Gestionarea deficitului de materiale: comenzile avansează

Acasă » Resurse » Gestionarea deficitului de materiale: comenzile avansează

Timp estimat de citire: 10 minute

Un furnizor promite să urgenteze livrarea unei componente lipsă. Departamentul de achiziții are un plan de redresare. Producția trebuie însă să știe dacă acea componentă va ajunge suficient de devreme pentru a respecta termenul comenzii și ce ar trebui să se lucreze până atunci.

Acesta este, de fapt, rolul gestionării deficitului de materiale. Dacă acordați aceeași atenție fiecărei piese lipsă, vă împărțiți eforturile între probleme cu consecințe foarte diferite. Cea mai utilă intervenție este cea care permite respectarea unui termen de livrare convenit sau previne o oprire a producției care încă poate fi evitată.

SkyPlanner APS corelează disponibilitatea materialelor cu capacitatea de producție și cu prioritățile. După ce confirmați deficitul și decideți cum interveniți, transformă aceste date într-un program de producție comun. Astfel, petreceți mai puțin timp refăcând ordinea operațiilor la utilaje și mai mult timp rezolvând problema care contează.

Ce înseamnă gestionarea deficitului de materiale în producție?

Gestionarea deficitului de materiale presupune identificarea și verificarea lipsurilor de materiale sau componente care pun în pericol producția, stabilirea priorităților și rezolvarea lor. Ea pune problema de aprovizionare în legătură cu operațiile afectate, angajamentul față de client și o măsură concretă de redresare.

Un deficit nu înseamnă întotdeauna că stocul este zero. Puteți avea materiale pe raft, dar nu suficiente pentru toate comenzile care au nevoie de ele înainte de următoarea recepție. Stocul poate fi indisponibil și pentru că este rezervat pentru alte comenzi, așteaptă inspecția sau se află într-o locație care nu permite începerea la momentul planificat.

Nici lipsa materialelor nu înseamnă întotdeauna că furnizorul nu și-a respectat obligațiile. Recepțiile întârziate, evidențele de stoc inexacte, consumurile neînregistrate, rebuturile, erorile de pregătire a materialelor și modificările necesarului pentru comenzi pot lăsa o operație fără materialul necesar. O perturbare mai amplă a lanțului de aprovizionare poate provoca lipsuri, dar decizia imediată din fabrică rămâne una concretă: ce operații sunt afectate și ce putem face?

MRP identifică necesarul de materiale și cantitățile neacoperite de aprovizionare. Acoperirea stocurilor ajută la evaluarea perioadei pentru care vor ajunge materialele. Gestionarea deficitului merge mai departe: stabilește ce lipsă confirmată trebuie rezolvată mai întâi și transpune măsurile decise în operații pe care producția le poate executa.

Verificați deficitul înainte de a-l escalada

Porniți de la operația afectată, nu doar de la codul piesei. Înregistrarea unui deficit devine utilă atunci când arată ce lipsește, unde este necesar și când trebuie să poată fi folosit.

Reuniți următoarele informații:

• Specificația materialului necesar și cantitatea, inclusiv unitatea de măsură.
• Cantitatea utilizabilă aflată fizic în stoc și alocările deja asumate din aceasta.
• Comenzile și operațiile afectate, împreună cu termenele de livrare asumate.
• Cantitatea care urmează să sosească și o dată credibilă la care va putea fi folosită, ținând cont, după caz, de recepție, inspecție și transportul intern.
• Orice alte materiale lipsă sau restricții de capacitate care ar împiedica în continuare finalizarea.
• Persoana responsabilă de următoarea acțiune și momentul în care situația va fi verificată din nou.

Astfel evitați măsurile costisitoare care nu rezolvă problema reală. Dacă piesa corectă se află deja în fabrică, dar nu a ajuns la centrul de lucru, o nouă achiziție nu va permite începerea lucrului astăzi. Dacă un lot recepționat este în carantină, simpla lui prezență în depozit nu îl transformă în stoc utilizabil pentru producție.

Faceți distincția între o recepție estimată și una confirmată. Întrebați furnizorul ce a fost efectiv finalizat sau expediat, nu doar dacă promisiunea inițială mai este valabilă. Producția are nevoie de o dată credibilă pentru planificare; o dată optimistă, copiată din comanda de achiziție de săptămâna trecută, poate ascunde problema până când următoarea operație nu mai poate începe la timp.

Acordați prioritate livrării al cărei termen mai poate fi respectat

Cea mai mare cantitate lipsă nu are automat prioritatea cea mai mare. Același lucru este valabil pentru componenta cea mai scumpă sau pentru comanda al cărei client sună cel mai insistent.

Pentru fiecare deficit confirmat, întrebați-vă: ce s-ar schimba pentru livrare dacă am rezolva această lipsă? Analizați toate operațiile rămase de executat pentru comanda afectată. Sosirea mai devreme a materialului ajută doar dacă mai există timp pentru prelucrare, finisare, asamblare, inspecție și expediere, după caz.

Prin urmare, termenul important nu este doar data livrării către client, ci și ultimul moment în care materialul poate deveni utilizabil astfel încât operațiile rămase să mai poată fi încheiate la timp. O componentă sosită miercuri poate permite expedierea unei comenzi joi, dar poate ajunge prea târziu pentru alta care mai necesită o operație de finisare la un subcontractant.

Comparați lipsurile folosind trei întrebări practice:

1. Ce este în pericol? Identificați angajamentul față de client, oprirea producției sau grupul de comenzi afectate. Ghidați-vă după prioritățile de afaceri convenite în echipă.

2. Măsura propusă poate salva situația? Verificați celelalte materiale, operațiile rămase și capacitatea disponibilă. Nu plătiți pentru urgentarea unei componente dacă lipsa alteia face imposibilă aceeași livrare.

3. Cât timp mai aveți pentru a interveni? O comandă care încă poate fi livrată la timp poate rata această șansă dacă toată lumea se ocupă de o problemă mai puțin urgentă.

Unele lipsuri trebuie escaladate imediat, deoarece pun în pericol mai multe comenzi sau un interval critic de producție. Altele pot aștepta o recepție normală confirmată fără a modifica termenul vreunei livrări. Faceți această diferență vizibilă, astfel încât achizițiile, producția și vânzările să lucreze după aceleași priorități.

Când nu există o soluție fezabilă pentru respectarea termenului, informați clientul din timp și conveniți un nou angajament. A continua să etichetați drept „urgent” un termen imposibil nu creează timpul de producție care lipsește.

Alegeți o măsură care schimbă rezultatul

Urgentarea aprovizionării este utilă atunci când puteți finaliza mai mult sau mai devreme dacă materialul devine utilizabil mai repede. Solicitați cantitatea și momentul sosirii care permit acest lucru. O livrare parțială confirmată poate fi mai valoroasă decât o promisiune neconfirmată pentru întreaga comandă de achiziție.

Înainte de a accepta costul unui transport urgent, verificați dacă recepția și inspecția pot prelua materialul la sosire și dacă resursele de producție necesare sunt disponibile ulterior. Timpul câștigat la transport are puțină valoare dacă materialul așteaptă apoi un utilaj până după termenul de expediere.

Stocul disponibil într-o altă locație poate oferi o altă soluție. Confirmați specificația, starea materialului, durata transferului și angajamentele existente înainte de a autoriza utilizarea lui. Transferarea deficitului de la un client la altul este o decizie de afaceri, nu o corecție de stoc.

Un material sau o componentă înlocuitoare necesită aprobările corespunzătoare din partea departamentelor tehnic și de calitate, precum și orice aprobare a clientului cerută de modificare. O descriere sau o dimensiune similară nu reprezintă o permisiune de utilizare. Includeți timpul necesar aprobării atunci când decideți măsurile de redresare.

Schimbarea ordinii operațiilor poate asigura continuarea producției cât timp o operație este blocată. Alegeți operații pentru care materialele și condițiile prealabile sunt asigurate, apoi verificați ce resurse comune vor ocupa. Ocuparea imediată a unui utilaj liber poate fi o decizie greșită dacă astfel se pierde intervalul de finisare necesar comenzii prioritare atunci când îi sosește materialul.

Producția sau livrarea parțială poate ajuta, de asemenea, atunci când procesul și acordul cu clientul o permit. Precizați clar cantitățile și angajamentul rămas. Altfel, mai multe comenzi finalizate parțial pot consuma materialul limitat fără a rezulta măcar o singură livrare gata de expediere.

Exemplu: aceeași componentă, decizii de redresare diferite

Imaginați-vă două comenzi care necesită fiecare 40 de bucăți din aceeași componentă. Sunt disponibile doar 40 de bucăți utilizabile. Alte 40 sunt confirmate pentru vineri.

Comanda A trebuie expediată joi. Celelalte materiale necesare sunt pregătite, iar operațiile rămase pot fi încheiate înainte de expediere dacă primește componentele disponibile. Comanda B trebuie livrată marțea următoare, dar o altă componentă de care are nevoie nu va putea fi utilizată până luni.

Comanda A. Are nevoie de 40 de componente; celelalte materiale sunt pregătite, iar finalizarea joi este posibilă dacă se păstrează capacitatea necesară operațiilor rămase. Aprobați alocarea cantității disponibile pentru A și rezervați capacitatea necesară pentru restul fluxului tehnologic.

Comanda B. Are nevoie de 40 de componente, dar un alt material blochează avansarea producției până luni. Verificați dacă recepția de vineri, disponibilitatea celuilalt material luni și operațiile rămase permit livrarea marți.

Comanda C, pregătită pentru producție. Nu are nevoie de componenta deficitară, dar folosește aceeași resursă de finisare. Programați-o doar într-un interval care păstrează capacitatea de finisare necesară comenzii A.

În acest caz, alocarea cantității disponibile pentru A este justificată de analiza tuturor condițiilor necesare producției și livrării, nu doar de faptul că A are primul termen. Urgentarea aprovizionării cu mai multe bucăți din componenta comună pentru B nu ar elimina blocajul separat care persistă până luni.

Același raționament arată de ce recomandarea „produceți orice este pregătit” nu este suficientă. Executarea comenzii C poate fi utilă, dar nu trebuie să ocupe capacitatea care permite respectarea termenului de livrare al comenzii A.

Dacă disponibilitatea celei de-a doua componente, prevăzută pentru luni, se decalează, este necesară o nouă decizie pentru B. Lista deficitelor, alocările de materiale și programul de producție trebuie actualizate împreună pentru a reflecta schimbarea.

Programați producția în SkyPlanner pe baza măsurilor de redresare decise

Lista deficitelor vă poate arăta ce necesită atenție. Însă, de una singură, nu poate încadra operațiile rămase în program, ținând cont de toate celelalte comenzi din fabrică. Aici intervine avantajul practic al SkyPlanner.

Când este activată programarea în funcție de disponibilitatea materialelor, SkyPlanner calculează programul folosind materialele asociate producției și datele actualizate privind disponibilitatea lor. Datele de sosire din comenzile de achiziție permit luarea în calcul a aprovizionărilor așteptate la programarea operațiilor care au nevoie de ele. Dacă actualizați data unei sosiri întârziate și recalculați programul, schimbarea se reflectă în planificarea producției, în loc să rămână doar într-o notă a departamentului de achiziții.

Arcturus, motorul de inteligență artificială al SkyPlanner pentru programarea producției, programează operațiile în funcție de capacitatea configurată, schimburi, dependențele dintre operații și priorități. Rezultatul este vizibil în diagrama Gantt a programului de producție. Puteți verifica când sunt programate operațiile afectate, cum se încadrează restul fluxului tehnologic și ce s-a schimbat pentru celelalte comenzi.

În exemplul de mai sus, planificatorul confirmă mai întâi cantitatea utilizabilă și aprobă decizia de alocare a materialului. Datele actualizate despre materiale și prioritățile stabilite constituie apoi baza recalculării programului de producție. Planificatorul verifică fluxul tehnologic al comenzii A, momentul ulterior în care B poate intra în producție și poziția comenzii C în programul resursei comune. Nu este nevoie să refacă separat coada de operații a fiecărui utilaj pentru a înțelege efectul cumulat asupra producției.

Dumneavoastră decideți ce angajamente trebuie protejate; SkyPlanner calculează programul de producție pe baza acestor decizii. Când resursele sunt limitate, prioritățile clienților pot influența ordinea de programare. Astfel, se reduce munca de planificare, iar deciziile comerciale rămân în sarcina persoanelor responsabile de relația cu clientul.

SkyPlanner se integrează cu orice sistem ERP sau MES prin interfața sa REST API deschisă. Puteți conecta datele existente despre comenzi și materiale cu programarea producției pe capacitate finită, fără să înlocuiți un ERP funcțional doar pentru a coordona planul de recuperare.

Ce a schimbat pentru Eskomatic o imagine mai clară a disponibilității materialelor

Eskomatic, companie de prelucrări mecanice la comandă, organiza anterior cozile de operații în mare parte manual, într-un sistem mai vechi de ERP și control al producției. Vizibilitatea limitată asupra disponibilității materialelor făcea ca deficitele să fie descoperite prea aproape de momentul planificat pentru începerea unei operații.

Cu SkyPlanner, Eskomatic a obținut o imagine mai clară a succesiunii operațiilor în diagrama Gantt, cu deficitele de materiale vizibile alături de încărcarea viitoare a producției. Compania raportează mai puține opriri ale producției cauzate de lipsa materialelor și stabilirea unor date de livrare mai precise datorită programării automate a încărcării.

Pentru un planificator care gestionează deficite de materiale, acesta este câștigul practic: mai puțin timp petrecut pentru a afla de ce nu pot începe operațiile și o bază mai clară pentru a decide ce comenzi mai pot fi livrate.

Duceți acțiunea la capăt, nu doar închideți rândul din lista deficitelor

Stabiliți un responsabil și o dată pentru următoarea verificare pentru fiecare acțiune de recuperare. Achizițiile confirmă soluția de aprovizionare; echipele din depozit și de la calitate confirmă disponibilitatea materialelor utilizabile; planificarea producției actualizează succesiunea operațiilor; vânzările comunică orice modificare a angajamentului de livrare. Într-o fabrică mică, aceeași persoană poate îndeplini mai multe roluri, dar informațiile trebuie totuși transmise de la un rol la altul.

Nu considerați o problemă rezolvată doar pentru că furnizorul spune că marfa a fost expediată. Confirmați că întreaga cantitate necesară este utilizabilă, că operațiile afectate pot fi incluse în mod realist în programul de producție și că persoanele care le execută au versiunea actuală a planului.

Învățați apoi din problemele care se repetă. Urmăriți durata opririlor cauzate de materiale, cât de bine sunt respectate promisiunile de recuperare și ce angajamente de livrare au fost efectiv protejate prin acțiunile întreprinse. Investigați la sursă erorile recurente din evidențe, consumurile neplanificate sau recepțiile pe care nu vă puteți baza. O listă cu mai puține deficite deschise nu înseamnă succes dacă, de fapt, comenzile neterminate doar așteaptă în altă parte.

Pentru fabricile care se confruntă frecvent cu materiale întârziate și utilaje folosite de mai multe comenzi, SkyPlanner APS oferă o modalitate practică de a transpune decizia de recuperare într-un plan de producție realizabil. Reduce munca manuală de corelare a listelor de materiale cu cozile de operații ale utilajelor, astfel încât echipa să se poată concentra pe respectarea livrărilor.

Programați o demonstrație SkyPlanner și aduceți un caz real de deficit, comenzile care consumă materialul respectiv și o dată de sosire confirmată. Pornind de la acest caz, discutați ce se poate produce acum, ce trebuie să aștepte și cum afectează decizia restul producției. Dacă preferați să explorați mai întâi, încercați SkyPlanner cu date demonstrative sau parcurgeți pașii de configurare inițială cu ajutorul inteligenței artificiale din Asistentul SkyPlanner.