MRP: En kort guide

Beräknad lästid: 10 minuter

Planering är avgörande för att nå framgång med ett mål. Anta till exempel att du planerar ett evenemang eller
en resa i förväg, eller till och med dagliga aktiviteter som matlagning. I sådana fall behöver du
organisation för att ha rätt mängd ingredienser och alla nödvändiga verktyg för att undvika
att spendera extra pengar och för att kunna genomföra det som planerats. Dessa aktiviteter är dock
enklare att arrangera än processerna inom tillverknings- och tjänsteindustrin.

I dagens affärsvärld är det nödvändigt att veta mängden av nödvändigt lager och utrustning.
Å andra sidan kan ett lagerslut leda till flaskhalsar och sena leveranser,
vilket gör ett företag varken effektivt eller konkurrenskraftigt. Idag finns Material Requirements
Planning, som hjälper i denna svåra situation, och andra funktioner, förutom att detta system kommer
att göra dessa processer till en barnlek.

Låt oss ta reda på hur Material Requirements Planning fungerar och hur detta system kan ta ett företag
till nästa nivå.

Vad är Material Requirements Planning?

Denna planering hjälper till att samordna inköpsorder och ett optimalt produktionsschema, upprätthålla adekvata nivåer av tillgängligt lager enligt nuvarande och även framtida efterfrågan, samt hjälper till att justera produktionsplaner för att undvika lagerslut. En MRP övervakar också att produktionsprocesserna uppfylls utan fel inom den fastställda tiden.

Material Requirements Planning är ett utmärkt verktyg för att hjälpa företag att svara mer effektivt på ökad efterfrågan, vilket förhindrar förseningar eller brist på tillgänglighet. Detta verktyg används främst för produktbaserade företag.

MRP-systemet uppnår denna effektivitet genom att ta hänsyn till flera faktorer, såsom mängden tillgängligt lager, ett företags produktionskapacitet, ledtider och kundefterfrågan. På så sätt arbetar ett företag så effektivt som möjligt. MPR:s primära mål är att minska lagernivåerna och använda dem på det mest effektiva sättet utan att försumma produktionsbehovet.

MRP-typer

Det finns två typer av Material Requirements Planning på marknaden, vilka är:

MRP I

MRP I beräknar mängden råvaror och komponenter, utför organiserad lagerhantering och stycklistor (bill of materials), samt skapar ett detaljerat produktionsschema som företaget använder för att tillverka en specifik produkt. Detta system använder information från företagets tidigare erfarenheter för att fastställa behoven i produktionsprocessen.

MRP II

Efterföljaren till MRP I. Manufacturing Resource Planning (MRP II) är ett mer sofistikerat system eftersom det, förutom att uppfylla funktionerna i MRP I, även skapar prognoser för kundefterfrågan och tar hänsyn till behoven och kraven från andra avdelningar som ekonomi och kvalitet. Detta alternativ är idealiskt för små och medelstora företag.

MRP I och MRP II anses vara de direkta föregångarna till Enterprise Resource Planning (ERP), som stöder andra viktiga funktionsprocesser i ett företag, såsom hantering av leveranskedjan, marknadsföring, personalfrågor och bokföring. Ett företag kan integrera MRP-system med ett ERP-system för att få större synlighet i informationsflödet och ha bättre kontroll över tillverkningsprocessen, identifiera möjliga flaskhalsar och ta hand om lagernivåer.

Ett ERP är nödvändigt för stora företag eftersom denna programvara kan centralisera olika processer inom tillverkning och hålla dem strömlinjeformade, samt dela mer transparent information mellan olika avdelningar.

Processer i MRP

MRP följer olika procedurer för att säkerställa att den exakta mängden råmaterial och komponenter finns tillgängliga för produktion och att uppsatta mål nås framgångsrikt. Material Requirements Planning tar även hänsyn till marknadstrender för att vara förberedd på en tillväxt i efterfrågan eller när man ska sluta köpa om lagret minskar. För att uppnå detta följer en MRP dessa procedurer:

1. Calculates required material according to demand: The first step this tool performs. According to the purchase order and customer specifications, an MRP estimates the raw materials necessary for the company to manufacture the order.
   
2. Manages inventory: Material Requirements Planning allocates the stock in the right place. Suppose a company has several locations and resources in different areas. In that case, MRP will dictate where the raw materials and components should be placed to avoid bottlenecks in production and make the manufacturing process more agile. In addition, you can view the status of the resources and see which ones are in transit or have already been ordered.
   
3. Creates a scheduled production: After determining the amount of raw material and components needed, an MRP calculates the estimated time and labor required to manufacture a product or service. This work plan facilitates meeting the objectives established to guarantee customer satisfaction.
   
   A production schedule also includes which machinery should be used and on which workstations. If a machine has to be adapted and assembled with other parts to create a specific product, MRP considers this time to give a realistic time frame.
   
4. Keeps track of the processes: With a tool as useful as Material Requirements Planning, a company can keep the manufacturing processes under control as MRP alerts in cases of delays and even creates contingency plans if necessary.

MRP-indata

Uppdaterad information är nödvändig för att få bättre resultat och en mer effektiv produktion. Dessutom kan chefer till och med lägga till mer data, känd som MRP-indata; bland de viktigaste är:

• Bills of materials (BOM): This is a precise list, usually arranged in a hierarchical way, of the raw materials, components, and detailed instructions of the assembly process to manufacture a product or provide a service.
  
• Master Production Schedule (MPS): A realistic production plan, determining what, how, when, and how many products should be manufactured by analyzing the demand and production capacity of the company.
  
• Inventory Status File (ISF): The up-to-date information on the status of available inventory and how much is needed to fulfill a purchase order.
  
• Forecast Demand: An MRP makes a forecast considering the number of confirmed orders, sales history, market circumstances, and trends. This forecast helps always have production resources available to meet anticipated demand.

MRP-utdata

Det finns vissa utdata som genereras av ditt MRP-program som din tillverkningsprocess kan
använda, såsom:

• Purchase orders: A detailed purchase scheduling that must be followed. With this schedule, a company can place a purchase order for the supplier to supply the raw materials and components required for production.
  
• Material plan: This plan incorporates details like the raw material specifications, assembly parts, and components required to finish the end product. The material plan also includes the quantities of each one and the schedule for when these resources will be needed.
  
• Work orders: This includes the work concerned with producing the end product. The work order details the raw materials and components required, the start and finish dates of the end product, and all the department-wise responsibilities to work cohesively.
  
• Primary and secondary reports: MRP elaborates two types of accounts. The first includes the purchase order, material plan, and work order, while the secondary reports show performance details, errors, and customer demand forecasting.

Fördelar med Material Requirements Planning

Många typer av företag, som tekniktillverkning, möbelproducenter, livsmedelsindustrin eller till och med tjänstesektorn; det finns flera anledningar till varför ett företag kan dra nytta av att ha ett MRP-system i sina tillverkningsprocesser, såsom:

1. Better inventory management: The availability of accurate raw materials and components is essential for product manufacture and prevents delays. An MRP calculates inventory costs and helps to maintain the resources at an optimal level according to the data determined by the production schedules and forecasting customer demand, preventing shortages and bottlenecks due to a lack of resources.
   
2. Purchase planning: An MRP dictates what, how much, and when to buy raw materials and components. This system is an excellent tool that makes the work of purchasing managers flow more efficiently since the MRP can be configured to contact suppliers automatically when the software detects that a purchase must be made, matching the production plan.
   
3. Creation of contingency plans: Despite good inventory control management and predicting buyer demand, a company can have intermittent problems. If this situation arises, an MRP can suggest a new production redirection to detect bottlenecks in the manufacturing processes due to resource reduction or lack thereof to mitigate the setbacks generated.
   
4. Optimizes productivity: By scheduling manufacturing and ensuring the availability of required raw materials and components, production processes become more efficient, making better use of machinery and workforce. This work schedule also helps managers better manage the manufacturing operations to be carried out, calculate more precise operating costs and determine an accurate delivery time.
   
5. Efficient resource management: The function of an MRP is to guarantee the availability of raw materials and components for production, including the equipment and labor necessary to carry out the manufacturing process. An MRP system allows a company to have accurate data for better resource management, preventing bottlenecks and delays.
   
6. Provides data organization: Manufacturing processes generate a large amount of information, such as available inventory data, deliveries, invoices, purchases, and other reports that must be analyzed and documented in an organized manner. An MRP will help to process this tedious task, better managing the information being collected within the company.
   
7. Reduces purchasing costs: When an MRP calculates the quantity and costs necessary for manufacturing, this also includes storage, transportation, and storage costs, making Material Requirements Planning an exact tool that seeks the best, most useful, and economical option, avoiding over-purchasing raw materials and components.
   
8. Better use of time: Material Requirements Planning helps save time and makes a company more competitive. An MRP system is fully automated, so this software streamlines the production of goods with little human intervention. Otherwise, inventories would be done by hand, contact suppliers individually, calculate delivery times, and estimate a production time prone to errors and bottlenecks.
   
9. Increases customer satisfaction: Using good production planning and avoiding the risk of raw materials and components shortages, an MRP helps reduce delivery times, creating customer loyalty and building a good reputation for the company, making the business more trustful for future customers.

En MRP har dock vissa nackdelar; bland de främsta är bristen på flexibilitet i produktionsplanen eftersom systemet antar att ledtiden alltid kommer att vara densamma för en specifik produkt, ökningen av lagerkostnader och framför allt beroendet av uppdaterad datainmatning för att skapa scheman och för att kunna fastställa råvaror och komponenter.

Ändå tar ett MRP-system sig an den mödosamma uppgiften att beräkna nödvändiga råvaror och komponenter och hantera produktionsplaner mer skickligt och effektivt än att gissa för hand och använda tröttsamma kalkylblad.

Gör ditt företag mer effektivt på nolltid!

MRP är ett verktyg som kommer att underlätta arbetet för små och medelstora företag att hålla lagret under kontroll utan att ha för mycket eller sakna lager, genomföra en effektiv arbetsplan enligt företagets kapacitet och upprätthålla kundnöjdhet. På Skyplanner kan vi skräddarsy ett MRP-system enligt företagets behov eller ge råd om du vill uppgradera till ett ERP-system. Vårt team är redo att hjälpa dig.

Upptäck hur vi kan hjälpa dig att uppdatera och göra ditt företag mer konkurrenskraftigt.