse ja tagajärgedega, ning minge sügavamale, kui tõendid viitavad omavahel seotud põhjustele.

Uurimisküsimus	Sobiv meetod	Mida see üksi ei tõenda
Milline korduv probleem vajab esimesena tähelepanu?	Pareto analüüs: probleemide järjestamine kindla sagedus-, aja- või kulunäitaja järgi	Milline mehhanism põhjustab esikohale seatud probleemi
Milline tingimuste jada võiks seda tõrget selgitada?	5 miksi meetod, kontrollides iga vastuse aluseks olevaid tõendeid	Et veenev vastuste ahel vastab tõele
Millised võimalikud põhjused on meil tähelepanuta jäänud?	Kalaluudiagramm, mis rühmitab ideed kategooriatesse: inimesed, meetodid, masinad, materjalid, mõõtmine ja keskkond	Et diagrammi haru on tõendatud põhjus
Mis muutus eduka ja probleemse tootmiskorra vahel?	Muudatuste analüüs ning probleemsete ja probleemita tootmiskordade võrdlus	Et põhjuseks peab olema kõige hiljutisem muudatus
Kuidas võisid mitu sündmust koos mõjuda või mõni kaitsemeede ebaõnnestuda?	Veapuu- või barjäärianalüüs sobiva spetsialisti toel	Et iga kaardistatud sündmuste ahel tegelikult aset leidis

Kronsteinide probleemi puhul aitab kalaluudiagramm vältida seda, et meeskond arutab üksnes tööriistu. Muudatuste analüüsiga saab seejärel keskenduda rakise ümberseadistusele järgnenud erinevusele. Kasutage 5 miksi meetodit tõenditega toetatud põhjusliku ahela uurimiseks, mitte esimese pakutud selgituse järelduseks muutmiseks. Viis on suunis, mitte kohustuslik vastuste arv.

Alustage tõrkest, küsige, miks see tekkis, ning võtke tõenditega toetatud vastus järgmise küsimuse aluseks. Näiteks: miks on ava vales asukohas? Detail ei asetsenud rakises õigesti. Miks? Positsioneerimiselemendile oli jäänud laaste. Miks neid ei eemaldatud ega avastatud? Ümberseadistuse töökorras puudus puhastamise ja detaili õige asetuse kontroll. Iga vastus vajab vaatlusi või dokumenteeritud andmeid; tõendite puudumisel märkige küsimus lahtiseks. Kui oluline on rohkem kui üks tingimus, jagage analüüs harudeks, selle asemel et suruda kõik ühte ahelasse.

Kui klient või teie kvaliteedisüsteem nõuab kaheksa sammu meetodil ehk 8D-l põhinevat probleemilahendust, kasutage seda laiemat raamistikku meeskonnatöö, ohjeldusmeetmete, analüüsi, tegevuste ja lõpetamise korraldamiseks. RCA on selle osa, mitte asendus. Vealiikide ja nende mõjude analüüsil ehk FMEA-l on teine eesmärk: hinnata võimalike rikete riske. Täiendage asjakohast riskianalüüsi uurimisel õpituga, selle asemel et käsitleda riskide pingerida tõendina selle kohta, mis juhtus.

4. Kontrollige selgitust enne lahenduse kasuks otsustamist

Sõnastage iga tõsiseltvõetav võimalik põhjus kontrollitava väitena. Mida peaksite nägema, kui see vastaks tõele? Kas see selgitab nii probleemseid kui ka edukaid tootmiskordi ja probleemi tekkimise aega? Millised tõendid räägiksid sellele vastu?

Väljamõeldud kronsteiniprobleemi puhul võiks meeskond uurida järgmisi võimalikke selgitusi:

Võimalik selgitus	Uuritavad tõendid	Küsimus selgituse kontrollimiseks
Lõikeriista kulumine nihutab ava asukohta	Tööriista seisukord ja kasutusandmed kõrvuti kontrollitulemuste ajalise järjestusega	Kas vead on seotud tööriista kasutuseaga või ilmnevad need kohe pärast rakise vahetust?
Programmi muudetud versioon muudab ava asukohta	Tegelikult kasutatud programmiversioon nii praaki andnud kui ka nõuetele vastanud tööde puhul	Kas sama programmiversiooniga valmivad võrreldavates tingimustes ka nõuetele vastavad kronsteinid?
Toorik ei asetu rakisele iga kord ühtemoodi	Positsioneerimiselementide seisukord, seadistamisel tehtud tähelepanekud ja mõõtmistulemused	Kas õige asetuse kontrollimine muudab heakskiidetud katses tulemust, kui muud olulised tingimused hoitakse kontrolli all?

Oletame, et uurimisel leitakse positsioneerimispinnalt laaste ja tuvastatakse vastav asetusviga ning selgub, et ümberseadistusjuhend ei nõua selle pinna puhastamist ega kontrollimist. Korrektselt ettevalmistatud rakisega tehtud heakskiidetud katse annab nõuetele vastavad tulemused. Koos toetavad need tähelepanekud vea tekkemehhanismi selgitust tugevamalt kui väide „õhtuses vahetuses tekkis rohkem praaki“.

Meeskond peaks siiski uurima ka teisi võimalikke selgitusi ja katsetingimusi. Kui tööriistad, materjal ja programm muudeti korraga, ei näitaks hea tulemus, milline muudatus oli määrav. Kasutage kavandatud katset või erialast katsemeetodit, mis sobib konkreetse määramatuse lahendamiseks. Ärge taaslooge ohtlikku olukorda pelgalt oma väite tõestamiseks.

Nüüd küsige teiseks: miks jäi viga olemasolevate kontrollidega avastamata? Võib-olla ei hõlmanud esimese detaili kontroll kõnealust mõõtu. See on teine põhjus kui see, mis tekitas asetusvea. Defekti ennetamiseks ja selle ootamatu kordumise avastamiseks võib vaja minna erinevaid meetmeid.

„Inimlik eksimus“ ei ole piisav põhjus uurimise lõpetamiseks. Küsige, mis tegi eksimuse võimalikuks või raskesti märgatavaks: ebaselge juhend, raskesti rakendatav kontrollimeetod, mitmeti tõlgendatav rakise asend või kontrolli puudumine. Eesmärk on protsess, mis toetab usaldusväärset tööd, mitte inimene, kelle nime aruandesse kirjutada.

5. Kavandage kinnitatud põhjuse kõrvaldamiseks tehases teostatavad tööd

Valige korrigeerivad tegevused, mis kõrvaldavad tõenditega toetatud tekkemehhanismi. Rakise näites võiks see tähendada positsioneerimislahenduse täiustamist, selge puhastamis- ja asetuse kontrollimise sammu lisamist ning esimese detaili kontrolli muutmist. Sobiv meetmete kombinatsioon sõltub sellest, mida uurimine tegelikult tuvastab.

Määrake igale tegevusele vastutaja, valmimistähtaeg ja tulemuse vastuvõtukontroll. „Koolitame kõik uuesti“ ei ole täielik lahendus, kui juhend jätab kriitilise tingimuse endiselt määratlemata. „Uuendame protseduuri“ ei ole lõpetatud pelgalt dokumendi muutmisega, kui uus meetod ei ole veel jõudnud töö tegijateni.

Muudatuste elluviimiseks on vaja ka tootmisvõimsust. Rakise muutmine võib vajada tööriistajaoskonna ressurssi; valideerimiskatse võib hõivata sama töötluskeskuse, mis on juba klienditellimustele lubatud. Kui need tööd jäävad tootmisplaanist välja eraldi parenduste nimekirja, võidakse neid korduvalt edasi lükata või tuleb nendega tegeleda järjekordse kiireloomulise katkestusena.

Lisage heakskiidetud tööd SkyPlanneri ajakavasse

Kavandage heakskiidetud tootmisega seotud korrigeerivad tööd selgelt määratletud operatsioonidena, millel on realistlik kestus, sobivad ressursid, sõltuvused ja prioriteedid. Lisage ka muudatuse valideerimiseks vajalik katsetootmine, et plaan arvestaks nii selleks vajaliku võimsuse kui ka täitmata klienditellimustega.

SkyPlanneri ajastamise tehisintellekt Arcturus arvutab tööde järjekorra teie määratud võimsuse ja reeglite alusel. Gantti ajajoon näitab, kuhu tööd mahuvad ja mida nende valmimiskuupäevad teiste tööde jaoks tähendavad. Teie määrate prioriteedid ning kaitsete ajastamisotsuseid reeglite ja lukustustega; Arcturus teeb omavahel seotud tööde ajastamiseks vajalikud arvutused.

Kronsteine tootva tsehhi jaoks tekivad praktilised küsimused: millal saab rakise muutmine valmis, millal saab teha katse ja milliseid klienditöid see mõjutab? Saate need vajadused omavahel kooskõlla viia ühes tootmisplaanis, selle asemel et tööriistajaoskonna nimekirja ja mitme masina tööjärjekordi käsitsi kohandada.

See on kaalukas põhjus valida SkyPlanner, kui korduvad kvaliteediprobleemid toovad planeerimisse pidevalt ootamatusi. Saate selgemalt siduda tootmisest kogutud tõendid, meeskonna heakskiidetud tööd ja tarnekohustused, millega need tööd tuleb sobitada. SkyPlanner liidestub mis tahes ERP- või MES-süsteemiga avatud REST API kaudu, nii et saate olemasoleva tootmisinfo ühise ajakavaga ühendada.

6. Kontrollige tulemuslikkust tingimustes, milles probleem kordus

Tegevuse lõpetamine ei tähenda veel, et see oli tulemuslik. Leppige enne elluviimist kokku, milline tulemus loetakse õnnestumiseks, millist toodangut jälgitakse, kes seda hindab ja mille korral uurimine uuesti avatakse.

Rakise näites on ühe nõuetele vastava partii kontrollimine nõrk tõend, kui probleem ilmnes pärast ümberseadistusi. Jälgige korduvaid asjakohaseid ümberseadistusi, mitte lihtsalt sobivana tunduvat arvu kalendripäevi. Kaasake kokkulepitud ulatuses kõik võrreldavad tootmise alustamised, ka ebaõnnestunud, ning kontrollige, et uut meetodit ka tegelikult kasutatakse.

Kasutage võrdluses sama vea määratlust, vastuvõtukriteeriumi ja mõõtmismeetodit. Tooge selgelt välja tootevalik ja see, kui suurt hulka toodangut või kordumise võimalusi andmed hõlmavad. Üksnes illustreeriva järelkontrolli näitena: enne muudatust kontrollitud 600 kronsteinist 24 mittevastavat tähendab 4%; pärast muudatust kontrollitud 800 kronsteinist neli mittevastavat tähendab 0,5%. See on julgustav täheldatud erinevus, kuid ei tõesta iseenesest, et selle põhjustas korrigeeriv tegevus. Teistsugune tootevalik, kontrolliviis või töötingimused võivad võrdlust muuta.

Hinnake lahenduse toimivust protsessitasandi tulemuste põhjal ja selle tagajärgi tootmisandmete abil. Kas konkreetne mõõduprobleem on kordunud? Kas kordustöötlemist on vähem? Kas lisatud seadistuskontroll on igapäevatöös praktiline? Kas probleem on kandunud mujale või on tekkinud vastuolu tarnekohustustega?

Kui probleem kordub endiselt, vaadake uuesti üle põhjuslik selgitus, kavandatud tegevuse sobivus ja see, kas tegevus viidi ellu kavandatud viisil. Ärge sulgege aruannet pelgalt seetõttu, et määratud ülesanded on märgitud tehtuks. Kui tõendid kinnitavad tulemuslikkust, muutke asjakohaseid juhendeid ja kontrollimeetmeid nii, et toimiv muudatus jääks püsivalt kasutusse, ning kaaluge, kus seda veel rakendada. Ajutised ohjemeetmed lõpetage ainult nõuetekohase heakskiidumenetluse kaudu.

Võtke üks korduv probleem parema tootmisplaani lähtekohaks

Kasulik juurpõhjuse analüüs annab enamat kui selgituse. Teie meeskond mõistab viga, valitud tegevust toetavad tõendid ning saate näidata, mis juhtus, kui muudetud protsessi rakendati tegelikes tootmistingimustes.

Valige SkyPlanner, et tootmisega seotud tegevusi oleks lihtsam koordineerida: tööde registreeritud tulemusandmed toetavad sihipärast uurimist, heakskiidetud korrigeerivad tööd on ühises ajakavas ning teiste tööde järjekordi tuleb nende mahutamiseks vähem käsitsi muuta.

Broneerige SkyPlanneri demo ning võtke arutelu aluseks üks korduv kõrvalekalle, sellest mõjutatud tööd ja heakskiidetud korrigeeriv ülesanne, mis vajab tootmisaega. Selle näite abil saate uurida, kuidas hoida tõendid ja tööd tarneplaaniga seotuna. Kui eelistate esmalt ise keskkonnaga tutvuda, proovige SkyPlannerit demoandmetega.