Gyökérok-elemzés a gyártásban: előzze meg a visszatérő hibákat

Kezdőlap » Erőforrások » Gyökérok-elemzés a gyártásban: előzze meg a visszatérő hibákat

Becsült olvasási idő: 12 perc

A visszautasított tételt átválogatták, a gép újra működik, a sürgős rendelést kiszállították. A következő átállás után azonban ugyanaz a probléma jelentkezik. A beavatkozás elhárította a mai fennakadást, de a folyamatban továbbra is jelen van valami, ami holnap újra hibát okoz.

A gyökérok-elemzés a gyártásban segít feltárni és megszüntetni a hiba ismétlődéséhez vezető mechanizmust. Az értékét három dolog összekapcsolása adja: bizonyíték arra, hogy mi okozta a problémát; a gyakorlatban is végrehajtható helyesbítő tevékenység; valamint annak ellenőrzése, hogy az intézkedés azok között a körülmények között is működött-e, amelyek korábban a hibát okozták.

A SkyPlanner segít összehangolni ennek a munkának a gyártást érintő részét. A gyártási feladatonként rögzített idő- és mennyiségi adatok egyértelműbb kiindulópontot adnak a vizsgálathoz, a közös gyártási ütemtervben pedig a jóváhagyott helyesbítő munkák is helyet kapnak a vevői megrendelések mellett. Így kevesebb idő megy el a jelentések és a gépenként külön vezetett feladatsorok összefésülésére, és több jut a fejlesztés megvalósítására.

Mit jelent a gyökérok-elemzés a gyártásban?

A gyökérok-elemzés, röviden RCA, módszeres vizsgálat annak feltárására, hogy miért következett be egy gyártási probléma. Célja, hogy ne újra és újra a következményeket kezeljük, hanem a mögöttes okokat szüntessük meg. Alkalmazható visszatérő minőségi hibák, gépleállások, túl hosszú megmunkálási idők vagy szállítási problémák vizsgálatára.

A tünet azt mutatja meg, mi nem sikerült: rossz helyre kerültek a furatok, elhúzódott egy művelet, vagy késve szállítottak ki egy rendelést. Az okok feltárása azonosítja azokat a folyamatkörülményeket, amelyek ehhez az eredményhez vezettek. Több, egymásra ható ok is állhat a háttérben, nem feltétlenül egyetlen végső válasz, amelyhez öt egymást követő kérdéssel jutunk el.

Különítse el a beavatkozás három típusát:

• Az elhatároló intézkedés az aktuális gyártást védi. Különítse el a gyanús készletet, vagy vezessen be jóváhagyott ideiglenes ellenőrzést, hogy az érintett termékek ne haladjanak tovább ellenőrizetlenül.
• A javítás a feltárt problémát kezeli. Ilyen például az érintett alkatrészek utómunkálása vagy cseréje.
• A helyesbítő tevékenység az ismétlődés okát kezeli. Változtassa meg azt a folyamatkörülményt, amely lehetővé tette a probléma kialakulását.

Mindháromra szükség lehet. Egy tétel átválogatása megvédheti a vevőt anélkül, hogy megváltozna a hibás darabokat előállító folyamat. Ugyanígy a legjobb vizsgálat sem javítja a gyártást addig, amíg a megállapodás szerinti intézkedést végre nem hajtják.

1. Védje meg a gyártott termékeket, és határoljon körül egy vizsgálandó problémát

Már az elemzés lezárása előtt alkalmazza az üzemben előírt elhatárolási és eszkalációs eljárásokat. Ezután határolja körül pontosan a vizsgálatot. A „rossz a minőség” túl általános ahhoz, hogy ellenőrizhető legyen, a „gépkezelő rosszul állította be” pedig már a bizonyítékok vizsgálata előtt hibáztat valakit.

A jól megfogalmazott problémaleírás megnevezi a terméket vagy folyamatot, a nem teljesült követelményt, az érintett helyet és időszakot, valamint az eltérés mértékét. Azt is rögzítse, amit arról tudnak, hogy hol nem jelentkezik a probléma. Vonja be azokat, akik ismerik a munkát: a gépkezelőt, a minőségügy képviselőjét, a folyamatmérnököt, valamint az érintett karbantartási vagy tervezési szakembert.

Képzeljünk el egy forgácsolóüzemet, ahol egy tartókonzol-termékcsaládot gyártanak. A készülék átállítása után több tételnél is azt találták az ellenőrzés során, hogy a rögzítőfuratok helyzete kívül esik a rajzi helyzettűrésen. Ugyanezen termékcsalád más tételei megfeleltek. A kezdeti problémaleírás ezt a különbséget rögzíti; ekkor még nem nevezi meg okként a kopott szerszámot, a hibás készüléket vagy valakinek a tévedését.

Először egyetlen hibamódot válasszon ki. Ha a furathelyzetet, a felületi minőséget és a hiányzó dokumentációt egyaránt a „nem megfelelő darabok” közé sorolja, egyetlen átlag mögött három külön vizsgálat veszhet el. Ha több probléma között kell sorrendet felállítania, használjon egységes mérőszámot, például az előfordulás gyakoriságát, az elveszett időt vagy a rossz minőség költségeit. A sürgős vevői és biztonsági kockázatokat eközben a megfelelő intézkedési eljárás szerint kezelje.

2. A megfelelő gyártási sorozatok adatait is gyűjtse össze

Az érintett műveletnél kezdje az adatgyűjtést. Gyűjtse össze a gyártási feladatok és tételek azonosítóit, a tényleges gyártási időket, az ellenőrzött mennyiségeket, a konkrét nemmegfelelőséget és a lényeges események sorrendjét. Egészítse ki ezeket a folyamat vizsgálatához szükséges bizonyítékokkal: a rajz- és programverziókkal, a szerszámok és készülékek állapotával, az anyagokra vonatkozó nyilvántartásokkal, a beállítási utasításokkal és az ellenőrzési eredményekkel.

A tartókonzolok problémájánál nem elég egyszerűen a hétfői és a keddi gyártást összehasonlítani. Ugyanazt a terméket és követelményt kell vizsgálni a hibás és a megfelelő gyártási sorozatokban, különös figyelemmel az átálláskor történtekre. Keressék meg, miben különbözött a készülék, a beállítási műveletek sorrendje, a program, az anyag és az ellenőrzési módszer.

Ellenőrizze a mérést, mielőtt megkérdőjelezhetetlen bizonyítékként kezelné. Ugyanazon követelmény alapján, megfelelő és egységes módszerrel értékelték az alkatrészeket? Ha az ellenőrök eredményei eltérnek, előbb ezt a bizonytalanságot tisztázza. Csak utána keresse a gyártásban annak az eltérésnek az okát, amelyet valójában a mérés különbsége is okozhat.

A SkyPlanner feladatjelentése megmutatja a gyártási feladatokhoz rögzített munkát, a munkatársat és a munkaállomást is feltüntetve, és lehetővé teszi az összehasonlítást a tervezett időtartamokkal. Az összes időbejegyzés nézetben elérhetők az időbélyeggel ellátott munkavégzési adatok. A feladatok időbejegyzéseinek véglegesítésekor a gyártott és a hibás mennyiségek is rögzíthetők. Ez segít azonosítani az érintett munkát, és megállapítani, hogy a minőségi probléma együtt járt-e többlet megmunkálási idővel vagy ismételt munkavégzéssel.

A méretmérési adatokat, a vizsgálati eredményeket és a minőségügyi jóváhagyásokat továbbra is a minőségügyi munkafolyamatban kezelje, és kapcsolja őket a megfelelő gyártási feladatokhoz. A SkyPlanner gyártási nyilvántartásai segítenek rendszerezni a vizsgálatot; a hosszabb rögzített időtartam vagy a nagyobb hibás mennyiség azonban önmagában nem magyarázza meg a fizikai okot.

3. A megválaszolandó kérdéshez válasszon RCA-eszközt

Nem kell minden problémához minden elemzési módszert bevetni. Válassza azt a legegyszerűbb megközelítést, amely még megfelelő a hiba összetettségéhez és következményeihez. Ha a bizonyítékok egymásra ható okokat tárnak fel, mélyítse tovább a vizsgálatot.

Vizsgálandó kérdés	Használható módszer	Amit önmagában nem bizonyít
Melyik visszatérő problémával érdemes először foglalkozni?	Pareto-elemzés, amely egy meghatározott gyakorisági, idő- vagy költségmutató alapján rangsorol	Hogy milyen mechanizmus okozza az első helyre rangsorolt problémát
A körülmények milyen láncolata magyarázhatja ezt a hibát?	5 miért módszer, az egyes válaszokat alátámasztó bizonyítékok ellenőrzésével	Hogy a meggyőzőnek tűnő válaszlánc igaz
Milyen lehetséges okok felett siklottunk el?	Halszálkadiagram, amely az ötleteket az emberek, módszerek, gépek, anyagok, mérés és környezet kategóriáiba rendezi	Hogy a diagram valamelyik ága igazolt okot jelöl
Mi változott a megfelelő és a hibás gyártás között?	Változáselemzés, valamint az érintett és a nem érintett gyártási sorozatok összehasonlítása	Hogy feltétlenül a legutóbbi változás a felelős
Hogyan adódhat össze több esemény hatása, vagy hogyan mondhat csődöt egy védelmi intézkedés?	Hibafaelemzés vagy a védelmi gátak elemzése, megfelelő szakértői támogatással	Hogy minden feltérképezett eseménylánc valóban bekövetkezett

A tartókonzolok problémájánál a halszálkadiagram segíthet abban, hogy a csapat ne csak a szerszámokról beszéljen. A változáselemzés ezután a készülék átállítása utáni különbségre irányíthatja a figyelmet. Az 5 miért módszerrel egy bizonyítékokkal alátámasztott oksági láncot vizsgáljon, ne az első felvetést alakítsa következtetéssé. Az öt csak támpont, nem a válaszok kötelező száma.

Induljon ki a hibából, kérdezze meg, miért következett be, majd az alátámasztott válaszra építse a következő kérdést. Például: miért rossz a furat helyzete? Mert az alkatrész nem feküdt fel megfelelően. Miért nem? Forgács maradt a készülék helyzetmeghatározó elemén. Miért nem távolították el vagy vették észre? Az átállási eljárásból hiányzott a tisztítás és a megfelelő felfekvés ellenőrzése. Minden válaszhoz megfigyelések vagy feljegyzések szükségesek; ahol nincs bizonyíték, ott a kérdést jelölje nyitottnak. Ha több körülmény is számít, ágaztassa el az elemzést ahelyett, hogy mindent egyetlen láncba kényszerítene.

Ha a vevő vagy a minőségirányítási rendszer nyolc lépésből álló, azaz 8D szerinti problémamegoldást ír elő, ezt az átfogóbb keretrendszert használja a csapatmunkához, az elhatároláshoz, az elemzéshez, az intézkedésekhez és a lezáráshoz. Az RCA ennek része, nem a helyettesítője. A hibamód- és hatáselemzés, azaz FMEA más célt szolgál: a lehetséges hibák kockázatainak felmérését. A vizsgálat tanulságaival frissítse a kapcsolódó kockázatelemzést, ne pedig a kockázati rangsort tekintse a történtek bizonyítékának.

4. Ellenőrizze a magyarázatot, mielőtt dönt a megoldásról

Minden komolyan felmerülő magyarázatot fogalmazzon meg ellenőrizhető állításként. Milyen megfigyelésekre számítana, ha igaz lenne? Magyarázatot ad-e a hibás és a megfelelő gyártási sorozatokra, valamint a hiba jelentkezésének időpontjára? Milyen bizonyíték mondana ellent neki?

A képzeletbeli konzolhiba esetében a csapat az alábbi lehetséges magyarázatokat vizsgálhatná meg:

Lehetséges magyarázat	Vizsgálandó bizonyítékok	Kérdés a magyarázat ellenőrzéséhez
A forgácsolószerszám kopása miatt eltolódik a furat helyzete	A szerszám állapota és használata az ellenőrzési eredmények időbeli sorrendjével összevetve	A hibák a szerszám elhasználódásával összefüggésben jelentkeznek, vagy közvetlenül a készülék cseréje után?
A program módosítása megváltoztatja a furat helyzetét	A hibával érintett és a megfelelő darabokat eredményező gyártási feladatokhoz ténylegesen használt programverzió	Ugyanazzal a programverzióval, összehasonlítható körülmények között készülnek megfelelő konzolok is?
A munkadarab nem mindig fekszik fel megfelelően a készülékben	A helyzetmeghatározó elemek állapota, a beállítás során tett megfigyelések és a méretmérési eredmények	Változik-e az eredmény egy engedélyezett próba során, ha a megfelelő felfekvést ellenőrzik, miközben a többi lényeges körülményt kontroll alatt tartják?

Tegyük fel, hogy a vizsgálat forgácsot talál egy helyzetmeghatározó felületen, azzal összefüggő felfekvési hibát tár fel, és kiderül, hogy az átállási utasítás nem írja elő e felület tisztítását és ellenőrzését. A megfelelően előkészített készülékkel végzett, engedélyezett próba megfelelő eredményeket hoz. Ezek a megfigyelések együttesen erősebben támasztanak alá egy hibakialakulási mechanizmust, mint az, hogy „a délutános műszakban megnőtt a hibás darabok száma”.

A csapatnak ettől még meg kell vizsgálnia az alternatív magyarázatokat és a próba körülményeit. Ha a szerszámozást, az anyagot és a programot egyszerre változtatnák meg, a jó eredményből nem derülne ki, melyik változtatás számított. A bizonytalanság jellegéhez illő, megtervezett próbát vagy speciális kísérleti módszert alkalmazzon; ne idézzen elő újra veszélyes állapotot pusztán azért, hogy bizonyítson egy feltevést.

Ezután tegyen fel egy második kérdést is: miért nem szűrték ki a hibát a meglévő ellenőrzések? Lehet, hogy az elsődarab-ellenőrzés nem terjedt ki az érintett méretre. Ez nem ugyanaz az ok, amely a felfekvési hibát előidézte. A hiba megelőzése és váratlan ismétlődésének észlelése eltérő intézkedéseket igényelhet.

Az „emberi hiba” megállapításánál nem szabad megállni. Vizsgálja meg, mi tette lehetővé vagy nehezen észrevehetővé a hibát: egy nem egyértelmű utasítás, egy olyan ellenőrzési módszer, amelyhez nehéz hozzáférni, a készülék nem egyértelműen meghatározott helyzete vagy egy hiányzó ellenőrzés. A cél a megbízható munkavégzést támogató folyamat kialakítása, nem pedig az, hogy legyen kit megnevezni a jelentésben.

5. Az igazolt ok alapján határozzon meg az üzemben elvégezhető feladatokat

Olyan helyesbítő intézkedéseket válasszon, amelyek az alátámasztott hibakialakulási mechanizmust kezelik. A készülék példájában ez jelentheti a helyzetmeghatározás javítását, egy egyértelmű tisztítási és felfekvés-ellenőrzési lépés bevezetését, valamint az elsődarab-ellenőrzés módosítását. A megfelelő intézkedéskombináció attól függ, hogy a vizsgálat ténylegesen mit állapít meg.

Minden intézkedéshez rendeljen felelőst, határozza meg, mikorra kell elkészülnie, és hogyan ellenőrzik az elfogadhatóságát. A „mindenkit újra oktatunk” nem teljes megoldás, ha az utasítás továbbra sem határozza meg a kritikus feltételt. Az „eljárás frissítése” pedig nem tekinthető késznek attól, hogy a dokumentum megváltozott, ha az új módszer még nem jutott el a munkát végzőkhöz.

A megvalósításhoz kapacitás is kell. A készülék módosításához szerszámműhelyi erőforrásra lehet szükség, az érvényesítő próbagyártás pedig éppen azt a megmunkálóközpontot kötheti le, amelynek kapacitását már vevői megrendelésekhez ígérték oda. Ha ez a munka a gyártási terven kívül, egy fejlesztési feladatlistán marad, újra és újra elhalaszthatják, vagy újabb sürgős megszakításként jelenhet meg.

Illessze be a jóváhagyott munkát a SkyPlanner ütemtervébe

A jóváhagyott, termelést érintő helyesbítő munkákat jól meghatározott műveletekként rögzítse, reális időtartamokkal, a végrehajtásra alkalmas erőforrásokkal, függőségekkel és prioritásokkal. Vegye fel a változtatás érvényesítéséhez szükséges próbagyártást is, hogy a terv a vevői rendelésállomány mellett ennek kapacitásigényével is számoljon.

Az Arcturus, a SkyPlanner ütemezést végző mesterséges intelligenciája, az Ön által beállított kapacitás és szabályok alapján számítja ki a sorrendet. A Gantt-idővonal megmutatja, hová illeszthető be a munka, és az így adódó befejezési időpontok hogyan érintik a többi gyártási feladatot. Ön határozza meg a prioritásokat, és szabályokkal, illetve zárolásokkal védi az ütemezési döntéseket; az összefüggő ütemezési számításokat az Arcturus végzi el.

A konzolokat gyártó üzemben így már konkrét kérdésekről lehet dönteni: mikorra készülhet el a készülék módosítása, mikor végezhető el a próbagyártás, és mely vevői megrendelések gyártását érinti mindez? Az összehangolást egyetlen gyártási tervben oldhatja meg ahelyett, hogy kézzel igazítaná egymáshoz a szerszámműhely feladatlistáját és több gép várakozó feladatait.

Ez nyomós érv a SkyPlanner mellett, ha a visszatérő minőségi problémák rendre váratlan helyzeteket teremtenek a tervezésben. Világosabbá válik az összefüggés a termelésből származó bizonyítékok, a csapat által jóváhagyott munkák és azon szállítási vállalások között, amelyekhez ezeket a munkákat igazítani kell. A SkyPlanner nyílt REST API-ján keresztül bármely ERP vagy MES rendszerrel integrálható, így a meglévő termelési információkat összekapcsolhatja a közös ütemtervvel.

6. Ellenőrizze a hatásosságot azok között a körülmények között, amelyek a hiba ismétlődését okozták

Attól, hogy egy intézkedést végrehajtottak, még nem biztos, hogy hatásos is. A bevezetés előtt állapodjanak meg abban, milyen eredményt tekintenek sikernek, mely gyártásokat vizsgálják majd, ki végzi az értékelést, és milyen esetben indítják újra a vizsgálatot.

A készülék példájánál maradva: egyetlen jó gyártási tétel ellenőrzése gyenge bizonyíték, ha a probléma átállások után jelentkezett. Több, a probléma szempontjából releváns átállást kövessen nyomon, ne csupán annyi naptári napon át vizsgálódjon, amennyi kényelmes. A megállapodás szerinti vizsgálati körön belül minden összehasonlítható gyártásindítást vegyen figyelembe, a sikerteleneket is, és ellenőrizze, hogy valóban alkalmazzák-e az új módszert.

Az összehasonlításhoz használja ugyanazt a hibameghatározást, elfogadási szabályt és mérési módszert. A termékösszetételt és a hiba előfordulásának lehetőséget adó gyártási mennyiséget is tegye láthatóvá. Egy pusztán szemléltető utánkövetési példában a változtatás előtt 600 ellenőrzött konzolból 24 nem megfelelő, ami 4%; utána 800 ellenőrzött darabból négy nem megfelelő, ami 0,5%. Ez biztató megfigyelt különbség, de önmagában nem bizonyítja, hogy a helyesbítő intézkedés okozta. Az eltérő termékösszetétel, ellenőrzési megközelítés vagy üzemi körülmények módosíthatják az összehasonlítás eredményét.

A megoldást a folyamat szintjén mért eredmények alapján értékelje, a következményeit pedig a termelési nyilvántartások segítségével tárja fel. Ismét jelentkezett-e az adott mérethiba? Csökkent-e az ismételt megmunkálások száma? A beállításba beiktatott új ellenőrzés a gyakorlatban is elvégezhető-e a munka részeként? Nem helyezte-e át máshová a problémát, illetve nem okozott-e ütközést a szállítási vállalásokkal?

Ha a hiba továbbra is ismétlődik, vizsgálja felül az okokra adott magyarázatot, az intézkedés kialakítását és azt, hogy a tervek szerint hajtották-e végre. Ne zárja le a jelentést pusztán azért, mert a kiosztott feladatokat készre jelölték. Ha a bizonyítékok alátámasztják a hatásosságot, építse be a bevált változtatást a megfelelő utasításokba és ellenőrzésekbe, mérlegelje, hol alkalmazható még, az átmeneti védőintézkedéseket pedig csak a megfelelő jóváhagyási eljárással szüntesse meg.

Egy visszatérő probléma megoldását is építse be egy jobb gyártási tervbe

A hasznos gyökérok-elemzés nem ér véget egy magyarázattal. A csapat érti a hibát, bizonyítékokkal tudja alátámasztani a választott intézkedést, és be tudja mutatni, mi történt, amikor a módosított folyamat valós termelési körülmények között működött.

Válassza a SkyPlanner megoldását a termelési feladatok egyszerűbb összehangolásához: a gyártási feladatok rögzített teljesítési adatai célzott vizsgálatot tesznek lehetővé, a jóváhagyott helyesbítő munkák bekerülnek a közös ütemtervbe, és kevesebbet kell kézzel átrendezni körülöttük a feladatsorokat.

Foglaljon SkyPlanner-bemutatót, és készüljön egy konkrét példával: egy visszatérő eltéréssel, az érintett gyártási feladatokkal és egy jóváhagyott helyesbítő feladattal, amelyhez termelési időre van szükség. Ezen a példán keresztül megvizsgálhatja, hogyan maradhatnak összekapcsolva a bizonyítékok és az elvégzendő munkák a szállítási tervével. Ha előbb inkább a felületet ismerné meg, próbálja ki a SkyPlanner megoldását demóadatokkal.