Håndtering av materialmangel: Hold ordrene i gang

Hjem » Ressurser » Håndtering av materialmangel: Hold ordrene i gang

Estimert lesetid: 10 minutter

En leverandør lover å fremskynde leveringen av en komponent som mangler. Innkjøp har en plan for å hente inn forsinkelsen. Produksjonen trenger fortsatt å vite om komponenten kommer tidsnok til å redde ordren, og hva som skal produseres i mellomtiden.

Det er dette håndtering av materialmangel egentlig dreier seg om. Når alle manglende deler følges opp like tett, spres oppmerksomheten på problemer med svært ulike konsekvenser. Det nyttigste tiltaket er det som sikrer en avtalt levering eller hindrer en stans det fortsatt er mulig å unngå.

SkyPlanner APS kobler materialtilgjengelighet til produksjonskapasitet og prioriteringer. Når du har bekreftet mangelen og bestemt tiltaket, bruker systemet dette som grunnlag for en felles produksjonsplan. Du bruker mindre tid på å sette opp maskinkøene på nytt og mer tid på å løse avviket som har betydning.

Hva innebærer håndtering av materialmangel i produksjonen?

Håndtering av materialmangel innebærer å identifisere, verifisere, prioritere og løse mangler på materialer eller komponenter som truer produksjonen. Arbeidet kobler forsyningsproblemet til produksjonen som rammes, leveransen som er lovet kunden, og et praktisk tiltak for å hente inn forsinkelsen.

En materialmangel betyr ikke nødvendigvis at lagerbeholdningen er null. Det kan ligge materialer på hyllen, men ikke nok til alle ordrene som trenger dem før neste varemottak. Materialene kan også være utilgjengelige fordi de er reservert til andre ordrer, venter på kontroll eller befinner seg på feil sted til den planlagte oppstarten.

En mangel betyr heller ikke alltid at leverandøren har sviktet. Forsinkede varemottak, feil i lagerregistreringen, uregistrert forbruk, vrak, plukkfeil og endringer i ordrebehovet kan føre til at en jobb mangler materialene den trenger. Større forstyrrelser i forsyningskjeden kan også gi materialmangel, men beslutningen som må tas i fabrikken her og nå, er konkret: Hvilket arbeid rammes, og hva kan vi gjøre med det?

MRP identifiserer materialbehov og udekkede behov. Lagerdekning hjelper deg å vurdere hvor lenge forsyningene vil rekke. Håndtering av materialmangel tar neste steg: å avgjøre hvilken bekreftet mangel som skal løses først, og omsette tiltaket til arbeid som produksjonen kan utføre.

Verifiser materialmangelen før du eskalerer saken

Ta utgangspunkt i operasjonen som rammes, ikke bare i delenummeret. Registreringen av en materialmangel er nyttig når den viser hva som mangler, hvor det trengs, og når det må være klart til bruk.

Samle disse opplysningene:

• Krav til materialspesifikasjon og mengde, inkludert måleenhet.
• Mengden som fysisk finnes og kan brukes, og hvor mye av denne som allerede er bundet opp.
• Ordrene og operasjonene som rammes, med avtalte leveringsfrister.
• Mengden som er på vei inn, og en realistisk dato for når den kan brukes, med tid til varemottak, kontroll og intern transport der det er relevant.
• Andre materialmangler eller kapasitetsbegrensninger som fortsatt vil hindre ferdigstillelse.
• Hvem som er ansvarlig for neste tiltak, og når situasjonen skal vurderes på nytt.

Dette hindrer at dere bruker penger på å løse feil problem. Hvis riktig komponent allerede er i bygningen, men ennå ikke har nådd arbeidsstasjonen, vil et nytt innkjøp ikke sikre dagens oppstart. Hvis mottatte varer er i karantene, er de ikke klare til bruk i produksjonen bare fordi de ligger på lageret.

Skill mellom forventet og bekreftet varemottak. Spør leverandøren hva som faktisk er ferdigstilt eller sendt, ikke bare om det opprinnelige løftet fortsatt gjelder. Produksjonen trenger en realistisk dato å planlegge etter. En optimistisk dato kopiert fra forrige ukes innkjøpsordre kan skjule problemet helt til neste planlagte oppstart glipper.

Prioriter leveransen du fortsatt kan sikre

En materialmangel har ikke automatisk høyest prioritet fordi den gjelder flest enheter. Det har heller ikke den dyreste komponenten eller ordren til kunden som ringer oftest.

Still dette spørsmålet for hver bekreftet materialmangel: Hva vil det å løse denne mangelen bety for leveransen? Følg ordren gjennom de gjenværende operasjonene. Tidligere materialtilgang hjelper bare hvis det fortsatt er tid til de nødvendige trinnene, som maskinering, etterbehandling, montering, kontroll og utsendelse.

Den avgjørende fristen er derfor ikke bare kundens leveringsdato. Det er det seneste tidspunktet materialet kan være klart til bruk på, slik at resten av produksjonsruten fortsatt kan gjennomføres i tide. En komponent som kommer på onsdag, kan redde én utsendelse på torsdag, men komme for sent til en annen som fortsatt trenger ekstern etterbehandling.

Sammenlign materialmangler ved hjelp av tre praktiske spørsmål:

1. Hva står i fare? Avklar hvilken avtalt kundeleveranse, produksjonsstans eller gruppe av ordrer som berøres. Legg de forretningsmessige prioriteringene dere har blitt enige om, til grunn.

2. Kan det foreslåtte tiltaket redde leveransen? Sjekk øvrige materialer, gjenværende operasjoner og tilgjengelig kapasitet. Ikke betal for å fremskynde én komponent hvis en annen uansett gjør leveransen umulig.

3. Hvor mye tid er det igjen til å handle? En ordre som fortsatt kan leveres i tide, kan bli umulig å redde mens alle jobber med et avvik som haster mindre.

Noen materialmangler bør eskaleres umiddelbart fordi de truer flere ordrer eller et kritisk tidsvindu i produksjonen. Andre kan vente til et bekreftet, ordinært varemottak uten at leveransen påvirkes. Gjør dette skillet synlig, slik at innkjøp, produksjon og salg arbeider etter de samme prioriteringene.

Når det ikke finnes noen gjennomførbar måte å hente inn forsinkelsen på, må kunden få beskjed tidlig, og en ny leveringsfrist avtales. Å fortsette å merke en umulig frist som «haster» skaper ikke den produksjonstiden som mangler.

Velg et tiltak som endrer utfallet

Å fremskynde en levering er nyttig når tidligere tilgang til brukbare materialer endrer hva dere kan ferdigstille. Be om den mengden og det ankomsttidspunktet som faktisk gjør en forskjell. En bekreftet delleveranse kan være mer verdifull enn et ubekreftet løfte om å levere hele innkjøpsordren.

Før dere bestiller dyrere ekspressfrakt, må dere sjekke om varemottak og kontroll kan håndtere leveransen, og om de nødvendige produksjonsressursene er tilgjengelige etterpå. Spart transporttid har liten verdi hvis materialet deretter må vente på en maskin til utsendelsesfristen er passert.

Tilgjengelig lagerbeholdning et annet sted kan være en annen løsning. Bekreft spesifikasjon, tilstand, overføringstid og eksisterende reservasjoner før bruken godkjennes. Å flytte en materialmangel fra én kunde til en annen er en forretningsmessig beslutning, ikke en lagerkorreksjon.

Et erstatningsmateriale eller en erstatningskomponent krever nødvendige godkjenninger fra teknisk avdeling og kvalitetsavdelingen, samt fra kunden hvis endringen krever det. En lignende beskrivelse eller dimensjon er ikke i seg selv en tillatelse til å bruke delen. Ta med tiden som trengs til godkjenning når dere vurderer hvordan forsinkelsen kan hentes inn.

En endret kjørerekkefølge kan holde produksjonen i gang mens en blokkert jobb venter. Velg arbeid som har materialene og de øvrige forutsetningene på plass, og sjekk deretter hvilke felles ressurser det vil legge beslag på. Å fylle en ledig maskin nå kan være feil beslutning hvis det tar opp tiden i etterbehandlingen som den prioriterte ordren trenger når materialet kommer.

Delvis produksjon eller delleveranser kan også hjelpe når prosessen og kundeavtalen åpner for det. Gjør det tydelig hvilke mengder det gjelder, og hva som fortsatt skal leveres. Ellers kan flere halvferdige ordrer bruke opp knappe materialer uten at én eneste leveranse blir klar til utsendelse.

Eksempel: Samme komponent, ulike tiltak

Tenk deg to ordrer som hver trenger 40 enheter av samme komponent. Bare 40 enheter er tilgjengelige og klare til bruk. Ytterligere 40 er bekreftet til fredag.

Ordre A skal sendes på torsdag. De øvrige materialene er klare, og de gjenværende operasjonene kan gjennomføres før utsendelse hvis ordren får de tilgjengelige komponentene. Ordre B skal leveres tirsdagen etter, men en annen komponent den trenger, vil ikke være klar til bruk før mandag.

Ordre A. Trenger 40 komponenter. De øvrige materialene er klare, og ferdigstillelse på torsdag er mulig hvis kapasiteten til de gjenværende operasjonene sikres. Godkjenn at den tilgjengelige mengden brukes til A, og sikre kapasitet til resten av produksjonsruten.

Ordre B. Trenger 40 komponenter, men et annet materiale hindrer videre fremdrift frem til mandag. Sjekk om fredagens varemottak gir materialer klare til bruk på mandag, og om resten av produksjonsruten kan gjennomføres før levering på tirsdag.

Ordre C er klar til produksjon. Den trenger ikke komponenten det er mangel på, men konkurrerer om samme ressurs til sluttbearbeiding. Legg den bare inn der den ikke tar opp kapasiteten A trenger til sluttbearbeiding.

Her er det helhetsbildet av produksjonsklarhet og leveringsmuligheter som begrunner at den tilgjengelige mengden tildeles A, ikke bare at A har tidligst leveringsfrist. Å fremskynde leveringen av flere enheter av komponenten som A og B begge trenger, ville ikke fjernet den andre hindringen for B, som varer til mandag.

Det samme resonnementet forklarer også hvorfor «kjør alt som er klart» ikke er et fullgodt råd. Det kan være nyttig å produsere C, men ikke hvis det tar opp kapasiteten som gjør det mulig å sikre leveransen av A.

Hvis den andre komponenten som ventes mandag, blir forsinket, må det tas en ny beslutning for B. Mangellisten, materialreservasjonene og produksjonsplanen må oppdateres i tråd med endringen.

Lag en produksjonsplan i SkyPlanner basert på tiltakene dere har valgt

En mangelliste kan vise hva som krever oppfølging. Men listen alene kan ikke passe inn det gjenstående arbeidet blant alle de andre ordrene i fabrikken. Det er her SkyPlanner gir en praktisk fordel.

Når planlegging som tar hensyn til materialtilgjengelighet er aktivert, beregner SkyPlanner produksjonsplanen ut fra materialene som er knyttet til produksjonen, og de oppdaterte opplysningene om tilgjengelighet. Forventede ankomstdatoer på innkjøpsordrene inngår i grunnlaget for å tidfeste arbeidet som trenger materialene. Når en forsinket ankomst oppdateres og planen beregnes på nytt, blir endringen tatt med i produksjonsplanleggingen i stedet for å bli liggende som en merknad hos innkjøp.

Arcturus, SkyPlanners KI for produksjonsplanlegging, beregner når arbeidet skal utføres ut fra konfigurert kapasitet, skift, avhengigheter mellom operasjoner og prioriteringer. Resultatet vises i Gantt-planen. Der kan du se når det berørte arbeidet er planlagt, hvordan resten av produksjonsruten passer inn, og hva som har endret seg for andre ordrer.

I eksempelet ovenfor bekrefter planleggeren først hvor mye som kan brukes, og godkjenner hvordan materialet skal fordeles. De oppdaterte materialopplysningene og de valgte prioriteringene danner så grunnlaget for å beregne produksjonsplanen på nytt. Planleggeren gjennomgår produksjonsruten til A, det senere tidspunktet da B blir produksjonsklar, og plasseringen av C i planen for den felles ressursen. Det er ikke nødvendig å bygge opp hver maskinkø på nytt hver for seg for å forstå den samlede virkningen på produksjonen.

Du bestemmer hvilke leveringsforpliktelser som skal sikres; SkyPlanner beregner produksjonsplanen ut fra disse beslutningene. Kundeprioriteringer kan påvirke rekkefølgen når ressursene er begrenset. Det sparer planleggingsarbeid, samtidig som de forretningsmessige vurderingene fortsatt ligger hos dem som har ansvar for kunderelasjonen.

SkyPlanner kan integreres med ethvert ERP- eller MES-system via sitt åpne REST API. Du kan koble eksisterende ordre- og materialdata til produksjonsplanlegging med begrenset kapasitet, i stedet for å bytte ut et velfungerende ERP-system bare for å samordne planen for å sikre leveransene.

Hva bedre oversikt over materialene betydde for Eskomatic

Eskomatic, som utfører maskinering på oppdrag, organiserte tidligere arbeidskøene i stor grad manuelt i et eldre system for ERP og produksjonsstyring. Begrenset oversikt over materialtilgjengeligheten gjorde at mangler kunne bli oppdaget for tett opp mot planlagt jobbstart.

Med SkyPlanner fikk Eskomatic en mer oversiktlig arbeidskø i Gantt-diagrammet, der materialmangler vises sammen med den kommende produksjonsbelastningen. Bedriften melder om færre produksjonsstanser som skyldes manglende materialer, og mer presis fastsettelse av leveringsdatoer takket være automatisk planlegging av produksjonsbelastningen.

For en planlegger som håndterer materialmangel, er dette den nyttige endringen: mindre tid går med til å finne ut hvorfor arbeidet ikke kan starte, og grunnlaget for å vurdere hva som fortsatt kan leveres, blir tydeligere.

Fullfør tiltaket – ikke bare lukk raden i mangellisten

Gi hvert tiltak for å sikre leveransen en ansvarlig og et tidspunkt for neste oppfølging. Innkjøp bekrefter hvordan materialbehovet skal dekkes, lager og kvalitet bekrefter hva som er tilgjengelig og kan brukes, produksjonsplanlegging oppdaterer rekkefølgen, og salg formidler eventuelle endringer i avtalt levering. I en liten fabrikk kan én person ha flere roller, men informasjonen må likevel overføres mellom rollene.

Ikke lukk et avvik bare fordi leverandøren sier at varene er sendt. Bekreft at den nødvendige mengden kan brukes, at det berørte arbeidet kan gjennomføres på det planlagte tidspunktet i produksjonsplanen, og at de som skal utføre det, har den gjeldende planen.

Lær deretter av problemer som gjentar seg. Følg med på stanstid som skyldes materialmangel, hvor pålitelige løftene om å hente inn forsinkelser er, og hvilke leveringsforpliktelser tiltakene faktisk sikret. Finn årsakene til gjentatte registreringsfeil, uplanlagt forbruk eller upålitelige materialleveranser. Færre åpne rader i mangellisten er ingen suksess hvis uferdige ordrer bare står og venter et annet sted.

For fabrikker som stadig må håndtere forsinkede materialer og maskiner som flere ordrer skal bruke, er SkyPlanner APS en praktisk måte å omsette beslutninger om å sikre leveranser til en gjennomførbar produksjonsplan. Det reduserer den manuelle avstemmingen mellom materiallister og maskinkøer, slik at teamet kan konsentrere seg om å sikre leveransene.

Bestill en demonstrasjon av SkyPlanner, og ta med ett reelt tilfelle av materialmangel, ordrene som bruker materialet, og en bekreftet ankomstdato. Bruk dette som utgangspunkt for å diskutere hva som kan kjøres nå, hva som må vente, og hvordan beslutningen påvirker resten av produksjonen. Hvis du heller vil utforske selv først, kan du prøve SkyPlanner med demodata eller bruke den KI-støttede kom-i-gang-veiledningen i SkyPlanner Assistant.