Pagrindinių priežasčių analizė gamyboje: užkirskite kelią pasikartojančioms problemoms

Pradžia » Ištekliai » Pagrindinių priežasčių analizė gamyboje: užkirskite kelią pasikartojančioms problemoms

Numatomas skaitymo laikas: 12 minutės

Atmesta partija išrūšiuota, įrenginys vėl veikia, o skubus užsakymas jau išsiųstas. Tačiau po kito perderinimo ta pati problema pasikartoja. Šiandienos sutrikimas pašalintas, bet procese tebėra tai, kas rytoj vėl sukels problemą.

Pagrindinių priežasčių analizė gamyboje padeda nustatyti ir pašalinti mechanizmą, dėl kurio problema kartojasi. Jos vertė atsiskleidžia susiejus tris dalykus: įrodymus, kas sukėlė problemą, korekcinius veiksmus, kuriuos darbuotojai iš tiesų gali atlikti, ir patikrinimą, ar tie veiksmai buvo veiksmingi tomis sąlygomis, kuriomis anksčiau kildavo problema.

SkyPlanner padeda koordinuoti su gamyba susijusius šio darbo veiksmus. Atskirų užduočių laiko ir kiekių įrašai suteikia aiškesnį atspirties tašką tyrimui, o bendrame gamybos grafike patvirtintiems korekciniams darbams galima numatyti vietą šalia klientų užsakymų. Mažiau laiko praleidžiate derindami ataskaitas ir atskirų įrenginių darbų eiles, tad daugiau jo lieka patiems patobulinimams įgyvendinti.

Kas yra pagrindinių priežasčių analizė gamyboje?

Pagrindinių priežasčių analizė, arba RCA, – tai sistemingas tyrimas, kuriuo aiškinamasi, kodėl gamyboje kilo problema. Taip siekiama pašalinti esmines jos priežastis, o ne nuolat tvarkytis su pasekmėmis. Ši analizė gali būti taikoma tiriant pasikartojančius defektus, įrenginių darbo sutrikimus, pernelyg ilgą apdorojimą ar pristatymo įsipareigojimų nevykdymą.

Požymis parodo, kas negerai: skylės yra ne toje vietoje, operacija užtrunka ilgiau, nei numatyta, arba užsakymas išsiunčiamas pavėluotai. Priežastinis paaiškinimas nusako, kokios proceso sąlygos lėmė tokį rezultatą. Gali būti kelios tarpusavyje susijusios priežastys, o ne vienas galutinis atsakymas penkių klausimų grandinės pabaigoje.

Atskirkite tris reagavimo būdus:

• Problemos suvaldymo veiksmai apsaugo šiuo metu gaminamą produkciją. Atskirkite įtartinas atsargas arba įveskite patvirtintą laikiną patikrą, kad galimai neatitinkanti produkcija nebūtų perduota toliau nepatikrinta.
• Koregavimas pašalina nustatytą neatitiktį. Pavyzdžiui, pataisomos arba pakeičiamos neatitinkančios detalės.
• Korekciniai veiksmai šalina problemos pasikartojimo priežastį. Pakeiskite proceso sąlygą, dėl kurios problema galėjo atsirasti.

Gali prireikti visų trijų. Išrūšiavus partiją galima apsaugoti klientą, tačiau procesas, dėl kurio pagamintos netinkamos detalės, liks nepakitęs. Lygiai taip pat net ir puikus tyrimas nepagerins gamybos, kol nebus įgyvendinti sutarti veiksmai.

1. Apsaugokite produkciją ir apibrėžkite vieną problemą, kurią verta tirti

Nelaukite analizės pabaigos – iš karto laikykitės įmonėje nustatytų problemos suvaldymo ir informacijos perdavimo atsakingiems asmenims procedūrų. Tada aiškiai apibrėžkite tyrimo ribas. Teiginys „kokybė prasta“ yra per platus, kad jį būtų galima patikrinti, o teiginiu „operatorius netinkamai nustatė įrenginį“ kaltė priskiriama dar neišnagrinėjus įrodymų.

Tinkamai suformuluotame problemos aprašyme nurodomas gaminys arba procesas, neįvykdytas reikalavimas, vieta ir laikotarpis, kuriais nustatyta problema, bei nuokrypio mastas. Pridėkite ir tai, ką žinote apie sąlygas, kuriomis problema nepasireiškia. Suburkite žmones, galinčius paaiškinti, kaip atliekamas darbas: operatorių, kokybės atstovą, technologą ir atitinkamą techninės priežiūros ar planavimo specialistą.

Įsivaizduokite mechaninio apdirbimo cechą, kuriame gaminama kronšteinų šeima. Tikrinant kelias partijas, pagamintas po perderinimo keičiant įtaisą, nustatyta, kad tvirtinimo skylių padėtis neatitinka brėžinyje nurodytos pozicinės tolerancijos. Kitos tos pačios šeimos gaminių partijos patikrą praėjo. Pradiniame problemos aprašyme įvardijamas šis skirtumas, bet priežastimi dar nelaikomas nei susidėvėjęs įrankis, nei netinkamas įtaisas, nei žmogaus klaida.

Pirmiausia pasirinkite vieną neatitikties pobūdį. Skylių padėtį, paviršiaus kokybę ir trūkstamus dokumentus sujungus į bendrą „broko“ kategoriją, vienas vidurkis gali paslėpti tris atskirus tyrimus. Jei reikia nustatyti kelių problemų prioritetus, surikiuokite jas pagal vienodai taikomą rodiklį, pavyzdžiui, dažnį, prarastą laiką ar nekokybės sąnaudas. Neatidėliotinus pavojus klientams ir saugai tuo pat metu valdykite pagal atitinkamą reagavimo tvarką.

2. Rinkite įrodymus ir apie sėkmingas gamybos partijas

Pradėkite nuo operacijos, kurioje nustatyta problema. Surinkite užduočių ir partijų identifikatorius, faktinį gamybos laiką, patikrintus kiekius, duomenis apie konkrečią neatitiktį ir susijusių įvykių seką. Papildykite juos procesui išnagrinėti reikalingais įrodymais: brėžinių ir programų redakcijomis, duomenimis apie įrankių bei įtaisų būklę, medžiagų įrašais, derinimo instrukcijomis ir patikrų rezultatais.

Tiriant kronšteinų problemą, nepakanka tiesiog palyginti pirmadienį su antradieniu. Reikia lyginti to paties gaminio atitiktį tam pačiam reikalavimui tiek nekokybiškose, tiek kokybiškose partijose, ypač atkreipiant dėmesį į tai, kas vyko per perderinimą. Aiškinkitės, kuo skyrėsi įtaisas, derinimo seka, programa, medžiaga ir tikrinimo metodas.

Prieš laikydami matavimo rezultatus neginčijamu įrodymu, patikrinkite patį matavimą. Ar detalės vertintos pagal tą patį reikalavimą, taikant tinkamą ir nuoseklų metodą? Jei tikrintojų rezultatai nesutampa, pirmiausia pašalinkite šį neaiškumą. Tik tada aiškinkitės, kodėl skiriasi gamybos rezultatai: skirtumą iš tiesų gali lemti matavimas.

SkyPlanner užduočių ataskaitoje rodomi pagal užduotis užregistruoti darbai, įskaitant darbuotoją ir darbo centrą, ir galima palyginti faktinę trukmę su planuota. Visų laiko įrašų rodinyje pateikiami darbo įrašai su laiko žymomis. Užbaigiant užduočių laiko registravimą taip pat galima įrašyti pagamintų ir brokuotų gaminių kiekius. Tai padeda rasti darbus, su kuriais susijusi problema, ir pamatyti, ar kokybės problema sutapo su papildomu apdorojimo laiku arba pakartotiniu darbu.

Matmenų matavimus, bandymų rezultatus ir kokybės patvirtinimus tvarkykite pagal savo kokybės valdymo procesą ir susiekite juos su atitinkamomis gamybos užduotimis. SkyPlanner gamybos įrašai padeda organizuoti tyrimą, tačiau vien ilgesnė užregistruota trukmė ar didesnis brokuotų gaminių kiekis nepaaiškina fizinės priežasties.

3. RCA metodą rinkitės pagal klausimą, į kurį reikia atsakyti

Ne kiekvienai problemai reikia visų analizės metodų. Taikykite paprasčiausią metodą, tinkamą problemos sudėtingumui ir pasekmėms įvertinti. Jei įrodymai atskleidžia tarpusavyje susijusias priežastis, tyrimą gilinkite.

Tyrimo klausimas	Tinkamas metodas	Ko vien šis metodas neįrodo
Kuriai pasikartojančiai problemai dėmesį skirti pirmiausia?	Pareto analizė, rikiuojant pagal apibrėžtą dažnio, laiko ar sąnaudų rodiklį	Koks mechanizmas sukelia pirmą vietą užimančią problemą
Kokia sąlygų seka galėtų paaiškinti šią problemą?	5 „kodėl“ metodas, tikrinant kiekvieną atsakymą pagrindžiančius įrodymus	Kad įtikinama atsakymų grandinė yra teisinga
Kokias galimas priežastis praleidome?	Žuvies kaulo diagrama, grupuojant idėjas pagal žmones, metodus, įrenginius, medžiagas, matavimą ir aplinką	Kad diagramos šaka yra patvirtinta priežastis
Kas pasikeitė tarp kokybiškų ir nekokybiškų gamybos partijų?	Pokyčių analizė ir partijų, kuriose problema pasireiškė, palyginimas su partijomis, kuriose ji nepasireiškė	Kad būtent paskutinis pokytis sukėlė problemą
Kaip galėjo susidėti keli įvykiai arba nesuveikti kontrolės priemonė?	Gedimų medžio arba apsauginių barjerų analizė, padedant atitinkamiems specialistams	Kad kiekviena pavaizduota įvykių seka iš tikrųjų įvyko

Tiriant kronšteinų problemą, žuvies kaulo diagrama gali padėti komandai neapsiriboti vien įrankių aptarimu. Tada pokyčių analizė gali nukreipti dėmesį į skirtumą, atsiradusį po perderinimo keičiant įtaisą. 5 „kodėl“ metodą naudokite įrodymais pagrįstai priežasčių sekai nagrinėti, o ne pirmajam pasiūlymui paversti išvada. Penki – tai orientyras, o ne privalomas atsakymų skaičius.

Pradėkite nuo problemos, klauskite, kodėl ji kilo, ir kitą klausimą formuluokite remdamiesi pagrįstu atsakymu. Pavyzdžiui: kodėl skylė yra ne toje vietoje? Detalė nebuvo tinkamai įstatyta. Kodėl? Ant įtaiso bazavimo elemento liko drožlių. Kodėl jos nebuvo pašalintos ar pastebėtos? Perderinimo tvarkoje nebuvo numatyta nuvalyti bazavimo elemento ir patikrinti, ar detalė tinkamai įstatyta. Kiekvieną atsakymą reikia pagrįsti stebėjimais arba įrašais. Jei įrodymų trūksta, klausimą pažymėkite kaip neatsakytą. Kai svarbi daugiau nei viena sąlyga, nagrinėkite kelias priežasčių sekas, užuot viską sutalpinę į vieną grandinę.

Jei klientas arba jūsų kokybės sistema reikalauja taikyti aštuonių disciplinų, arba 8D, metodą, naudokite šią platesnę sistemą komandos darbui, problemos suvaldymui, analizei, veiksmams ir tyrimo užbaigimui valdyti. RCA yra jos dalis, o ne pakaitalas. Gedimų pobūdžio ir pasekmių analizė, arba FMEA, turi kitą paskirtį – įvertinti galimų gedimų riziką. Atsižvelgdami į tyrimo išvadas atnaujinkite atitinkamą rizikos analizę, bet nelaikykite rizikos įverčio įrodymu, kas iš tikrųjų įvyko.

4. Prieš pasirinkdami sprendimą, patikrinkite paaiškinimą

Kiekvieną rimtai svarstomą paaiškinimą suformuluokite kaip teiginį, kurį galima patikrinti. Ką tikėtumėtės pastebėti, jei jis būtų teisingas? Ar jis paaiškina ir nesėkmingas, ir sėkmingas gamybos serijas bei tai, kada problema pasireiškia? Kokie duomenys jam prieštarautų?

Nagrinėdama išgalvotą laikiklių problemą, komanda galėtų patikrinti šiuos galimus paaiškinimus:

Galimas paaiškinimas	Ką reikėtų patikrinti	Klausimas paaiškinimui patikrinti
Dėl pjovimo įrankio nusidėvėjimo pasislenka skylės padėtis	Įrankio būklė ir naudojimo duomenys, susieti su patikrų seka	Ar neatitiktys susijusios su įrankio naudojimo trukme, ar atsiranda iš karto pakeitus įtaisą?
Pakeitus programos versiją, pasikeičia skylės padėtis	Faktiškai naudota programos versija vykdant užduotis, kurių metu pagaminta tiek neatitinkančių, tiek reikalavimus atitinkančių gaminių	Ar naudojant tą pačią versiją panašiomis sąlygomis taip pat pagaminama reikalavimus atitinkančių laikiklių?
Ruošinys ne kiekvieną kartą tinkamai priglunda prie įtaiso	Bazavimo elementų būklė, derinimo metu užfiksuoti pastebėjimai ir matmenų matavimo rezultatai	Ar per patvirtintą bandymą patikrinus, kad ruošinys tinkamai prigludęs, rezultatas pasikeičia, kai kitos svarbios sąlygos išlieka kontroliuojamos?

Tarkime, tyrimo metu ant bazavimo paviršiaus randama drožlių, nustatoma su jomis susijusi ruošinio prigludimo klaida, o perderinimo instrukcijoje nėra reikalavimo šį paviršių nuvalyti ir patikrinti. Per patvirtintą bandymą, tinkamai paruošus įtaisą, gaunami reikalavimus atitinkantys rezultatai. Šie pastebėjimai kartu daug tvirčiau pagrindžia neatitikties atsiradimo mechanizmą nei teiginys „vėlyvojoje pamainoje padaugėjo broko“.

Komanda vis tiek turėtų išnagrinėti kitus galimus paaiškinimus ir bandymo sąlygas. Jei įrankiai, medžiaga ir programa būtų pakeisti vienu metu, geras rezultatas neparodytų, kuris pakeitimas buvo reikšmingas. Atsižvelgdami į tai, ką dar reikia išsiaiškinti, suplanuokite bandymą arba pasitelkite tinkamą specializuotą eksperimentinį metodą. Nekurkite pavojingų sąlygų vien tam, kad įrodytumėte savo teiginį.

Dabar užduokite antrą klausimą: kodėl esamos kontrolės priemonės neaptiko neatitikties? Galbūt tikrinant pirmąjį gaminį nebuvo matuojamas būtent tas matmuo. Tai kita priežastis nei sąlyga, dėl kurios ruošinys netinkamai prigludo. Norint išvengti defekto ir aptikti netikėtą jo pasikartojimą, gali reikėti skirtingų veiksmų.

Išvados „žmogaus klaida“ nepakanka tyrimui užbaigti. Klauskite, kas sudarė sąlygas suklysti ar trukdė klaidą pastebėti: neaiški instrukcija, neprieinamas patikros metodas, nevienareikšmiškai apibrėžta įtaiso padėtis ar nenumatytas patikrinimas. Tikslas – sukurti patikimai dirbti padedantį procesą, o ne rasti žmogų, kurio pavardę būtų galima įrašyti į ataskaitą.

5. Suplanuokite įvykdomus darbus patvirtintai priežasčiai pašalinti

Pasirinkite korekcinius veiksmus, kurie šalintų įrodymais pagrįstą neatitikties atsiradimo mechanizmą. Įtaiso pavyzdyje tai galėtų būti bazavimo sprendimo patobulinimas, aiškus valymo ir ruošinio prigludimo patikros žingsnis bei atnaujinta pirmojo gaminio patikra. Tinkamas šių veiksmų derinys priklauso nuo to, kas iš tikrųjų nustatoma tyrimo metu.

Kiekvienam veiksmui paskirkite atsakingą asmenį, nustatykite, kada jis turi būti baigtas ir kaip bus patikrintas jo priimtinumas. „Pakartotinai apmokyti visus“ nėra pakankamas sprendimas, jei instrukcijoje ir toliau neapibrėžta esminė sąlyga. Užduotis „atnaujinti procedūrą“ nėra baigta, jei dokumentas pakeistas, bet naujasis metodas dar nepasiekė darbą atliekančių žmonių.

Veiksmams įgyvendinti taip pat reikia pajėgumų. Įtaisui modifikuoti gali prireikti įrankių cecho išteklių, o patvirtinimo bandymui – to paties apdirbimo centro, kurio laikas jau skirtas klientų užsakymams. Jei šie darbai lieka tik tobulinimo darbų sąraše ir neįtraukiami į gamybos planą, juos galima vis atidėti arba jie gali tapti dar vienu skubiu suplanuotos gamybos trikdžiu.

Įtraukite patvirtintus darbus į SkyPlanner grafiką

Patvirtintus su gamyba susijusius korekcinius darbus aprašykite kaip konkrečias operacijas: nurodykite realistišką trukmę, tinkamus išteklius, priklausomybes ir prioritetus. Įtraukite ir bandomosios gamybos darbus, reikalingus pakeitimui patvirtinti, kad plane būtų atsižvelgta ne tik į neįvykdytus klientų užsakymus, bet ir į šiems darbams reikalingus pajėgumus.

Arcturus – SkyPlanner planavimui skirtas dirbtinis intelektas – apskaičiuoja darbų seką pagal jūsų nustatytus pajėgumus ir taisykles. Ganto diagramoje matyti, kur grafike telpa šie darbai ir kaip jų užbaigimo datos atsiliepia kitoms užduotims. Jūs nustatote prioritetus ir taisyklėmis bei užraktais apsaugote planavimo sprendimus, o Arcturus atlieka tarpusavyje susijusius grafiko skaičiavimus.

Laikiklių gamybos cechui kyla praktiniai klausimai: kada galima baigti įtaiso modifikavimą, kada atlikti bandymą ir kuriuos klientų užsakymus tai paveiks? Suderinti šiuos poreikius galite viename gamybos plane, užuot rankiniu būdu keitę įrankių cecho darbų sąrašą ir kelių įrenginių užduočių eiles.

Tai svari priežastis rinktis SkyPlanner, kai pasikartojančios kokybės problemos vis sujaukia gamybos planus. Galite aiškiau susieti gamybos duomenis, komandos patvirtintus darbus ir pristatymo įsipareigojimus, prie kurių tuos darbus reikia derinti. SkyPlanner per atvirą REST API integruojama su bet kuria ERP ar MES sistema, todėl turimą gamybos informaciją galite susieti su šiuo bendru grafiku.

6. Patikrinkite veiksmingumą tomis sąlygomis, kuriomis problema kartojosi

Atliktas veiksmas dar nereiškia, kad jis veiksmingas. Prieš pradėdami įgyvendinimą susitarkite, koks rezultatas bus laikomas sėkmingu, kurios gamybos rezultatus vertinsite, kas tai atliks ir kokiomis aplinkybėmis tyrimas bus atnaujintas.

Įtaiso pavyzdyje vienos geros partijos patikra būtų silpnas įrodymas, jei problema pasireikšdavo po perderinimo. Stebėkite pakartotinius su problema susijusius perderinimus, o ne tik patogiai pasirinktą kalendorinių dienų skaičių. Į sutartą vertinimo apimtį įtraukite visus palyginamus gamybos paleidimus, taip pat ir nesėkmingus, bei patikrinkite, ar naujasis metodas iš tiesų taikomas.

Lygindami taikykite tą patį neatitikties apibrėžimą, priėmimo kriterijų ir matavimo metodą. Aiškiai nurodykite gaminių asortimento sudėtį ir apimtį, kurioje neatitiktis galėjo pasireikšti. Vien iliustracijai: jei prieš pakeitimą iš 600 patikrintų laikiklių 24 neatitiko reikalavimų, tai sudaro 4 %, o jei po pakeitimo iš 800 patikrintų laikiklių reikalavimų neatitiko keturi – 0,5 %. Toks pastebėtas skirtumas nuteikia palankiai, tačiau pats savaime neįrodo, kad jį lėmė korekcinis veiksmas. Kitokia gaminių asortimento sudėtis, patikros būdas ar darbo sąlygos galėtų pakeisti palyginimo rezultatą.

Sprendimo veiksmingumą vertinkite pagal proceso rezultatus, o jo pasekmes – pagal gamybos įrašus. Ar konkreti matmens neatitiktis pasikartojo? Ar sumažėjo pakartotinio apdirbimo? Ar papildoma derinimo patikra praktiškai įgyvendinama atliekant darbą? Ar problema nebuvo perkelta kitur ir ar nesukėlė sunkumų laikantis pristatymo terminų?

Jei problema kartojasi ir toliau, iš naujo įvertinkite priežasties paaiškinimą, pasirinktą veiksmą ir tai, ar jis buvo įgyvendintas taip, kaip numatyta. Neužbaikite ataskaitos vien todėl, kad paskirtos užduotys pažymėtos kaip atliktos. Kai duomenys pagrindžia veiksmingumą, pasiteisinusį pakeitimą įtvirtinkite atitinkamose instrukcijose ir kontrolės priemonėse, apsvarstykite, kur dar jis galėtų būti taikomas, o laikinas problemos plitimo ribojimo priemones panaikinkite tik pagal nustatytą patvirtinimo tvarką.

Geriau suplanuokite gamybą, įtraukdami vienos pasikartojančios problemos sprendimą

Naudinga pagrindinių priežasčių analizė nesibaigia vien paaiškinimu. Jūsų komanda supranta neatitiktį, turi duomenų, pagrindžiančių pasirinktą veiksmą, ir gali parodyti, kas nutiko pakeistą procesą pritaikius realiomis gamybos sąlygomis.

Rinkitės SkyPlanner, kad būtų lengviau koordinuoti gamybos darbus: užfiksuoti užduočių vykdymo duomenys padės kryptingai tirti problemą, patvirtinti korekciniai darbai bus įtraukti į bendrą grafiką, o derinant kitų užduočių eiles prie šių darbų reikės mažiau rankinio pertvarkymo.

Užsisakykite SkyPlanner demonstraciją ir pasiruoškite aptarti vieną pasikartojančią neatitiktį, jos paveiktas užduotis bei patvirtintą korekcinę užduotį, kuriai reikia laiko gamyboje. Remdamiesi šia situacija išnagrinėkite, kaip tyrimo duomenis ir darbus galima susieti su pristatymo planu. Jei pirmiausia norite susipažinti su aplinka, išbandykite SkyPlanner su demonstraciniais duomenimis.