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ホーム » リソース » 製造現場の作業指示：すべての作業を無理なくスケジュールに
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作業者の手元には図面、材料、作業指示が揃っています。しかし、同じ機械では別の作業がすでに順番を待っています。どちらも納期が迫っています。先に取りかかるべきなのは、どちらでしょうか。
製造現場の作業指示は、何をすべきかを明確にします。ただし、それだけでは作業の優先順位は決められません。判断には、生産中のほかのオーダー、残っている工程、それらを完了させるために使える生産能力を考慮する必要があります。
そこで役立つのがSkyPlannerです。オーダーを生産スケジュールと結び付けることで、製造現場では、実行を許可された作業の一覧だけでなく、リソースと優先順位を踏まえて計算された作業順序も確認できます。各リソースで競合する作業の調整に費やす時間を減らし、顧客との納期の約束を守ることに、より多くの時間を使えるようになります。
製造現場の作業指示とは？
製造現場の作業指示とは、生産で実施する作業を許可し、その内容を示す記録です。何を製造するか、どのような作業を行うかに加え、必要数量、作業方法、必要なリソース、いつまでに作業が必要かを現場に伝えます。また、進捗や完了を記録する際の参照先にもなります。
記録の形式は、デジタルの場合もあれば、紙の作業指示書の場合もあります。製造システムで作業をどう管理しているかによって、生産作業全体を対象とすることも、特定の工程だけを対象とすることもあります。
次の3種類のオーダーは、それぞれ異なる情報を示します。
| オーダーの種類 | 主に何を明らかにするか | 例 |
|---|---|---|
| 受注 | 顧客は何を購入したか？ | 顧客から機器用ブラケットを一ロット受注する。 |
| 製造指図 | どの製品を、いくつ製造する必要があるか？ | 材料と工順を指定し、そのロットの製造を許可する。 |
| 作業指示 | 製造チームはどの作業を実施する必要があるか？ | 指定された図面に従ってブラケットを曲げ加工し、完了を記録する。 |
ERPによっては、製造指図全体を「作業指示」と呼ぶものもあれば、工程ごとに作業指示を作成するものもあります。呼び方は異なっても、実務で必要なことは同じです。顧客の要求、製造作業全体、各作業場所で行う作業を、互いにつなげて管理する必要があります。
作業指示には何を記載すべきか？
実務で役立つ作業指示があれば、作業者は不足している情報を探し回ることなく、正しい作業に取りかかれます。計画担当者にとっても、その作業をスケジュールに割り当てるために十分な情報が得られます。
| 記載する情報 | 必要な理由 |
|---|---|
| オーダーや作業の識別情報 | 作業を正しい製品、ロット、関連記録に紐づけます。 |
| 製品・数量・仕様 | 必要な成果物を明確にし、似た作業との取り違えを防ぎます。 |
| 最新版の図面と作業手順 | 作業場所で、使用すべき改訂版と作業方法を確認できるようにします。 |
| 材料・部品 | 作業に必要なものと、着手を妨げる可能性があるものを把握できます。 |
| 工程と対応可能なリソース | 工順と、各工程を実施できるリソースを明確にします。 |
| 段取り時間・加工時間 | スケジューリングで必要な生産能力を計算するための基礎になります。 |
| 納期・優先順位 | 作業に求められる納期と、ほかの作業に対する相対的な重要度を示します。 |
| 進捗・完了情報 | 生産数量、所要時間、対応が必要な問題など、実際の作業状況を把握できます。 |
特に重要なのが工順です。オーダーに記載された納期は、各工程の開始時刻を示すものではありません。切断、曲げ、組立のそれぞれを、正しい順序でスケジュールに割り当てる必要があります。
これらの情報は、計画用の一覧ごとに入力し直すのではなく、連携したシステムで管理しましょう。数量や図面が変わったとき、現場が参照すべきなのは昨日の印刷物ではなく、更新された要求内容です。
指示を増やすのではなく、実行できる作業をリリースする
作業指示の作成、リリース、着手は、それぞれ別の判断です。作成は要求内容を記録すること、リリースは生産の実行を許可することを意味します。着手は、リソースが実際にその作業を始めることです。
リリースする前に、作業に使える情報が揃っているか、予定した開始時刻までに必要な材料を用意できるか、工順全体を無理なく生産スケジュールに組み込めるかを確認しましょう。実行を許可しても最初の工程から先に進めない作業は、工程間の待ちを増やすだけになるかもしれません。
切断、曲げ、組立の順でブラケットを製造するメーカーを想定してみましょう。板材は揃っており、切断機のスケジュールにも空きがあります。しかし、曲げ加工機では、先に出荷しなければならないオーダーの作業が進んでいます。
新しいブラケットをすぐに切断へ回せば、切断機は効率よく稼働しているように見えます。しかし、それで顧客への納品が早まるとは限りません。切断した部品が曲げ工程を待つだけになるなら、計画担当者は着手時期を決める前に、工順全体を検討する必要があります。
工程間をつないだスケジュールがあれば、この判断がしやすくなります。各工程を必要なリソースに割り当て、完了見込みを確認し、オーダーを計画に組み込めるかを判断できます。受注情報と製造現場をつなぐ仕組みについては、生産スケジューリングガイドで解説しています。
SkyPlannerで受注情報を実行可能な作業順序に
オーダーの入力と管理には、これまでどおりERPを使えます。SkyPlannerは、公開REST APIを通じてあらゆるERPやMESと連携し、既存のオーダー情報や生産データを詳細スケジューリングに活用します。よりよい生産計画を実現するために、すでに業務に適しているERPを置き換える必要はありません。
SkyPlannerでは、オーダーに明細が含まれ、その明細の工程によってスケジューリングする作業が決まります。リソース、シフト、作業者、所要時間、依存関係の情報から、作業をどこで、いつ実行できるかを定めます。SkyPlannerのスケジューリングAIであるArcturusが、設定された生産能力と優先順位に従って作業順序を計算します。
計算結果はGanttタイムラインに表示されます。作業指示ごとに実行予定を個別に考えるのではなく、同じリソースを取り合うほかの作業と並べて、各工程を確認できます。
先ほどのブラケットメーカーであれば、切断機の空きだけに目を向けずに済むということです。スケジュール上で切断、曲げ、組立がつながるため、計画担当者は生産全体の流れとオーダーの完了見込みを確認できます。
日々の業務も、次のように管理しやすくなります。
- オーダーを計画に取り込む。ERPと連携した業務フローでは、オーダーとその工程情報がSkyPlannerに取り込まれ、スケジューリングできる状態になります。システム間でどのように情報を受け渡すかは、連携の内容によって決まります。
- 作業をスケジュールに割り当てる。Arcturusは、定義された生産能力と制約条件に従って各工程をスケジューリングします。材料の供給状況を考慮するスケジューリングを有効にすると、材料の入手可能時期も計算に反映されます。
- 業務に合った優先順位を設定する。作業の相対的な重要度は、ユーザーが決めます。決定した割り当ては、ロックで保護できます。Arcturusはその指示に従って計算するのであり、事業上の優先順位を代わりに決めるわけではありません。
- 変化を計画に反映する。特急オーダーが入ったり、リソースの生産能力が低下したりしたら、変更を記録して再計算します。Autopilotを有効にすれば、設定したイベントや定時実行をきっかけに再計画できるため、常に手動で対応する必要はありません。
利点は、作業指示の一覧をデジタル化することだけではありません。計算に基づく生産順序によって、現場は次に何をすべきかを把握しやすくなり、計画担当者は優先順位を変えたときの影響を確認しやすくなります。
製造現場の進捗を計画に反映する
昨日作ったスケジュールにも、今日の生産情報を反映する必要があります。ある工程が完了すれば、次の工程に進めるかもしれません。逆に、予想より時間がかかっていれば、後続の作業を別の時間帯に組み直す必要があるかもしれません。
作業の開始と完了は、SkyPlanner Timerで記録できるほか、連携した業務フローではERPからも記録できます。SkyPlannerの製造現場向けツールは、作業時間、生産数量、不良数量を記録します。一日の終わりに完了済みの紙の作業指示書が戻るのを待つよりも、計画担当者は実際の進捗を把握しやすくなります。
進捗の更新は、後回しにする追加の報告業務ではなく、作業の一部にしましょう。実行と計画をつなぐ方法は、製造現場ガイドで解説しています。同じ作業場所に仕事が溜まり続ける場合は、さらにオーダーを投入するのではなく、製造のボトルネック工程ガイドを参考に制約を調べましょう。
生産後は、管理を担うシステムでオーダーを完了処理する前に、必要な成果物、記録された数量、未完了の作業を照合しましょう。工程が完了していることと、顧客の注文品が出荷できる状態になっていることは、必ずしも同じではありません。
Piristeelで何が変わったか
フィンランドで屋根用安全製品と雨水排水システムを製造するPiristeelは、以前、表計算ソフトと紙の作業指示書を使っていました。指示書は人の手で製造現場へ届けられ、3つの製造部門のスケジュール管理に担当者一人の勤務時間すべてが費やされていました。各チームは、生産能力やほかの部門の状況を十分に把握できていませんでした。
PiristeelがSkyPlannerを選んだ理由の一つは、既存のVisma Nova ERPと連携できることでした。ERPの開発と並行して段階的に導入を進めた結果、現在はSkyPlannerが詳細スケジューリングを自動で行い、Ganttタイムラインで部門ごとの負荷を確認できます。どの時点まで生産予定が組まれているか、作業がいつ完了する見込みかも把握できるようになりました。
Piristeelによると、従来の方法に比べてスケジューリングにかかる時間を一日あたり最大4時間削減できました。また、小ロット生産の調整がしやすくなり、生産状況や報告内容も把握しやすくなったとしています。
作業指示の運用で目指すべきなのは、こうした変化です。単に紙を画面に置き換えるのではなく、生産に携わる人たちが、これから行う作業について最新の状況を共有できるようにすることです。
次の作業指示を、実行可能な計画へ
作業指示には作業内容が十分に記載されているのに、現場の責任者が各機械の作業順を一つひとつ手作業で決めているなら、不足しているのは詳細なスケジューリングである可能性が高いでしょう。SkyPlannerは、生産要件を利用可能な生産能力と結び付け、優先順位を作業順に反映し、現場の進捗を把握できるようにします。
SkyPlannerのデモを予約して、代表的な注文の工順、負荷の高いリソース、最近計画が崩れた原因となった変更の例をご用意ください。こうした具体例を出発点に、SkyPlannerが自社の生産にどう役立つかを検討できます。まずスケジューリングの環境を確認したい方は、デモデータでSkyPlannerをお試しください。
よくある質問
製造における作業指示と製造指図は同じものですか？
同じ意味で使われる場合もあります。ERPシステムによっては「作業指示」が製造作業全体を指し、別のシステムでは製造指図に含まれる一つの工程を指します。自社システムの階層構造を確認し、製品の生産要件と各リソースで行う作業とのつながりを保ってください。
作業指示はいつリリースすべきですか？
現場で使える指示が揃い、予定の開始時刻までに必要な資材を用意でき、生産スケジュール上でも実行可能な枠が確保できた段階でリリースします。リリースは作業の実施を承認するものであり、すべての工程を直ちに開始すべきだという意味ではありません。
SkyPlannerは製造現場の作業指示管理にどう役立ちますか？
SkyPlannerは、注文とその各工程を、利用可能な生産能力と結び付けます。Arcturusが設定済みのリソース、工程間の依存関係、優先順位を考慮して作業順を算出し、Ganttタイムラインで計画を可視化します。製造現場の進捗を把握し、再計画することで、スケジュールを実際の生産状況に合わせて維持しやすくなります。
Jussi Mäntylä
生産計画スペシャリスト、SkyPlanner
