Pamatcēloņu analīze ražošanā: novērsiet atkārtotas kļūmes

Sākums » Resursi » Pamatcēloņu analīze ražošanā: novērsiet atkārtotas kļūmes

Aptuvenais lasīšanas laiks: 12 minūtes

Noraidītā partija ir sašķirota, iekārta atkal darbojas, un steidzamais pasūtījums ir nosūtīts. Taču pēc nākamās pārregulēšanas tā pati problēma atgriežas. Veiktie pasākumi novērsa šodienas traucējumu, bet procesā joprojām ir kaut kas tāds, kas radīs nākamo kļūmi.

Pamatcēloņu analīze ražošanā palīdz atrast un novērst mehānismu, kura dēļ problēma atkārtojas. Tās vērtība ir trīs lietu sasaistē: pierādījumi par problēmas cēloni, korektīvie pasākumi, kurus darbinieki patiešām spēj īstenot, un pārbaude, vai šie pasākumi ir iedarbojušies apstākļos, kas iepriekš izraisīja kļūmi.

SkyPlanner palīdz sasaistīt šo darbu ar ražošanu. Katram ražošanas uzdevumam reģistrētais laiks un daudzumi dod skaidrāku sākumpunktu izmeklēšanai, savukārt kopīgajā ražošanas grafikā apstiprinātajiem korektīvajiem darbiem ir vieta līdzās klientu pasūtījumiem. Jūs pavadāt mazāk laika, apkopojot pārskatus un saskaņojot atsevišķu iekārtu darbu rindas, un vairāk laika veltāt uzlabojumu īstenošanai.

Kas ir pamatcēloņu analīze ražošanā?

Pamatcēloņu analīze jeb RCA ir strukturēta izmeklēšana, lai noskaidrotu, kāpēc radusies ražošanas problēma, un novērstu tās pamatā esošos cēloņus, nevis atkal un atkal cīnītos ar sekām. To var izmantot, izmeklējot atkārtotus defektus, iekārtu darbības pārtraukumus, pārmērīgi ilgu apstrādi vai piegādes termiņu neievērošanu.

Pazīme parāda, kas ir nogājis greizi: urbumi atrodas nepareizā vietā, operācija aizņem ilgāk, nekā plānots, vai pasūtījums tiek nosūtīts par vēlu. Cēloņsakarības skaidrojums atklāj procesa apstākļus, kas radījuši šo rezultātu. Cēloņi var būt vairāki un savstarpēji saistīti, nevis viena galīgā atbilde, kas paslēpta piecu jautājumu ķēdes beigās.

Nošķiriet trīs veidu rīcību:

• Ierobežošanas pasākumi pasargā pašlaik saražoto produkciju. Nošķiriet aizdomīgos krājumus vai ieviesiet apstiprinātu pagaidu pārbaudi, lai iespējamās neatbilstošās vienības bez pārbaudes nenonāktu nākamajā posmā.
• Korekcija novērš konstatēto neatbilstību. Piemēram, pārstrādājiet vai nomainiet neatbilstošās detaļas.
• Korektīvie pasākumi novērš atkārtošanās cēloni. Mainiet procesa apstākļus, kas ļāva problēmai rasties.

Var būt nepieciešami visi trīs rīcības veidi. Partijas šķirošana var pasargāt klientu, nemainot procesu, kurā radās neatbilstošās detaļas. Tāpat arī izcili veikta izmeklēšana neuzlabo ražošanu, kamēr nav īstenoti saskaņotie pasākumi.

1. Pasargājiet produkciju un definējiet vienu problēmu, kuru vērts izmeklēt

Negaidiet analīzes pabeigšanu, lai sāktu rīkoties atbilstoši uzņēmumā noteiktajai ierobežošanas un eskalācijas kārtībai. Pēc tam nosakiet konkrētas izmeklēšanas robežas. Apgalvojums «kvalitāte ir slikta» ir pārāk plašs, lai to pārbaudītu, savukārt «operators nepareizi iestatīja iekārtu» jau ietver apsūdzību, pirms vēl ir izvērtēti pierādījumi.

Labi formulētā problēmas aprakstā norāda produktu vai procesu, neizpildīto prasību, skarto vietu un laikposmu, kā arī novirzes apmēru. Pievienojiet zināmo par to, kur problēma nerodas. Iesaistiet cilvēkus, kuri var izskaidrot darba norisi: operatoru, kvalitātes pārstāvi, procesu inženieri un attiecīgo apkopes vai plānošanas speciālistu.

Iedomāsimies mehāniskās apstrādes cehu, kurā ražo vienas saimes kronšteinus. Pārbaudēs vairākām partijām pēc nostiprināšanas palīgierīces pārregulēšanas konstatēts, ka montāžas urbumu novietojums neatbilst rasējumā noteiktajai pozīcijas pielaidei. Citas šīs pašas saimes detaļu partijas pārbaudi ir izturējušas. Sākotnējais problēmas apraksts raksturo šo atšķirību, bet vēl nenosauc par cēloni ne nodilušu instrumentu, ne bojātu palīgierīci, ne cilvēka kļūdu.

Vispirms izvēlieties vienu neatbilstības veidu. Apvienojot urbumu novietojumu, virsmas kvalitāti un trūkstošu dokumentāciju zem nosaukuma «brāķis», vienā vidējā rādītājā var pazust trīs atsevišķas izmeklēšanas. Ja jānosaka vairāku problēmu prioritāte, sarindojiet tās pēc vienota rādītāja, piemēram, biežuma, zaudētā laika vai sliktas kvalitātes izmaksām. Vienlaikus steidzami novēršamos riskus klientiem un drošībai risiniet atbilstoši noteiktajai reaģēšanas kārtībai.

2. Apkopojiet pierādījumus arī par veiksmīgajiem ražošanas cikliem

Sāciet ar operāciju, kurā konstatēta problēma. Apkopojiet ražošanas uzdevumu un partiju identifikatorus, faktiskos ražošanas laikus, pārbaudītos daudzumus, konkrēto neatbilstību un saistīto notikumu secību. Pievienojiet procesa izpētei vajadzīgos pierādījumus: rasējumu un programmu versijas, informāciju par instrumentu un nostiprināšanas palīgierīču stāvokli, materiālu uzskaites datus, iestatīšanas instrukcijas un pārbaužu rezultātus.

Kronšteinu problēmas gadījumā nepietiek vienkārši salīdzināt «pirmdienu ar otrdienu». Jāsalīdzina viens un tas pats produkts un prasība ražošanas ciklos ar un bez neatbilstībām, pievēršot uzmanību pārregulēšanas laikā notikušajam. Noskaidrojiet, kas atšķīrās palīgierīcē, iestatīšanas secībā, programmā, materiālā un pārbaudes metodē.

Pirms uzskatāt mērījumu par neapstrīdamu pierādījumu, pārbaudiet tā ticamību. Vai detaļas vērtēja pēc vienas un tās pašas prasības, konsekventi izmantojot piemērotu metodi? Ja kontrolieru vērtējumi atšķiras, vispirms noskaidrojiet šo atšķirību iemeslu. Tikai tad skaidrojiet atšķirības ražošanas rezultātos, jo tās var būt radušās mērīšanas atšķirību dēļ.

SkyPlanner ražošanas uzdevumu pārskatā redzams katram uzdevumam reģistrētais darbs, tostarp darbinieks un darba centrs, un to var salīdzināt ar plānoto ilgumu. Sadaļā «Visi laika ieraksti» ir pieejami darba uzskaites ieraksti ar laika atzīmēm. Pabeidzot ražošanas uzdevuma laika ierakstus, var reģistrēt arī saražoto un neatbilstošo vienību daudzumu. Tas palīdz atrast skartos darbus un noskaidrot, vai kvalitātes problēma sakrita ar ilgāku apstrādi vai atkārtotu darbu.

Izmēru mērījumus, testu rezultātus un kvalitātes apstiprinājumus turpiniet pārvaldīt kvalitātes nodrošināšanas darbplūsmā un sasaistiet tos ar attiecīgajiem ražošanas uzdevumiem. SkyPlanner ražošanas uzskaites dati palīdz organizēt izmeklēšanu, taču ilgāks reģistrētais darba laiks vai lielāks neatbilstošo vienību daudzums pats par sevi neizskaidro fizisko cēloni.

3. Izvēlieties RCA rīku atbilstoši jautājumam, uz kuru jāatbild

Katrai problēmai nav vajadzīgas visas analīzes metodes. Izmantojiet vienkāršāko pieeju, kas atbilst kļūmes sarežģītībai un sekām, un padziļiniet analīzi, ja pierādījumi atklāj savstarpēji saistītus cēloņus.

Izmeklēšanas jautājums	Noderīga metode	Ko metode pati par sevi nepierāda
Kurai atkārtotajai problēmai jāpievēršas vispirms?	Pareto analīze, sarindojot problēmas pēc noteikta biežuma, laika vai izmaksu rādītāja	Mehānismu, kas izraisa prioritārāko problēmu
Kāda apstākļu secība varētu izskaidrot šo kļūmi?	5 «kāpēc» metode, pārbaudot katras atbildes pamatojumu	Ka pārliecinoša atbilžu ķēde ir patiesa
Kādus iespējamos cēloņus esam palaiduši garām?	Zivs asakas diagramma, grupējot idejas kategorijās: cilvēki, metodes, iekārtas, materiāli, mērīšana un vide	Ka diagrammas zarā norādītais ir pārbaudīts cēlonis
Kas mainījās starp ražošanu bez neatbilstībām un ražošanu ar neatbilstībām?	Izmaiņu analīze un ražošanas ciklu salīdzinājums ar un bez neatbilstībām	Ka vainojama tieši pēdējā izmaiņa
Kā varētu sakrist vairāki notikumi vai nedarboties kontroles pasākums?	Kļūmju koka vai barjeru analīze ar atbilstošu speciālistu atbalstu	Ka katra attēlotā notikumu secība patiešām ir notikusi

Kronšteinu problēmas gadījumā zivs asakas diagramma var palīdzēt komandai neaprobežoties tikai ar instrumentu apspriešanu. Pēc tam izmaiņu analīze var pievērst uzmanību atšķirībām pēc nostiprināšanas palīgierīces pārregulēšanas. Izmantojiet 5 «kāpēc» metodi, lai izpētītu ar pierādījumiem pamatotu cēloņsakarību, nevis padarītu pirmo ierosinājumu par secinājumu. Pieci ir orientieris, nevis obligāts atbilžu skaits.

Sāciet ar kļūmi, pajautājiet, kāpēc tā notika, un nākamo jautājumu balstiet uz pierādījumos pamatoto atbildi. Piemēram: kāpēc urbums atrodas nepareizā vietā? Detaļa nebija pareizi nosēdināta. Kāpēc? Uz pozicionēšanas elementa bija palikušas skaidas. Kāpēc tās netika noņemtas vai pamanītas? Pārregulēšanas metodē nebija paredzēta tīrīšana un pareizas nosēdināšanas pārbaude. Katrai atbildei vajadzīgi novērojumi vai ieraksti; ja pierādījumu trūkst, atzīmējiet jautājumu kā neatbildētu. Ja nozīme ir vairākiem apstākļiem, veidojiet analīzes atzarus, nevis mēģiniet visu ietilpināt vienā ķēdē.

Ja klients vai jūsu kvalitātes sistēma prasa rīkoties pēc astoņu disciplīnu jeb 8D metodes, izmantojiet šo plašāko ietvaru, lai organizētu komandu, ierobežošanas pasākumus, analīzi, turpmāko rīcību un procesa noslēgšanu. RCA ir daļa no tā, nevis tā aizstājējs. Kļūmju veidu un seku analīzei jeb FMEA ir cits mērķis — novērtēt iespējamo kļūmju riskus. Papildiniet attiecīgo risku analīzi ar izmeklēšanā gūtajām atziņām, nevis uzskatiet risku ranžējumu par pierādījumu tam, kas noticis.

4. Pārbaudiet skaidrojumu, pirms izvēlaties risinājumu

Katru ticamo cēloņa versiju formulējiet kā pārbaudāmu apgalvojumu. Ko jūs sagaidītu novērot, ja tas būtu patiess? Vai tas izskaidro gan neatbilstošas, gan atbilstošas produkcijas izgatavošanu un problēmas rašanās brīdi? Kādi pierādījumi tam būtu pretrunā?

Izdomātajā piemērā ar kronšteiniem komanda varētu pārbaudīt šādus iespējamos skaidrojumus:

Iespējamais skaidrojums	Pārbaudāmie dati un novērojumi	Jautājums skaidrojuma pārbaudei
Griezējinstrumenta nodilums izraisa urbuma pozīcijas nobīdi	Instrumenta stāvoklis un lietojums sasaistē ar secīgi iegūtajiem pārbaudes rezultātiem	Vai defekti rodas atkarībā no instrumenta nostrādātā laika vai uzreiz pēc stiprināšanas palīgierīces nomaiņas?
Programmas versijas maiņa izraisa pozīcijas nobīdi	Faktiski izmantotā programmas versija gan ražošanas uzdevumos ar neatbilstošu produkciju, gan uzdevumos ar atbilstošu produkciju	Vai ar to pašu programmas versiju salīdzināmos apstākļos tiek izgatavoti arī atbilstoši kronšteini?
Sagatave ne vienmēr pareizi pieguļ stiprināšanas palīgierīces atbalsta virsmām	Pozicionēšanas elementu stāvoklis, novērojumi iestatīšanas laikā un izmēru mērījumu rezultāti	Vai pareiza sagataves piegulšana, kas ir pārbaudīta, maina rezultātu apstiprinātā izmēģinājumā, ja pārējie būtiskie apstākļi tiek kontrolēti?

Pieņemsim, ka izmeklēšanā uz pozicionēšanas virsmas tiek atrastas skaidas, konstatēta ar tām saistīta sagataves piegulšanas kļūda un atklāts, ka pārregulēšanas instrukcija neprasa šo virsmu notīrīt un pārbaudīt. Apstiprinātā izmēģinājumā ar pareizi sagatavotu stiprināšanas palīgierīci iegūst prasībām atbilstošus rezultātus. Kopumā šie novērojumi daudz pārliecinošāk pamato defekta rašanās mehānismu nekā apgalvojums «vakara maiņā pieauga brāķa apjoms».

Komandai tik un tā jāpārbauda arī citi iespējamie skaidrojumi un izmēģinājuma apstākļi. Ja instrumenti, materiāls un programma tiktu mainīti vienlaikus, labs rezultāts neatklātu, kura izmaiņa bijusi izšķiroša. Izmantojiet plānotu izmēģinājumu vai specializētu eksperimentālo metodi, kas piemērota noskaidrojamajam jautājumam; neradiet no jauna bīstamus apstākļus, lai pierādītu savu versiju.

Tagad uzdodiet otru jautājumu: kāpēc esošās kontroles neatklāja defektu? Iespējams, pirmās detaļas pārbaudē netika mērīts tieši tas izmērs, kurā radās neatbilstība. Tas nav tas pats cēlonis, kas izraisīja sagataves piegulšanas kļūdu. Lai novērstu defekta rašanos un atklātu tā negaidītu atkārtošanos, var būt vajadzīgi atšķirīgi pasākumi.

Ar secinājumu «cilvēka kļūda» analīzi nedrīkst beigt. Noskaidrojiet, kas ļāva kļūdai rasties vai apgrūtināja tās pamanīšanu: neskaidra instrukcija, nepieejama pārbaudes metode, neviennozīmīga palīgierīces pozīcija vai pārbaudes trūkums. Mērķis ir izveidot procesu, kas palīdz strādāt uzticami, nevis atrast cilvēku, kura vārdu ierakstīt ziņojumā.

5. Nosakiet rūpnīcā īstenojamus darbus pārbaudītā cēloņa novēršanai

Izvēlieties korektīvās darbības, kas novērš ar pierādījumiem pamatoto defekta rašanās mehānismu. Piemērā ar stiprināšanas palīgierīci tas varētu nozīmēt pozicionēšanas risinājuma uzlabošanu, skaidri noteiktu tīrīšanas un sagataves piegulšanas pārbaudes soli, kā arī pirmās detaļas pārbaudes pārskatīšanu. Piemērotā darbību kombinācija ir atkarīga no tā, kas izmeklēšanā faktiski konstatēts.

Katrai darbībai nosakiet atbildīgo, izpildes termiņu un pieņemšanas pārbaudi. «Atkārtoti apmācīt visus» nav pietiekams risinājums, ja instrukcijā būtiskais nosacījums joprojām nav definēts. Arī «atjaunināt procedūru» nav izpildīts uzdevums, ja dokuments ir mainīts, bet jaunā metode vēl nav nodota darbiniekiem, kuri šo darbu veic.

Īstenošanai vajadzīga arī pieejama jauda. Stiprināšanas palīgierīces pārveidošanai var būt vajadzīgs instrumentu ceha resurss, savukārt validācijas izmēģinājums var aizņemt to pašu apstrādes centru, kas jau ieplānots klientu pasūtījumiem. Ja šie darbi paliek tikai uzlabojumu sarakstā ārpus ražošanas plāna, tos var atkal un atkal atlikt vai arī tie var kļūt par kārtējo steidzamo pārtraukumu ražošanā.

Iekļaujiet apstiprinātos darbus SkyPlanner grafikā

Apstiprinātos ar ražošanu saistītos korektīvos darbus noformējiet kā konkrētas operācijas ar reālistisku ilgumu, piemērotiem resursiem, atkarībām un prioritātēm. Iekļaujiet arī izmaiņu validēšanai nepieciešamo izmēģinājuma ražošanu, lai plānā līdztekus neizpildītajiem klientu pasūtījumiem tiktu ņemta vērā arī šiem darbiem vajadzīgā jauda.

Arcturus, SkyPlanner mākslīgais intelekts ražošanas grafiku sastādīšanai, aprēķina darbu secību atbilstoši jūsu iestatītajai jaudai un noteikumiem. Ganta diagrammā redzams, kur grafikā iekļaujas šie darbi un kā to pabeigšanas datumi ietekmē citus ražošanas uzdevumus. Jūs nosakāt prioritātes un aizsargājat plānošanas lēmumus ar noteikumiem un bloķēšanu, savukārt Arcturus veic savstarpēji saistītos grafika aprēķinus.

Kronšteinu ražotnei praktiski jāatbild uz jautājumiem: kad var pabeigt palīgierīces pārveidošanu, kad var veikt izmēģinājumu un kurus klientu pasūtījumu darbus tas ietekmēs? Šīs vajadzības varat saskaņot vienā ražošanas plānā, nevis manuāli pielāgot instrumentu ceha darbu sarakstu un vairāku iekārtu darbu rindas.

Tas ir būtisks iemesls izvēlēties SkyPlanner, ja atkārtotas kvalitātes problēmas regulāri rada negaidītas izmaiņas ražošanas plānā. Jūs iegūstat skaidrāku saikni starp ražošanā iegūtajiem pierādījumiem, komandas apstiprinātajiem darbiem un piegādes saistībām, ar kurām šie darbi jāsaskaņo. SkyPlanner integrējas ar jebkuru ERP vai MES sistēmu, izmantojot atvērto REST API, tāpēc esošo ražošanas informāciju varat savienot ar šo kopīgo grafiku.

6. Pārbaudiet efektivitāti apstākļos, kuros problēma atkārtojās

Pabeigta darbība vēl nenozīmē efektīvu darbību. Pirms īstenošanas vienojieties, kāds rezultāts tiks uzskatīts par veiksmīgu, kura ražošanas procesa daļa tiks izvērtēta, kurš to darīs un kādos gadījumos izmeklēšana tiks atsākta.

Piemērā ar stiprināšanas palīgierīci vienas atbilstošas partijas pārbaude ir vājš pierādījums, ja problēma radās pēc pārregulēšanas. Sekojiet rezultātiem pēc vairākkārtējas pārregulēšanas attiecīgajos apstākļos, nevis tikai ērti izvēlētu kalendāro dienu skaitu. Norunātajā tvērumā iekļaujiet visus salīdzināmos ražošanas sākšanas gadījumus, arī neveiksmīgos, un pārliecinieties, ka jaunā metode patiešām tiek izmantota.

Salīdzinājumā izmantojiet vienādu defekta definīciju, pieņemšanas kritēriju un mērīšanas metodi. Skaidri norādiet produktu sortimentu un to, cik lielā apjomā ražošana bijusi pakļauta defekta rašanās apstākļiem. Tikai ilustrācijai: ja pirms izmaiņas no 600 pārbaudītiem kronšteiniem 24 ir neatbilstoši, tie ir 4 %; ja pēc izmaiņas no 800 pārbaudītiem kronšteiniem neatbilstoši ir četri, tie ir 0,5 %. Novērotā atšķirība ir iedrošinoša, taču pati par sevi nepierāda, ka to izraisījusi korektīvā darbība. Atšķirīgs produktu sortiments, pārbaudes pieeja vai darba apstākļi varētu mainīt salīdzinājuma rezultātu.

Novērtējiet risinājumu pēc procesa rezultātiem, bet tā ietekmi izprotiet, izmantojot ražošanas uzskaites datus. Vai konkrētā izmēra neatbilstība ir atkārtojusies? Vai ir samazinājies atkārtotas apstrādes apjoms? Vai pievienoto iestatīšanas pārbaudi ir praktiski iespējams veikt darba gaitā? Vai problēma nav pārcelta citur un vai nav radīts konflikts ar piegādes termiņiem?

Ja problēma turpina atkārtoties, pārskatiet cēloņa skaidrojumu, izvērtējiet, kā izstrādāta korektīvā darbība un vai tā īstenota, kā paredzēts. Nenoslēdziet ziņojumu tikai tāpēc, ka piešķirtie uzdevumi atzīmēti kā pabeigti. Kad pierādījumi pamato darbības efektivitāti, iekļaujiet veiksmīgo izmaiņu attiecīgajās instrukcijās un kontroles pasākumos un izvērtējiet, kur vēl tā piemērojama. Pagaidu ierobežošanas pasākumus atceliet tikai atbilstoši noteiktajai apstiprināšanas kārtībai.

Sāciet ar vienu atkārtotu problēmu un pilnveidojiet ražošanas plānu

Lietderīga pamatcēloņu analīze nebeidzas tikai ar skaidrojumu. Komanda izprot defektu, var ar pierādījumiem pamatot izvēlēto darbību un parādīt, kā mainītais process darbojies reālos ražošanas apstākļos.

Izvēlieties SkyPlanner, lai atvieglotu ražošanas darbu koordinēšanu: izmantojiet reģistrētos ražošanas uzdevumu izpildes datus mērķtiecīgai izmeklēšanai, iekļaujiet apstiprinātos korektīvos darbus kopīgajā grafikā un samaziniet vajadzību manuāli pārkārtot pārējo darbu rindas.

Piesakieties SkyPlanner demonstrācijai un sagatavojiet piemēru ar vienu atkārtotu novirzi, tās skartajiem ražošanas uzdevumiem un apstiprinātu korektīvo uzdevumu, kam vajadzīgs ražošanas laiks. Izmantojiet šo situāciju, lai izpētītu, kā pierādījumus un veicamos darbus sasaistīt ar piegāžu plānu. Ja vispirms vēlaties paši iepazīt vidi, izmēģiniet SkyPlanner ar demonstrācijas datiem.